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350mw直流炉清洗方案

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2×350MW级超临界循环流化床机组工程项目2#机组锅炉酸洗及炉前碱洗施工方案目录一、工程概况 (1)二、化学清洗方案编制依据 (1)三、化学清洗范围及水容积 (2)四、化学清洗质量目标 (2)五、锅炉本体化学清洗工艺设计 (2)六、锅炉本体化学清洗临时系统的安装 (6)七、锅炉炉前系统碱洗工艺设计 (7)八、炉前系统临时系统的安装 (9)九、化学清洗前应具备的条件 (10)十、工程职责分工 (12)十一、安全技术措施 (13)十二、危险因素辨识及安全控制措施 (14)十三、主要材料、设备规范清单表 (15)十四、化学清洗工作组织、程序 (17)十五、清洗过程中的监测项目 (17)十六、质量保证体系及质量保证措施 (18)十七、清洗时间进度表 (19)十八、阀门操作表 (19)附录1：化学清洗测定方法 (21)附录2：锅炉化学清洗质量检验评定表 (23)附录3：施工技术、安全交底 (27)附录4：环境因素识别及其控制清单 (31)附录5：化学清洗系统示意图 (33)一、工程概况1、锅炉参数、容量、能力锅炉最大连续出力工况（BMCR）参数：（注：BMCR蒸发量等于汽机在阀门全开时的蒸汽量，此工况下考核锅炉最大连续出力）2、为了去除锅炉本体水冷系统设备、汽机辅助设备、主给水管道及中低压管道在安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物。

同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如尘土、锈皮等，保证锅炉给水及汽水系统管道的清洁及运行中炉水、蒸汽品质，获得良好的汽水品质，提高热力设备的热效率，缩短试运时间，确保机组安全经济的投入运行。

依据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》，新建机组启动前应进行化学清洗，采用柠檬酸清洗，低浓度柠檬酸漂洗，氨水调节pH值双氧水钝化的工艺进行化学清洗。

二、化学清洗方案编制依据2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T 794-2012)2.2《电力建设安全工作规程》DL5009.1-20022.3《电力建设施工技术规范》（第5部分管道及系统）DL5190.5-20122.4《电力建设施工技术规范》（第6部分水处理及制氢设备和系统）DL5190.6-20122.5《火力发电建设工程启动试运及验收规程》DL/T 5437-20092.6《质量、环境、职业健康安全管理手册与体系程序》2.7《污水综合排放标准》（GB8978-1996）2.8《厂家、设计院有关设备、系统的图纸资料、说明书》三、化学清洗范围及水容积3.1炉本化学清洗的主要范围为省煤器、启动分离器、贮水箱、水冷壁管、水冷蒸发屏、下降管（含分散降水管、连络管）、下联箱及连接管道、部分高压给水管等。

3.2炉前系统碱洗的范围包括：凝汽器汽侧、凝结水管道、轴封加热器和各低压加热器水侧及其旁路，除氧器水箱、低压给水管道、中压给水管道、高压给水管道、汽（电）泵再循环管道、各高压加热器水侧及其旁路。

3.3化学清洗后废液排放废水池，临时管道安装拆除，酸洗所需设备安装调试。

3.4清洗水容积炉本体水容积：约300 m3（含临时系统）炉前系统水容积：约1200 m3（含临时系统）四、化学清洗质量目标4.1清洗后的金属内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣；4.2不出现二次浮锈，无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象，并形成良好的钝化保护膜；4.3腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于8g/（m2·h），腐蚀总量应小于80g/m2。

4.4固定在设备上的阀门不受损伤。

五、锅炉本体化学清洗工艺设计5.1锅炉本体化学清洗流程：清洗箱→酸洗泵→临时管道→省煤器进口主给水→省煤器→省煤器至炉膛连接管（下降管及分散管）→水冷壁下集箱→水冷壁→水冷壁上集箱→水冷壁出口连接管道→混合集箱→至蒸发屏连接管道→蒸发屏→至启动分离器连接管道→启动分离器→至贮水箱连接管道→贮水箱→启动系统管道→临时管道→清洗箱。

