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数控转塔冲床的外部故障维护和修理
我们在使用某一数控转塔冲床的时候，在生产初期阶段，假如碰
到系统断电后重新启动的情况，那么就需要重新返回到参考点。
也就是
当用手动方式将各轴移到非干涉区外后，再使各轴返回参考点。
这样可
以使数控转塔冲床设备更加安全的运行。
因而在每天的生产工作完成之后，我们需要将数控转塔冲床的轴
移到安全位置。
此时再操作或断电后就不会显现问题。
结合以往的生产
阅历来分析，其实外部硬件操作引起的故障是数控修理中的常见故障。
耙式干燥机通常都是由于检测开关、液压系统、气动系统、电气执行元件、机械装置显现问题引起的。
对于这一类的故障，其中一部分可以通过系统中的报警信息查找
故障原因。
其实很多数控转塔冲床都具有故障诊断功能或信息报警功能。
因此维护和修理人员可利用这些信息手段缩小诊断范围。
而有些故障虽
有报警信息显示，但并不能反映故障的真实原因。
这时需依据报警信息
和故障现象来分析解决。
事实上，随着技术的进步，现代数控系统的牢靠性不断提高，因
此数控转塔冲床自身的故障率越来越低。
而大部分故障的发生则是非系
统本身原因引起的。
系统外部的故障重要指由于检测开关、液压元件、
气动元件、电气执行元件、机械装置等显现问题而引起的。
总的来说，数控转塔冲床的外部故障重要包括有软故障，以及因
外部硬件损坏所造成的硬故障。
其中软故障是指由于操作、调整处理不
当引起的，这类故障多发生在数控转塔冲床使用前期或设备使用人员调
整时期。
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一、凸模磨损太快主要原因:①模具间隙偏小,括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。
②凸凹模具的对中性不好,是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。
③凸模温度过高。
造成模具退火磨损加剧。
④模具刃磨方法不当。
如步冲、冲角或剪切时，⑤局部的单边冲切。
侧向力会使冲头偏向一边，该边的间隙减小，造成模具磨损严重，如果机床模具安装精度不高，严重的会使冲头偏过下模，造成凸模和凹模损坏。
二、模具带料问题其相关因素1模具带料会造成废料反弹。
:刃口的圆角越大，①模具刃口的锋利程度。
越容易造成废料反弹。
机床每个工位的入模量是一定的模具入模量小容易造成废料反弹。
②模具的入模量。
如果模具间隙不合适,③模具的间隙是否合理。
容易造成废料反弹。
④被加工板材表面是否存在较多的油物。
⑤弹簧疲劳损坏。
2防止模具带料的方法:①使用专用的防带料凹模。
②模具经常刃磨保持锋利并退磁处理。
③增大凹模间隙。
④采用斜刃口模具代替平刃口模具。
⑤模具安装退料器。
⑥合理增大模具的入模量。
⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。
三、模具对中性问题有的部分有较大划痕磨损较快，1模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同。
这种情况在细窄的长方模具上特别明显。
该问题主要原因:主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。
①机床转塔设计或加工精度不足。
②模具的设计或加工精度不能满足要求。
③模具凸模的导套精度不够。
④模具间隙选择不合适。
⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。
2为防止模具磨损不一致应:①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。
