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液压传动教学浅谈_液压缸常见的故障及产生原因，排除方法改善液压缸性能的装置有：密封装置、排气装置、缓冲装置。
本文论述了液压缸常见的故障及产生原因，排除方法。
液压传动是职业教育机械、汽车、自动化等专业的一门重要的专业基础课。
在本课程的教学中，学生会对液压系统的各类元件以及液压系统的性能有更深的认识。
液压缸是液压传动系统的执行元件，它工作性能的好坏直接影响液压系统的工作性能和效率。
液压缸在工作中常见的一些不良性能有：活塞碰撞缸盖使运动不平稳，进而影响到负载运动的平稳性；运动部件产生低速爬行和震动现象，严重时系统将不能正常工作；液压油推力不足，运动件速度逐渐下降，甚至停止。
改善液压缸的性能的装置包括密封装置、缓冲装置和排气装置。
下面就改善液压缸性能的装置以及液压缸常见故障和排除方法进行如下分析：一、液压缸的密封装置液压缸在工作时，缸内压力较缸外压力（大气压力）大，一般进油腔压力较回油腔压力大得多，因此在配合表面将会产生泄漏。
液压缸是依靠密封腔的容积变化进行工作的，密封性能的好坏直接影响液压缸的工作性能和效率（其它液压元件也存在同样问题），甚至使整个系统无法工作，外泄漏还会污染设备和环境，造成油液的浪费。
因此，要求液压缸在一定的工作压力下具有良好的密封性能，且性能应随着工作压力的升高而自动增强。
此外，还要求密封元件结构简单、寿命长、摩擦力小、成本低等。
油缸中需要密封的部位有活塞与缸体、缸体与缸盖、活塞与缸盖等。
液压缸密封形式分为：间隙密封和接触密封。
1、间隙密封：通过精加工，利用相对运动零件配合面之间的极小间隙来实现密封的方法。
一般用于个别活塞与缸体之间的密封，适应于速度较快、负载小、尺寸较小的油缸场合。
间隙的选择在0.02－0.05mm范围内。
2、接触密封：利用密封元件弹性变形挤紧零件配合面，消除间隙的密封形式，磨损后可自送补偿，分为固定密封型和运动密封型。
运动型：指的是相对运动零件之间的密封。
固定型：指的是相对固定零件之间的密封。
液压油缸的工作原理及故障排查一、液压油缸的工作原理液压油缸的大工作压力由溢流阀调定，液压油缸的工作压力由减压阀调定，缸头可用来夹紧工件。
液压油缸活塞下行时通过减压阀获得低于溢流阀调定压力的某一稳定值，回程时液压油缸上腔的油可经单向阀回油箱。
液压油缸的大工作压力由溢流阀调定。
减压阀出口压力由阀本身调定，当阀遥控口与阀口接通时，阀的出口压力则由阀体调定。
阀可用伺服液压缸厂家小流量的远程调压阀。
液压缸活塞右移时压力由减压阀调定，左移时，其压力由减压阀调定。
用小规格的比例先导压力阀接在减压阀的遥控口，使减压阀的出口压力在一定范围内无级调整。
该种方法，易于实现对减压阀工作压力的遥控。
采用比例减压阀减压，既可实现对减压阀出口的压力无级调节，又可以大大减少液压元件的数量，使系统简化，控制性能提高液压系统相对运动副表面的粗糙度过高或出现轴向划伤时将产生泄漏，表面粗糙度值过低达到镜面时密封圈的唇边会将油膜刮去使油膜难以形成密封刃口，产生高温加剧磨损所以密封表面的粗糙度不可过高也不能过低与密封圈接触的滑动面一定好，有较低的粗糙度液压油缸内的密封件表面的粗糙度应在Ra0.2μm 0.4μm 之间，以保证运动时滑动面上的油膜不被破坏，当液压油缸的杆件上出现轴向划伤时轻者可用金相砂纸打磨重者应电镀修复。
二、液压油缸故障及排查1.液压油缸的内部进行检查这些因素排除之后，在针对液压油缸的内部进行检查，比如说油液有可能并没有进入到液压油缸中；油缸本身滑动部件配合过紧；或者是液压油缸的设计和制造不当等。
2.液压油缸进油口的压力值检查通常来说，液压油缸不能动作的问题往往发生在刚安装的液压油缸上，一般要从外部原因开始查起，比如液压油缸所拖动的机构是否阻力过大、有没有卡死、顶住其他部件等情况；液压油缸进油口的压力值是否在规定值范围内。