5.2化学清洗工艺5.2.1水冲洗阶段清洗系统检查无泄漏，水冲洗合格标准为出水澄清，无机械杂质。

5.2.2碱洗阶段双氧水0.05～0.1％增润剂0.05％温度30～40℃时间8～12小时5.2.3酸洗阶段柠檬酸浓度3～5％酸洗缓蚀剂浓度0.3～0.4％PH 3.5～4温度85～95℃时间6～8小时（视检测结果定）5.2.4酸洗后冲洗阶段PH ＞ 4总铁＜50mg/L5.2.5漂洗阶段氨水适量柠檬酸0.1～0.3％缓蚀剂浓度0.1％PH 3.5～4温度50～60℃时间2小时总铁＜300mg/L5.2.6钝化阶段氨水适量PH值9.5～10温度45～55℃双氧水0.3～0.5％时间4～6小时5.3、化学清洗工艺实施措施5.3.1、清洗系统检查5.3.1.1、检查下列阀门应在关闭位置或隔离状态（1）从主给水操作台至省煤器入口管道、省煤器至炉膛连接管道、启动系统管道等所有引出的热控测点、压力表一二次门。

（2）主给水管道、省煤器至炉膛连接管道、水冷壁进口集箱及进口分配集箱、过渡段水冷壁混合集箱、水冷壁出口集箱的疏水一次门。

（3）主给水管道取样一次门、贮水罐取样一次门、疏水一次门。

5.3.1.2、检查下列阀门应在开启位置（1）省煤器排空气手动和电动门、水冷壁出口混合集箱排空气手动门、启动分离器排空气手动门。

（2）贮水箱连接临时水位计的下部手动门。

（3）锅炉临时上水管道上Φ219手动闸阀（全开、常开）。

5.3.2、系统严密性试验、水冲洗：5.3.2.1、系统严密性试验系统安装结束后，清洗泵试转无异常，临时系统通过压力试验无泄漏。

清洗前确认系统隔离工作:不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离；与化学清洗系统连接的所有热工仪表、取样、疏水管道等一次、二次门在化学清洗时关闭。

5.3.2.2、水冲洗水冲洗流程：⑴化学除盐水→清洗箱→清洗泵→临时管道→锅炉给水管→省煤器→下水连接管→水冷壁下集箱→临时管道→雨水井。

⑵化学除盐水→清洗箱→清洗泵→临时管道→锅炉给水管→省煤器→下水连接管→水冷壁下集箱→水冷壁→水冷壁上集箱→蒸发屏→启动分离器→贮水箱→启动系统管道→临时管道→雨水井。

向酸洗临时清洗箱内注入除盐水，启动一台清洗泵经临时管道从锅炉主给水管道向锅炉省煤器及水冷壁上水，至汽水分离器可见水位以上300mm，对系统进行水冲洗，将冲洗水经临时管道排放至雨水井。

冲洗供水量满足300t/h的要求，冲洗期间对清洗系统认真检漏，检查阀门的灵活性，冲洗过程中随时取样观察，直至出水清澈透明，无机械杂质，水冲洗结束。

5.3.2.3、将启动分离器内的冲洗水排放完毕后，为避免酸液进入过热器，对过热器造成损坏，将浓度200～250ppm联氨用氨水调节PH值为9～10的保护液，通过下水管、启动分离器反顶入过热器进行保护，直至各级过热器排气管出液为止，待全部过热器放空气门出水后关闭过热器放空气门。

保护液加入流程:清洗箱→清洗泵→临时管道→启动分离器下水管道→启动分离器→蒸汽引出管→过热器。

5.3.3、系统升温过热器充保护液完毕后，调节汽水分离器到正常水位后，建立系统循环，投辅助蒸汽加热。

建立炉本体化学清洗循环回路，全开临时系统加热器进行升温试验，回液出现温升后开始计时，如1.5小时内净升温20℃或2小时净升温40℃，则认为加热系统和炉膛封闭合格，否则应检查锅炉人孔、看火孔、烟风挡板等确保炉膛封闭严密。

5.3.4、碱洗从清洗箱供给除盐水直到汽水分离器临时水位计可见水位以上300mm，建立整体循环，在清洗箱处加双氧水及增润剂，碱洗过程中汽水分离器顶上排气管处于常开状态。