②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。
③采用全导程模具。
发现后及时查找原因避免造成更大损失。
④加强操作人员的责任心。
四、特殊成形模具使用主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等。
使用特殊或成形模具可以大大提高生产效率。
1为满足生产需要经常需要使用成形模具或特殊模具。
冲床模具使用中常见问题一般情况下，数控冲床等冲床模具使用中会经常出现如下问题：（1）凸模磨损太快主要原因:①模具间隙偏小,一般建议模具总间隙为材料板厚的20%～25%。
②凸凹模具的对中性不好,包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。
③凸模温度过高,主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。
④模具刃磨方法不当,造成模具退火,磨损加剧。
⑤局部的单边冲切,如步冲、冲角或剪切时,侧向力会使冲头偏向一边,该边的间隙减小,造成模具磨损严重,如果机床模具安装精度不高,严重的会使冲头偏过下模,造成凸模和凹模损坏。
（2）模具带料问题模具带料会造成废料反弹,其相关因素:①模具刃口的锋利程度,刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹。
②模具的入模量,机床每个工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成废料反弹。
③模具的间隙是否合理,如果模具间隙不合适,容易造成废料反弹。
④被加工板材表面是否存在较多的油物。
⑤弹簧疲劳损坏。
防止模具带料的方法:①使用专用的防带料凹模。
②模具经常刃磨保持锋利,并退磁处理。
③增大凹模间隙。
④采用斜刃口模具代替平刃口模具。
⑤模具安装退料器。
⑥合理增大模具的入模量。
⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。
（3）模具对中性问题模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同,有的部分有较大划痕,磨损较快,这种情况在细窄的长方模具上特别明显。
该问题主要原因:①机床转塔设计或加工精度不足,主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。
②模具的设计或加工精度不能满足要求。
③模具凸模的导套精度不够。
④模具间隙选择不合适。
⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。
为防止模具磨损不一致,应:①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。
②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。
③采用全导程模具。
④加强操作人员的责任心,发现后及时查找原因,避免造成更大损失。
（4）特殊成形模具使用为满足生产需要,经常需要使用成形模具或特殊模具,主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等,使用特殊或成形模具可以大大提高生产效率,但是成形模具价格较高,通常是普通模具的4～5倍。
数控机床操作中的常见问题与处理方法数控机床是一种通过计算机程序对机床进行控制的一种先进设备。
它具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，广泛应用于汽车制造、航空航天、船舶制造、模具加工等领域。