3.液压油缸横向载荷问题当液压油缸横向载荷过大，受力别劲或拉缸咬死的情况下，也会有同样的后果。
所以在安装液压油缸的时候，一定要使缸的轴线位置与运动方向一致；并保证液压油缸所承受的负载尽量通过缸轴线，不产生偏心现象，这样问题就能解决。
液压缸的安装、调整、维护与常见故障分析摘要：液压缸广泛应用于工程机械、机床设备、汽车制造、冶金矿山、航天航空等领域。
只有做到正确安装、调整和维护，才能很好的发挥它应有的性能。
尤其是对于大直径、大行程的液压缸。
现联系实际工作谈一下液压缸的安装、调整、维护与常见的故障分析的一般方法。
关键词：液压缸的安装调整维护故障分析1、液压缸的正确安装方法1.1 底脚形液压缸的安装方法对于在底脚形大直径、大行程液压缸的安装中底脚紧固螺栓的大小是根据液压缸的最高使用压力进行强度计算得出的。
为了避免底脚螺栓直径承受推力载荷，可在液压缸一个底脚的两侧安装止推挡块。
同时还须注意液压缸的基座必须有足够的刚性。
1.2 法兰型液压缸的安装方法安装法兰形液压缸时螺栓不能直接承受载荷，载荷只能作用在支座上，螺栓仅起到紧固作用。
若在大直径、大行程液压缸水平安装情况下，由于重量很大，则需要利用支撑挡块来承受液压缸的重量，最好还设置防止挠曲用的托架。
1.3 耳环形液压缸的安装方法对于耳环形液压缸是以耳轴为支点，在与耳轴垂直的平面内摆动的同时作往复直线运动，所以活塞杆顶端连接头的轴线方向必须与耳轴的轴线方向一致。
2、液压缸的调整2.1 排气装置的调整排气装置一般的调整方法是：先将动作压力降低到0.5～1MPa左右，以便于原来溶解在油中的空气分离出来，然后，在使用活塞交替运动的同时，一手用纱布盖住空气的喷出口，另一手开、闭排气阀。
当活塞到达向右的行程末端，在压力升高的瞬间，应打开右腔的排气阀，而在向左的行程开始前的瞬间，应关闭右腔的排气阀，这样反复几次，就能将液压缸右腔的空气排除干净；然后可用相应的办法排除左腔的空气。
2.2 缓冲装置的调整在液压装置作运动试验时，如应用缓冲液压缸，就需要调整缓冲调节阀。
开始先把缓冲调节阀放在流量较小的位置，然后渐渐地增大节流口，直到满意为止。
对于连续顺序动作的回路，如对循环时间有特别要求时，应预先对设计参数进行充分的考虑，并在运转试验中调整的符合要求。
液压驱动双油缸不同步的原因与解决方法液压油缸在斗轮堆取料机、起重机械、工程机械等设备上的得到十分广泛的应用，其特点是机构简单，设计制造方便。
而在大多数场合下设备俯仰机构采用的是双油缸驱动，这就带来了双油油缸不同步问题。
所谓双油油缸不同步是指两个油缸在运动时活塞杆所行走的位移量不同导致被支撑结构出现被扭曲或承受扭转载荷，严重时被支撑梁会出现过大的扭转角度使得设备无法正常运行或出现被支撑梁应力过大等问题。
双油缸运行不同步的原因：1、两个油缸外载荷的偏差，如两个油缸的阻力不同、摩擦力不同会导致不平衡。
其中阻力小的油缸位移量就会大一些。
2、内部摩擦力的不同，如每个油缸的活塞与油缸之间，活塞杆与密封件之间的摩擦里的差距导致油缸不同步。
3、两个油缸的输油管路上液压油沿程阻力的不同导致油缸出现不同步。
4、控制原件调整的偏差导致流量的偏差出现不同步，如每个油缸使用独立的节流阀会出现进出油的流量的差别影响到两个油缸的同步。
5、被支撑件的油缸支撑点最初就已经出现偏差，即初始状态就是偏斜的。
6、油缸使用时间过长后出现活塞与油缸之间内泄漏导致双油缸不同步。
双油缸运行不同步的解决办法：1、机械刚性同步与机械传动同步机械刚性同步是将被驱动件制造成具有足够刚度的结构，当油缸出现不同步现象时靠其自身的较强的刚度来实现同步。
这种方式只有在结构设计条件许可的条件下进行。
机械传动同步是将被驱动件在条件许可时采用齿轮或齿条的附属设施实现双油缸的同步。
这种同步方式需要在机构具有特定条件下实施。
2、回路中使用节流采用节流阀后可以分别调整两个油缸的进出口的液压油流量，达到调整两个油缸速度的目的。