碱洗结束后，排出碱洗液，反复排空冲洗，至出水PH值≤9.0，水质澄清透明为止。

5.3.5、酸洗从清洗箱上除盐水至汽水分离器临时液位管可见水位以上300mm，启动清洗泵开始循环、升温，当回液温度达到50℃左右时，加入缓蚀剂，控制缓蚀剂浓度在0.3～0.4％，维持系统循环60分钟后，加入3～6％柠檬酸，加氨水调整PH值至 3.5～4，在酸洗过程中，如果Fe3+>300mg/L时，应加入还原剂降低Fe3+浓度。

酸洗温度85～95℃，酸洗时间6～8小时，清洗过程中启动分离器顶上排气管处于常开状态，作为排空气、排氢管，酸洗开始每1小时化验一次酸浓度和总铁浓度，待出口全铁离子总量、出口酸的浓度变化趋于平稳，残余酸浓度≥1.0％，监视管段清洗干净，即可结束酸洗。

5.3.6、酸洗后水冲洗酸洗结束后，用除盐水对系统进行反复排空冲洗，冲洗过程中继续加热，冲洗过程中注意对死区的冲洗，把各联箱疏水门逐次打开进行冲洗，至出水澄清，出口全铁≤50mg/L。

酸洗废液及冲洗水经临时管道排放至机组排水槽，中和达标后排至化学废水池。

5.3.7、漂洗从清洗箱上除盐水至汽水分离器临时液位管可见水位以上300mm，启动清洗泵开始循环、升温，当回液温度达到50℃左右时，加入缓蚀剂，控制缓蚀剂浓度在0.1％，维持系统循环60分钟后，用浓度0.1～0.3％的柠檬酸溶液，加氨水调整PH值至3.5～4，温度控制在50～60℃，循环2小时。

每30分钟取样化验一次铁浓度，如果总铁量小于300 mg/L，转入钝化；如果∑Fe≥300mg/L，应采用热的除盐水置换部分漂洗液，直至总铁量小于300 mg/L后方可进行钝化。

5.3.8、钝化漂洗结束后迅速用氨水调节循环液PH值在9.5～10之间，双氧水浓度控制在0.3～0.5％，温度控制在45～55℃，贮水箱水位控制稳定在酸洗水位之上，循环钝化4～6小时以上后钝化结束。

钝化结束后，确认清洗系统有关（除过热器以外）排空气门处在全开状态，打开酸洗排污门、水冷壁下集箱排污门、省煤器疏水排污门，经临时管道将钝化液排放至机组排水槽。

5.3.9、化学清洗后割管取样检查锅炉化学清洗结束后，需对水冷壁和省煤器进行割管取样（具体割管位置按规程要求选取），试片称重检查，以校验整个化学清洗的效果。

清洗合格标准：清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无二次锈蚀、点蚀和镀铜现象。

清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜。

5.3.10、清洗废液的处理与排放清洗废液分三部分:1、柠檬酸清洗液呈酸性，将废液排放至机组排水槽；2、加氨水调PH 值的双氧水钝化液呈碱性，将废液排放至机组排水槽，与清洗废液进行混合处理，调为pH=6-9，3、各阶段水冲洗废液排至雨水井。

5.3.11、临时系统的拆除及干燥钝化结束后立刻排放钝化液，尽快拆除临时系统，同时将锅炉清洗系统内所有的疏水门、空气门打开，利用炉膛、炉管余热将炉管内残留水分排出、干燥。

六、锅炉本体化学清洗临时系统的安装6.1酸洗液进口的连接：在锅炉米主给水旁路调节门预留处，用φ219×6的临时管道连接接至锅炉0米临时清洗平台，作为酸洗液进口管道。