在数控机床操作过程中，也会出现一些常见问题，影响生产效率和产品质量。
本文将针对数控机床操作中的常见问题进行分析，并提供处理方法，以帮助操作人员更好地应对这些问题。
1. 刀具磨损在数控机床的加工过程中，刀具往往会因为长时间的使用而产生磨损，导致加工质量下降、加工效率降低甚至刀具损坏。
2. 加工尺寸偏差在数控机床的加工过程中，由于刀具磨损、工件材料变化等原因，导致加工尺寸偏差超出允许范围，影响产品质量。
3. 程序错误由于操作人员编写程序时出现错误或者设备故障导致程序错误，影响数控机床的正常加工。
二、数控机床操作中的处理方法1. 刀具磨损处理方法：（1）及时更换刀具，定期对刀具进行检查和磨削；（2）选择合适的切削参数，尽量减少刀具磨损；（3）选择合适的刀具材料，提高刀具的耐磨性。
2. 加工尺寸偏差处理方法：（1）定期检查数控机床的加工精度，及时调整补偿参数；（2）选用高精度的夹具和刀具，避免加工振动；（3）定期对数控机床进行维护和保养，保证设备的精度和稳定性。
3. 程序错误处理方法：在编写程序时，严格按照产品图纸要求，遵守编程规范，对程序进行仔细的检查和调试；在设备故障时，及时对程序进行备份，确保生产的连续性。
4. 设备故障处理方法：（1）定期对数控机床进行维护，及时更换易损件；（2）合理安排设备的使用时间，避免过度使用设备，导致设备过早老化；（3）定期开展设备维修和保养培训，提高操作人员的设备维护水平。
数控机床操作中的常见问题有很多，但只要我们认真对待，采取正确的处理方法，就能够避免和解决这些问题，提高数控机床的加工效率和产品质量。
操作人员应该不断学习和提高技术水平，增强设备维护意识，保证数控机床的正常运行和生产质量。
钣金加工技术在数控冲床中的问题及应用建议随着科学技术的不断发展，数控冲床已经成为了钣金加工行业中不可或缺的一种设备。
数控冲床具有高效、精度高、稳定性好等诸多优点，因此在钣金加工中得到了广泛的应用。
数控冲床在使用过程中也面临着一些问题，如工艺路径规划不合理、冲床模具磨损严重、产品变形等，这些问题都影响着数控冲床的正常运行和加工质量。
本文将针对数控冲床中存在的问题，结合钣金加工技术，提出一些应用建议，以期提高数控冲床的加工效率和产品质量。
一、数控冲床中存在的问题1. 工艺路径规划不合理数控冲床在进行加工时，需要根据产品的要求设计出合理的加工路径。
然而在实际操作中，由于加工人员对加工工艺的不了解或者没有经验，导致工艺路径规划不合理。
这样会导致在加工过程中出现冲床模具碰撞、产品变形等问题，严重影响加工质量。
2. 冲床模具磨损严重由于数控冲床的加工频率比较高，如果模具的质量不好或者没有及时进行维护保养，会导致模具磨损严重，甚至损坏。
这样不仅影响了产品的加工质量，还增加了生产成本。
3. 产品变形在数控冲床加工过程中，由于工件或模具的材料不同或者加工参数设置不合理，很容易导致产品变形。
产品一旦出现变形，就会影响产品的使用效果，甚至直接影响产品的市场竞争力。
以上问题都会严重影响数控冲床的正常运行和产品质量，因此需要我们针对这些问题提出一些解决的建议。
二、应用建议1. 合理规划工艺路径对于数控冲床加工来说，合理的工艺路径设计是至关重要的。
在进行产品加工前，应该对产品的结构和要求进行充分的了解，然后根据产品的特点进行合理的工艺路径设计。
可以借助一些专业的工艺路径规划软件来辅助设计，以确保加工的高效性和精度。
2. 加强冲床模具的保养冲床模具的使用寿命和加工质量密切相关，因此加强冲床模具的保养是非常必要的。
对于常用的冲床模具，需要定期进行检查和维护，及时更换磨损严重的模具，保证模具的精度和使用寿命。
3. 优化加工参数在数控冲床加工过程中，合理的加工参数设置对于产品质量至关重要。
数控转塔冲床常见疑问解答
在使用数控转塔冲床的过程中，由于受到某些不良因素的影响，