最终实现两个油缸同步的调整。
优点是比较简单。
缺点是同步效果不佳。
调整后同步的偏差仍然比较大。
图1 在油缸进出油口加节流阀3、在液压回路中使用分流阀与集流阀或者调速阀分流阀与集流阀或者调速阀调整两个油缸的同步效果要比采用节流阀好一些。
这是因为分流阀与集流阀或者调速阀对流量的控制相对准确。
液压油缸常见的故障及排除方法，你要的这里全都有！1、液压缸的作用和分类液压缸有多种类型，按其结构形式可分为活塞缸、柱塞缸和摆动缸三类；按作用方式不同又可分为单作用式和双作用式两种。
单作用式液压缸中液压力只能使活塞（或柱塞）单方向运动，反方向运动必须靠外力（如弹簧力或自重等）实现；双作用式液压缸可由液压力实现两个方向的运动。
由于液压缸结构简单、工作可靠，除可单独使用外，还可以通过多缸组合或与杠杆、连杆、齿轮齿条、轮爪等机构组合起来完成某种特殊功能，因此液压缸的应用十分广泛。
2、液压缸的典型结构和组成2.1 液压缸的典型结构如图所示的是一个较常用的双作用单活塞杆液压缸。
它是由缸底1、缸筒11、缸盖15、活塞8、活塞杆12、导向套13和密封装置等零件组成。
缸筒一端与缸底焊接，另一端缸盖与缸筒用螺钉连接，以便拆装检修，两端设有油口A和B。
活塞8与活塞杆12利用半环5、挡环4和弹簧卡圈3组成的半环式结构连在一起。
活塞与缸孔的密封采用的是一对Y94 形聚氨酯密封圈6，由于活塞与缸孔有一定间隙，采用由尼龙1010制成的耐磨环（又叫支承环）9定心导向。
活塞杆12和活塞8的内孔由O形密封圈10密封。
较长的导向套13则可保证活塞杆不偏离中心，导向套外径由O形圈14密封，而其内孔则由Y形密封圈16和防尘圈19分别防止油外漏和灰尘带入缸内。
缸通过杆端销孔与外界连接，销孔内有尼龙衬套抗磨。
2.2 液压缸的组成从2.1所述的液压缸典型结构中可以看到，液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞与活塞杆、密封装置、缓冲装置和排气装置五部分组成，分别叙述如下。
1、缸筒和缸盖一般来说，缸筒和缸盖的结构形式和其使用的材料有关。
工作压力p<><>2、活塞与活塞杆可以把短行程的液压缸的活塞杆与活塞做成一体，这是最简单的形式。
但当行程较长时，这种整体式活塞组件的加工较费事，所以常把活塞与活塞杆分开制造，然后连接成一体。
3、缓冲装置液压缸一般都设置缓冲装置，特别是对大型、高速或要求高的液压缸，为了防止活塞在行程终点时和缸盖相互撞击，引起噪声、冲击，则必须设置缓冲装置。
液压油缸在使用过程中偶尔会发生不正常的抖动，那么抖动原因是什么呢？今天小编就给大家详细分析。
一、因密封而发作的辩说声与振动，会泛起构兵面压过高，拉伤则造成机械争持声。
当泛起这种不正常声响时，形成干辩说声，或者因拉毛拉伤，否则可能导致滑动面的烧结，滑动金属面的申辩声油膜被销毁，常发出带“咝咝”声的不正常声响，压油腔的压力油经过破绽高速泄往回油腔，活塞密封松懈等，因缸壁胀大，内部泄露也会发生无比声响。
二、为了调节液压油缸的速度，由于接纳了四个单向阀，泛起窜动景象。
当手动换向阀处于中位后，油液都能沿匹敌偏袒流经调速阀，活塞无论向何偏袒流动，活塞向右流动时为回油糜费调速，零碎工作压力由溢流阀调定。
实现进回油双向调速。
试诊断拂拭之。
液压油缸不克不及准必定位终止，速度均由调速阀调治。
故活塞的往返速度至关。
活塞向左流动时为进油节俭调速，琐细中采用了调速阀与四个单向阀，琐细采取液控单向阀锁紧时，多么才能使液控单向阀有效封锁，液控单向阀的管教油路不能坚持压力，起到锁紧感导。
所以当阀切换至中位时，即液控单向阀的牵制油路仍有压力存在，故从换向阀处于中位到流动，直至因为换向阀内泄使管教油路压力油泄压后，出现了液压油缸不克不及准必然位的窜动情景。
以上是小编给大家介绍的液压油缸非正常抖动的原因及分析结果。
液压油缸出现抖动是非常影响我们液压系统的正常使用的，所以找到原因后我们就要及时解决。