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350MW超临界机组直流锅炉的燃烧优化调整

350MW超临界机组直流锅炉的燃烧优化调整

350MW超临界机组直流锅炉的燃烧优化调整350MW超临界机组直流锅炉是大型燃煤电站的主要装备之一。

在其运行过程中，燃烧优化调整是非常重要的一项工作，可以有效提高锅炉的燃烧效率和节能减排。

本文将对350MW超临界机组直流锅炉的燃烧优化调整进行详细介绍。

一、燃烧优化调整的意义燃烧优化调整是指通过对燃烧系统的参数进行调整，使其能够在保证安全可靠的前提下，实现更高的燃烧效率和更低的排放。

通过燃烧优化调整，可以有效地减少锅炉的燃料消耗，提高能源利用率，降低运行成本，并且减少污染物的排放，保护环境。

对于350MW超临界机组直流锅炉来说，燃烧优化调整是非常重要的一项工作。

二、燃煤燃烧技术在350MW超临界机组直流锅炉中，所使用的燃料主要是煤炭。

燃煤燃烧是通过煤粉喷嘴将煤粉喷入燃烧室，然后与空气进行充分混合，并点燃燃烧，释放热能，最终将水转化为蒸汽。

在燃煤燃烧过程中，燃烧参数的优化调整是非常重要的，可以有效提高燃烧效率，降低排放，确保锅炉的稳定运行。

1、燃料配比优化在燃煤锅炉的运行过程中，燃烧需要适当的燃料供应，而燃烧过程中也需要适当的氧气供应。

通过对燃料和空气的配比进行优化调整，可以有效地提高燃烧效率，减少烟气中的未燃烧物质，降低排放。

2、煤粉颗粒大小优化燃煤锅炉中使用的煤粉颗粒大小对燃烧效率有着重要的影响。

通过对煤粉颗粒大小进行优化调整，可以使煤粉更易燃烧，提高燃烧效率，减少燃料消耗和排放。

3、燃烧温度优化燃烧温度是燃煤燃烧过程中的一个重要参数。

通过对燃烧温度进行优化调整，可以使煤炭更加充分燃烧，释放更多的热能，提高燃烧效率。

4、氧量调整5、燃烧空气分配优化6、燃烧过程控制系统的优化1、燃烧参数监测通过对燃烧参数进行实时监测，包括煤粉颗粒大小、燃烧温度、氧量、燃烧空气分配等，了解燃烧过程的实时情况。

通过对燃烧参数的监测数据进行分析，发现问题和不足，为后续的优化调整提供依据。

通过对燃烧参数进行优化调整，使其达到最佳状态，提高燃烧效率，减少排放。

8直流锅炉的清洗

8直流锅炉的清洗

在决定锅炉化学清洗和吹管方案时，考虑到屏式过热器、再热器等为U型布置， 无法疏水，酸洗时污垢容易积在管屏底部，造成屏式过热器、再热器管堵塞等。 所以过热器、再热器不采用酸洗的方法清洗，而采用吹管的方法。
锅炉吹管是机组整套启动前必不可少的一个环节。锅炉经过化学清洗，清除了水 冷壁等部位的油污和铁锈等，而过热器和再热器系统中存在有大量的油污、杂质、 锈渣，必须通过吹管将其除去。
达到1.3至1.7的范围内。
根据上面的理论公式，下面的公式可以用于在现场评估各吹扫管段的吹 管系数：
K=△P吹管/ △PMCR =[（ P入口- P出口）/ （ P入口MCR- P出口MCR ）]
式中： P入口 ：吹扫管段吹扫期间的入口压力

P出口 ：吹扫管段吹扫期间的出口压力

P入口MCR ：吹扫管段MCR工况下的入口压力
K+H连续
Fe
Fe、Na SiO合格前连续
合格后4d,时一次
Na
Fe>1000 u g／L走精除盐器旁路 Fe<1000 u g／L走精除盐器 Fe>1000 u g／L L排放 Fe<1000 u g／L进凝汽器或进入大循环冲洗
汽水分离器出口Fe<1000 u g／L排放 汽水分离器出口Fe<1000 u g／L，可减小上水 继续循环清洗。 循环冲洗至给水Fe<50 u g／L允许点火
炉最大连续出力(BMCR)下蒸汽对表面的作用力。作用力越大吹管越 有效。吹管系数定义为吹扫工况和BMCR工况下两个作用力之比。
吹管系数的计算公式如下：
K=△P吹管/ △PMCR＞1（ △P吹管/ △PMCR=（ρω2）吹管/ （ρω2）MCR 为了达到最有效的吹扫，推荐将要吹扫的锅炉和各段管道的吹管系数应
发电厂直流炉300MW机组化学柠檬酸+氨基磺酸清洗技术方案