因此其主轴伺服掌控可能会显现一些故障现象。
其中主轴伺服掌控系统
的故障形式重要有：1、主轴定位不准；2、主轴过载；3、主轴振动及
噪声；4、主轴转速与坐标运动不匹配等。
其次，在数控转塔冲床运行过程中，其交流主轴伺服电动机也可
能会显现振动明显或者是噪声太大的问题，其中重要包括的原因有：1、速度指令包含噪声；2、增益太高；3、机械共振；4、电动机的机械故
障等。
除此之外，在实际工作中，数控转塔冲床进给伺服系统也可能会
显现一些故障现象。
比如伺服电动机过载，一般是在负载大，正、反转
启动频繁，传动链润滑不充分时，会引起伺服电动机过载。
这种情况下，在驱动单元或在CRT上会显示过载及过电流等信息。
或者是显现低速爬行的问题。
通常是在数控转塔冲床步进电动机
在低频段工作时，或者是进给传动链摩擦阻力较大，润滑不充分时，常
会显现爬行现象，影响加工质量和表面粗糙度。
在高频工作时，焊接滚
轮架会使输出转矩快速下降。
此外还可能会产生明显的振动与噪声。
事实上，振动重要是和数
控转塔冲床的速度掌控有关，速度太高或系统增益过大会引起振动，当
步进电动机工作在高频段时会引起异常噪声。
另外还要考虑位置误差的
问题，当伺服掌控误差超过位置允许范围时，数控转塔冲床数控系统会
产生伺服位置误差过大的报警。
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冲床常见故障及排除方法冲床作为一种常见的金属加工设备，常常用于冲压和模具加工，提高了生产效率和产品质量。
然而，在长时间的运行中，由于各种原因，冲床可能会出现一些故障。
下面将介绍冲床常见故障及排除方法。
1.冲床打孔不准故障原因：（1）刀具不良，导致刀具磨损或变形；（2）固定工件不稳定；（3）冲床机床刚性不足。
排除方法：（1）更换刀具；（2）加强工件夹紧；（3）调整冲床机床刚性。
2.冲床卡料故障原因：（1）模具不合理设计，导致堵塞；（2）模具受损；（3）工件尺寸误差大。
排除方法：（1）更换合适的模具；（2）修复或更换受损的模具；（3）重新加工工件。
3.冲床机床噪音大故障原因：（1）冲床机床部件磨损；（2）冲床机床未润滑；（3）冲床机床结构不合理。
排除方法：（1）更换磨损的部件；（2）定期润滑；（3）调整或更换冲床机床结构。
4.冲床机床震动严重故障原因：（1）床身松动；（2）刀具摇摆；（3）冲床机床结构不稳定。
排除方法：（1）紧固床身；（2）调整刀具；（3）调整或更换冲床机床结构。
5.冲床机床漏油故障原因：（1）密封件老化或破损；（2）油管破裂；（3）油泵故障。
排除方法：（1）更换密封件；（2）更换破裂的油管；（3）修理或更换油泵。
6.冲床机床电器故障故障原因：（1）电源故障；（2）电线接触不良；（3）电气元件老化。
排除方法：（1）检查电源；（2）检查电线连接；（3）更换电气元件。
总结起来，冲床常见故障主要包括打孔不准、卡料、机床噪音大、机床震动严重、漏油以及电器故障。
这些故障的原因各不相同，但是一般都可以通过更换部件、调整结构、修理或更换模具以及定期维护保养等方法来解决。
在实际运行中，可以通过定期检查和保养来减少故障的发生，并及时采取相应的措施解决。
数控机床操作中的常见问题及解决方案在数控机床操作过程中，常常会遇到一些常见问题，这些问题可能会影响到机床的正常运行和加工效率。
本文将针对数控机床操作中的常见问题进行详细阐述，并提供解决方案。
一、加工精度不达标数控机床在加工过程中，如果出现加工精度不达标的情况，可能会导致产品质量不合格。
造成加工精度不达标的原因可能有很多，比如机床本身的精度不高、刀具磨损、工件夹持不稳等。
解决这些问题的方法包括：定期对机床进行维护保养，及时更换磨损严重的刀具，合理选择夹具和夹具方式等。
二、程序设置错误在进行数控机床操作时，如果程序设置错误，可能会导致加工出现偏差或者其他问题。