发电厂直流炉300MW机组化学柠檬酸+氨基磺酸清洗技术方案

目录1.概述 32.化学清洗范围及清洗系统 33.化学清洗工艺 54.化学清洗前临时系统的安装、系统检查及清洗系统应具备的条件75.化学清洗工艺过程及其控制106.清洗质量技术标准127.安全措施128.化学清洗组织措施及分工原则139.化学清洗设备、药品及水量估算1410.工期1611.化学清洗系统图16 1.概述黄埔电厂#5炉为上海锅炉厂生产的SG-1025/16.7-M313UP型直流燃煤锅炉，已经成功运行多年。

由于水质对锅炉运行造成的影响，日积月累在锅炉汽水系统部位形成了一层致密的水垢，达到了再次清洗的时限，并且经割管检测，水冷壁腐蚀严重，有很多很明显的裂痕，且垢最里层有单质铜（≥3%）沉积覆盖，针对如此实际情况，并根据DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》规定，对#5炉汽水系统采用柠檬酸＋氨基磺酸清洗及氨洗除铜工艺，在不损害机组设备的前提下清除汽水系统所有的水垢，从而保证机组的安全运行。

锅炉主要参数如下：锅炉蒸发量1025t/h过热器出口蒸汽压力16.72MPa过热蒸汽温度540℃再热蒸汽压力 3.54/3.32MPa（绝对）再热蒸汽温度320/540℃给水压力21.36MPa给水温度265.4℃预热器热风温度333.9℃锅炉排烟温度130.68℃2.化学清洗范围及清洗工艺2.1.化学清洗范围高压给水管道、省煤器、水冷壁、炉顶过热器、包覆管、低温过热器、前屏过热器、后屏过热器、高温过热器、主蒸汽母管和启动分离器（包括内部装置）及有关联箱，包括临时系统，总的水容积约为200m3。

2.2.化学清洗工艺要点由于被清洗的材质有20A、15CrMo、12Cr1MoV、SA213、TP-304H、TP-347H、St45、8Ⅲ、13CrMo44和10CrMo910等碳素钢、合金钢和奥氏体钢，被清洗材质表面腐蚀严重，垢中铜含量较大，以及过热器内垢清洗难等因素，故本次化学清洗采用复合柠檬酸＋氨基磺酸酸洗工艺，添加缓蚀剂、消泡剂、还原剂等清洗助剂，酸洗后采用氨洗除铜，然后采用柠檬酸漂洗及联胺钝化。

柠檬酸酸洗方案.

柠檬酸酸洗方案.

国电哈尔滨平南热电#1机组热力系统化学清洗方案（柠檬酸清洗）河北电力长凯工贸有限公司2013年5月23日目录1 清洗目的2 编制依据3 系统设备简介4 清洗范围及清洗工艺5 清洗系统安装应完成的工作6 清洗前应具备的条件7 清洗用药品及水量等估算8 清洗过程及化学监督9 清洗废液的处理10 清洗后的检查与评定11 组织分工12 安全注意事项附清洗系统图1 清洗目的除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、油污、焊渣和泥沙等污染物，并形成良好的钝化保护膜，保持热力设备内表面清洁，提高热力系统水汽品质，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，保证机组顺利启动和安全、经济运行。

2 编制依据2.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（ DL/T 794−2012）。

2.2 《火电工程启动调试工作规定》(1996 年)。

2.3 《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂锅炉篇（1996 年版）、管道篇（1994 年版）、化学篇（2002 年版）。

2.4 《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程(1996 年版)及相关规程》。

2.5 《火电工程调整试运质量检验及评定标准》(1996 年)。

2.6 《电力建设安全工作规程》（第1 部分：火力发电厂2002 年）。

2.7 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》（2002 年）。

2.8 设备厂家、设计院等有关资料。

3 系统设备简介国电哈尔滨平南热电厂2×350MW机组锅炉是哈尔滨锅炉有限责任公司自主研发技术的超临界锅炉，型号HG-1110/25.4-HM2，锅炉是采用单炉膛、一次中间再热、平衡通风、固态排渣、全钢结构的直流锅炉。

锅炉采用全钢结构构架，高强螺栓连接，受热面呈“П”型布置方式，炉膛上部分隔屏、后屏过热器。

水平烟道中布置有末级再热器、末级过热器；后烟道有中间隔墙，竖井前部布置水平低温再热器、立式低温再热器，竖井后部布置水平低温过热器、立式低温过热器和省煤器。