程序设置错误的原因可能是操作人员操作不当、程序编写错误等。
解决这些问题的方法包括：加强操作人员的技术培训，严格按照要求编写程序，并在操作前进行程序的验证和检查。
三、冷却液不足或不良在数控机床的加工过程中，冷却液的作用非常重要。
如果冷却液不足或者质量不良，可能会导致刀具过热、切削力增大等问题。
解决这些问题的方法包括：定期检查冷却液的量和质量，确保冷却液的使用符合规定。
四、刀具选择不当刀具是数控机床加工中非常重要的一环，刀具的选择不当可能会导致加工效率低下、刀具寿命缩短等问题。
解决这些问题的方法包括：根据工件材料和加工要求合理选择刀具，加强刀具的保养和管理，及时更换磨损严重的刀具。
五、进给速度过快或过慢在数控机床操作中，进给速度过快或过慢都会对加工效果产生不良影响。
解决这些问题的方法包括：根据工件材料和刀具情况合理设置进给速度，进行试切试车后再正式加工，及时调整进给速度。
综上所述，数控机床操作中的常见问题其实并不难解决，关键在于加强操作人员的技术培训，规范操作流程，定期对机床进行维护保养，合理选择刀具和冷却液，严格按照要求设置程序等，只有这样才能确保数控机床在工作中发挥出最佳的效果。
希望本文提供的解决方案对您有所帮助。
数控冲床加工过程中工件变形的问题分析和研究摘要：分析了数控冲床Jm-r典型工件的冲裁过程，阐述了冲裁变形的产生机理。
通过改进编程方法和冲压过程中压紧板料的方法来减小冲裁变形量，并在生产中取得了良好的效果。
关键词：冲裁剪切应力变形微连接压料冲随着产品更新换代的速度加快，传统的钣金加工设备无法满足生产柔性化要求，数控钣金加工设备在生产中迅速普及。
在各种数控钣金设备中，数控冲床具有加工范围大，柔性化程度高，成本低的特点，在钣金加工中应用得最为普及。
在数控冲床加工过程中经常会遇到工件加工变形的情况，特别是在工件中孔、筋、槽较多时，工件变形尤为严重。
图1所示工件加工后常产生扭曲变形，必须增加后续整形工序，费时费力。
1 工件特点分析分析图1中2种工件的异同：工件1的中间部位材料被完全切除掉，只留四边细边框；工件2的两边部位材料被大量切除掉，方孔之间仅以几道细筋连着，中间部位密密麻麻分布着散热孔。
这2种工件有个共同点，就是加工过程中有大量的材料从毛坯中切除。
2 加工过程分析以工件1为例，数控冲床的常用加工编程轨迹：第一步用修边刀修整板材基准边平整垂直(修边过程见图2)；第二步再进行正式的零件加工，先冲孔，次冲内圆弧，再用方冲头把中间部位材料打碎掏空，最后切边刀把零件切下。
最后一道工序一般由2个工人配合操作，一个工人负责操控机床，另一个工人守候在冲头边，机器切完最后一刀后，机床暂时停顿，工件从毛坯板脱落，工人用镊子或钩子把工件取下来。
操作机器的工人再启动机床切第2个工件，周而复始，直到把工件全部加工完成。
冲裁过程中卸料板悬空，距离板面0．5 mm左右。
这种编程方法排料时工件和工件之问只留切刀宽度，切边时同时切出相邻工件的邻边轮廓，加工速度快，节约材料，但是加工出来的零件严重扭曲变形。
技术人员取消方冲头打碎掏空中间部位这一步骤，只加工圆孔和外轮廓。
加工出来的零件变形相对于前一种零件则小得多。
从而得出结论：打碎掏空中间材料是引起加工变形的重要原因。
冲床的故障和维修方法
冲床常见的故障包括：
1. 冲程不准确：可能是导向件磨损，需要更换；也可能是滑块调整不当，需要重新调整。
2. 油缸漏油：可能是密封圈老化，需要更换；也可能是油管连接松动，需要紧固。
3. 模具损坏：可能是模具使用时间过长，需要重新修复或更换；也可能是模具使用过程中受到外力损坏，需要重新加固或修复。
4. 系统电路故障：可能是电源线松动或短路，需要重新连接或更换；也可能是控制器故障，需要修复或更换。
针对这些故障，可以采取以下维修方法：
1. 定期检查和保养冲床，包括对导向件、油缸密封圈和模具的检查和维护，及时更换损坏的部件。
2. 对冲程不准确的情况，可以调整滑块位置或更换滑块导向件，确保冲程的准确性。
3. 对油缸漏油的情况，可以更换损坏的密封圈，确保油缸保持良好的密封性。
4. 对模具损坏的情况，可以修复或更换模具，确保模具的完好和准确。
5. 对系统电路故障的情况，可以检查电源线的连接情况，及时修复松动或短路的电源线；对控制器故障，可以进行维修或更换。
维修时应注意安全操作，遵循相关安全规范，确保工作人员的人身安全。
同时，根据冲床的具体型号和品牌，还可以参考相关的维修手册或请专业人员进行维修。
数控冲床模具说明及相关手册1、模具选用的注意事项关于模具的相关知识（一）标准模具的选用(1)模具的刃口直径应尽量大于加工板厚的2倍，直径一般应大于3mm，否则易折断，寿命极短；但也不是绝对的，3mm直径以下推荐使用进口高速钢作为模具材料。
(2)加工厚板的模具尺寸接近工位极限尺寸时请往上选用大一级的工位以保证有足够的退料力。
(3)加工厚板的模具刃口不允许有尖角，所有尖角应改为圆角过渡，否则极易磨损或塌角，推荐在一般情况下，尽可能用R>0.25t的圆角半径来代替清角。
(4)当加工的板材为高Cr材料（如lCr13等不锈钢）及热轧板材时，由于板材固有的特性而不宜采用国产高Cr模具，否则极易磨损、拉毛以及带料等一系列弊病，推荐使用进口高速工具钢来作为模具材料。
（二）成型模具的选用：(1)不同的数控冲床滑块的打击行程不同，因此要注意成型模具闭合高度的调整，为保证成型的充分，推荐使用可调式打击头，应仔细的调整，每次调整最好不要超过O.lOmm，否则容易造成模具损坏，甚至于损坏机器。
(2)成型应尽量浅，一般来说成型总高度不大于8mm，之所以有这个高度所以它的卸料需要较长时间，成型加工时一定要采用低速，最好要有延时。
(3)成型模具工位附近的工位不可用，因为成型模具高度远远大于普通模，最好是成型加工放在程序的最后来实现，冲完后拆除。
(4)对于拉伸成型模具，请选用轻型弹簧组件，以防止板料的撕裂或变形不均匀及卸料困难等。
(5)订货时注意模具的让位问题，如两个成型的距离（前后、左右）比较近，请一定与我们讲清楚，否则有可能会出现干涉的情况。
(6)成型模调整方法见下图：a、成型模具装上后，将件2松开，将件1顺时针旋转，旋至最低点，再拧紧件2。
b、先空冲一下，如无异常，将板料送入冲压，量一下成型高度，如高度不够则将件2松开，件1逆时针旋转（旋转一圈一般为2mm,具体看螺纹牙距的大小，请适度调节，以免损坏模具），再拧紧件2，不断地调整、试冲，直到达到要求高度。
四、模具的装配及保养1、模具的刃磨定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命，而且能提高机器的使用寿命，所以说掌握正确合理的刃磨时间很重要。
模具是否需要刃磨对用户来说很直接的方法就是：冲孔累积到一定次数以后，检查冲孔质量是否有较大的毛刺产生，再检查上模刃口是否出现圆角（圆角≥RO.1），光泽是否消失，如有这种情况发生，说明冲头已钝，此时需要刃磨。
模具如果在适当的时候刃磨，使用寿命可延长3倍，但不正确的刃磨，反而会急速加剧模具刃口的破坏，减少其使用寿命，模具刃磨有其配套的模具刃磨机，选择合适的刃磨机器会极大的方便用户，提高生产效率，推荐使用刃磨机，该机具有占地面积小，操作方便，噪声低，外形美观及刃磨质量优等特点而深受用户青睐。
刃磨时每次磨削进给量不应超过0.015mm，磨削量过大会造成模具表面过热及烧伤，相当于退火处理，模具变软，会大大降低模具的使用寿命，刃磨时必须加足冷却液，应保证冲头和下模固定平稳，刃磨砂轮表面要清理干净，建议使用巾软46粒度砂轮，模具刃磨量是一定的，正常为4mm，如果达到该数值冲头就要报废，如果继续使用，容易造成模具和机器的损坏。
最后刃磨应由受过专业培训的人员操作。
注意：刃磨完后应及时退磁，并将模具高度调整得和刃磨前一样。
2、模具的使用寿命对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低使用成本。
影响模具的使用寿命有以下几个方面的原因：(1)模具的材料是否经过特殊处理；(2)模具的结构形式；(3)下模的间隙；(4)上下模的位置精度；(5)调整垫片的合理使用；(6)冲压板材是否有良好的润滑；(7)冲压板材是否平整；(8)冲压板材的类型及厚度；(9)冲压机器每个转塔上下工位的对中性；(10)机器转塔上的导向键是否完好无损。
以上诸因素中最直接的就是板越厚，材料越硬以及步冲加工，模具寿命会越短，另外把模具往模位里放之前，模位的周围要擦干净，清扫完后，往凸模上喷些油，然后插入模位里，凹模可同样放入模位里。
在这里应特别注意的是上下模的方向一致性，安装前仔细看清楚上下模规格是否相同，同时刃口方向应一致，如果放错，一次就会打碎模具，甚至会损伤机器。
模具都安装好后，要边让转塔转动，边观察上下转塔间，特别是凹模有没有高低不平，若有高低不平，要仔细检查原因。
3、平时不常用的模具应定期防锈和涂油，用完模具后要将模具清洗干净，摆放整齐，用保护膜将其包好，装入模具盒内，放入固定的位置，以防模具被磕碰、起毛刺，或落入灰尘、生锈，影响下一次使用。
4、下模间隙是根据加工的板厚确定的，如加工2mm板的下模不可加工3mm的板，也不可加工Imm的板，否则会加剧磨损甚至打坏模具。
5、当模具弹簧发生歪斜或缩短时应及时更换。
6、冲压时的入模量应控制在l-2mm之间。
7、模具的闭合高度按图纸要求调整。
8、成型模具同样应注意键槽的方向，试冲时严格按上述规定的调整步骤来进行，并参照用户模具定单上的要求如拉伸高度、是否需预冲孔等，否则会损坏模具或不符合用户要求。
五、模具的间隙凸模和凹模的间隙，用总差值来表示。
例如：使用10的凸模和10.3的凹模时，10.3-10=0.3（凹模的孔径一凸模的孔径=间隙），间隙为0.3mm。
我们所说的间隙指双面总间隙，这个间隙，是冲孔加工最重要的因素之一。
如果间隙选择不合适，会使得模具寿命缩短，或出现毛刺，引起二次剪切等，使得切口形状不规则，脱模力增大等，因此正确地选择间隙值非常重要。
根据目前市场上数控冲床模具生产厂的间隙比例选用统计，结合国有机床精度的实际情况，我公司建议采用以下的《推荐的下模间隙》，特殊情况，按用户要求制作。
注：我们推荐的下模间隙是在保证模具寿命前提下而采用的，并不是十分严格的，而要根据实际情况，结合用户需求来确切制订。
六、加工时的注意点（一）冲孔的最大孔径及吨位例如：板厚6mm．cD88.9mm的板能不能冲切，不能凭空想象估计，它是由冲压能力来确定的，一般冲孔所需的压力由下公式求得：P=A×t×tP一冲压力(kg)A-所冲孔的周长(mm)t一板厚(mm)T一材料剪切强度(kg/mm)如江苏金方圆机床有限公司生产的VT-300冲床冲6mm热轧板，最大加工孔径为：30x1000=3.14x D x6x42D=cl,37.9(mm)所以说在机床上冲6mm热轧板最大能冲cP37.9mm的圆，超过此数值就必须用其它方法来实现了，如小圆模步冲的方法。
（二）注油润滑注油量和次数由加工材料的条件而定。
无锈无垢的材料，要给数控冲床模具注油，油用轻机油。
有锈有垢的材料，加工时锈会进入模具和外套之间，跟契子一样，使凸模不能自由移动。
这种情况下，如果上油，会使锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每半月要把模具分解一回，用汽油洗干净，重新组装，这样就能进行令人满意的加工。
高速数控冲床模具必须严格进行保养，定期用轻机油对卸料套、注油口、模芯本体与卸料套的接触面、凹模进行润滑，这样可延长模具的使用寿命。
但是过多的润滑油往往会滞留在上模端面，冲切时的打击容易使上模端面与废料之间产生真空吸附作用，形成垫渣，即：废料反弹。
遇到这种情况，应将板材的油垢清理干净，并保持模具的干净，不要加注过量的润滑油，即可进行顺利的冲切。
开。
（三）带料及废料反弹冲头带料及粘连是指在正常情况下，上模芯与板料不能及时脱开或完全脱不1、带料的危害性：(1)会使模芯损坏或折断。
(2)会损坏夹钳以及损坏板料产品，卷曲的板材甚至会撞坏护罩。
2、引起带料的原因：(1)模具弹簧疲劳失效或断裂。
(2)入模量过大。
(3)模具导套与模芯滑动阻力大。
(4)所需退料力大于弹簧力。
(5)送料速度过快，弹簧响应不够或不灵敏。
(6)材料积屑瘤。
(7)废料反弹。
(8)模具间隙及精度等其它原因。
3、带料的解决方法：(1)根据样本及其它试验数据来看，弹簧预期寿命为50万次，有时在恶劣的条件下还会更短，到时弹簧会疲劳而失去应有的弹性，弹簧会明显缩短甚至断裂，必须及时向可信赖的模具供应商订购新弹簧。
(2)入模量应控制在l-2mm之间，过深会造成模芯的脱模行程和阻力加大，从而延长了弹簧的反应时间，模芯未完全从板料中退出即送料，可能损坏模具、板材或夹钳等。
(3)当滑动面上有过多的灰尘及其它脏东西或缺油时，会使滑动阻力变大，抵消了一部分弹簧力，就可能引起带料，此时应将模具拆洗，加润滑油，改善润滑条件。
(4)推料力大于弹簧力主要是指冲压吨位大，有几种可能性，一是刃口严重钝化，需额外的吨位，而且切断面粗糙及毛刺增大，产生很大的抵抗力，此时应及时刃磨；二是模具间隙与板材不匹配，当模具间隙偏小时会使材料抱紧凸模，此时应选择与板材匹配的下模或研磨下模使其间隙变大；三是当模具规格接近极限工位尺寸同时板料较厚时，所需退料力大于弹簧力，此时需将其往上跳一级工位或选用重载弹簧。
(5)当高Cr模具材料与高Cr冲压板材（如lCr13等不锈钢）连续冲裁时，温度会升高而产生亲和力，相当于一对相同的摩擦付，极易磨损刃口或产生积屑瘤，所以当冲不锈钢时推荐使用进口高速钢，而不能使用国产高Cr材料，如Cr12MoV等，此外，冲压时会常遇到带附膜的不锈钢，此附膜既薄又韧，与板材粘贴松散有分离现象，冲切时易产生带料，这种情况下一要选用刃口锋利的进口高速钢模具，二是要将有附膜的一面放在下面，使附膜位于剪切层附近以达到被完整切下的目的，但这样做应充分考虑毛刺面对零件的影响。
(6)废料反弹也是造成带料的重要原因之一，废料反弹后废料如果有一半在下模处，会造成冲双料的现象，使模具严重偏载和吨位加大，从而引起带料或模具的损坏。
(7)最后还有一点就是模具本身制造精度及机床模位对中精度问题，也可能引起带料，此情况发生时应选用正规专业数控模具厂家制造的模具以及用校棒校正机器模位。
4、废料反弹：废料反弹指冲孔废料未能从凹模洞口顺利排出，反而反弹到凹模端面或零件毛坯表面上的现象，此弹发的废料也称为垫渣。
5、废料反弹的危害性：(1)当冲模在垫渣附近继续冲切时，卸料导套会将垫渣击入板料表层，导致零件因尺寸与表面质量不合格而报废。
(2)垫渣落在下转盘上使送料存在隐患，板材会被划伤甚至撞坏。
(3)有时因连续产生垫渣致使垫渣重叠超m模具强度极限而损坏模具，单件或小量生产较多时，凶垫渣导致的报废率就显著的提高。
(4)垫渣有一半在下模口处时冲击，会引起带料。
6、引起废料反弹的原因：(1)模具自身的原因a．间隙是否合理b．刃口是否锋利c．模具入模是否适中d．润滑是否有利(2)材料状态的原因a．材料表面状态是否良好b．材料附着层方向是否有利于冲击(3)程序编制的原因a．模具选择b．冲切顺序与方向c．冲击尺寸的确定7、废料反弹的解决方法：(1)下模间隙偏大会使废料向上翘曲，使得其与凹模内表面的接触面积减少，磨擦力更小，在高速冲的状态下会出现废料反弹，所以针对间隙过大的情况，一定要选择合适的间隙，有时甚至可以考虑使用较小一点的间隙。