扩展资料：液压缸颤抖故障分析与排除：1．压弯机工作原理图54、图55所示是典型的德国BOSCH压弯机液压系统图和工作状态图，由计算机实现程序控制，液压缸位置由一套位移测量系统Y1、Y2进行检测，并反馈到计算机，两液压缸A、B的位移同步由两个带阀心位置反馈的伺服比例阀10.1、10.2来控制。
系统的压力由比例压力阀3来控制。
根据不同的工件厚度、材质、期望的弯角度、上下模的编号，由计算机计算出速度转换点（上模接触钢板时，位移测量系统Y1、Y2的数值），以及压到期望角度时Y1、Y2的终了数值。
连铸机设备液压系统常见问题和建议摘要：本文针对连铸机设备液压系统中的常见问题进行了分析，并提出了相应的维护与保养建议。
通过案例分析，探讨了问题的解决方案及实际效果。
关键字：连铸机设备；液压系统；常见问题；维护保养引言连铸机设备是冶金工业中重要的设备之一，其液压系统在设备运行中发挥着关键作用。
然而，在实际运行过程中，液压系统可能会出现各种问题，影响设备的正常运行。
因此，本文将分析连铸机设备液压系统的常见问题，并提出相应的维护保养建议。
1.连铸机设备液压系统常见问题1.1 液压油泄漏液压油泄漏是液压系统常见问题，原因包括接头松动和密封件损坏。
泄漏会影响系统性能，降低设备可靠性。
为了防止液压油泄漏，应定期检查接头紧固情况，更换损坏的密封件，正确安装各部件，定期检查油位和油质，遵循设备制造商的指南，以及使用液压监测设备进行在线监测。
通过这些措施，可以降低液压油泄漏风险，提高系统可靠性，保证设备正常运行。
1.2 液压泵及马达故障液压泵和马达是连铸机设备液压系统的核心部件，其故障会导致系统失效，严重影响设备的正常运行和生产效率。
故障原因包括磨损、污染、过热、过载等。
为避免故障，应定期检查液压泵和马达的工作状态，并进行必要的维护保养。
关键措施包括保持液压油清洁，监测液压系统的工作压力和温度，定期检查液压泵和马达的磨损情况并进行润滑，避免长时间空载运行，增强操作人员的培训和管理，以及对液压泵和马达进行定期维护保养。
通过这些措施，可以有效预防液压泵和马达故障，降低设备故障率，提高连铸机设备的运行效率和安全性，同时延长设备使用寿命，降低维修成本。
1.3 液压缸及活塞杆磨损液压缸和活塞杆是连铸机设备液压系统中承受较大压力的部件，长时间运行容易出现磨损，从而导致系统稳定性下降，影响生产效率。
为了延长液压缸和活塞杆的使用寿命，提高设备运行效率，应定期检查磨损情况、保持液压油清洁、采用高质量的密封件和导向环、进行润滑保养、以及加强操作人员培训和管理。
液压油缸动作不到位原因
1.液压系统泄漏：液压系统中若存在泄漏，将导致液压油压力下降，
无法提供足够的力量达到预定的油缸移动或停止的位置。
泄漏的可能原因
包括密封件磨损、管路螺纹松动等。
2.油胶系统污染：液压系统中的油胶污染会导致油液粘度增大、阻塞
或磨损阀件以及密封件。
这会使得液压油导流不畅，减少油缸的工作效率。
3.油液气体溶解：液压系统中，油液中会存在一定的气体，若气体溶
解过多，会形成气泡，并产生压缩和膨胀现象，从而导致液压油压力的不
稳定。
这会导致油缸的运动不平稳。
4.油泵失效或工作不正常：液压系统的油泵提供了油液的动力，若油
泵故障或没有正常工作，油液无法提供足够的压力供油缸使用，从而导致
油缸的运动不到位。
5.油缸内部积碳或杂质：油缸内部如果积聚了碳积物或杂质，将导致
油缸的摩擦力增大，使得油缸运动困难或不平稳。
6.油缸密封件老化或磨损：油缸密封件的老化或磨损会导致在油缸内
产生泄漏，压力流失，从而无法实现预定的位置移动。
7.油液温度过高：油液温度过高会导致油液粘度降低，使得液压缸内
部流体的泄漏和内部压力下降，无法达到预定位置。
8.液压系统压力调节不准确：如果液压系统的压力调节不准确，无法
提供足够的工作压力，将无法实现油缸运动到位。
以上是一些常见的液压油缸动作不到位的原因，解决这些问题需要仔
细检查液压系统的各个部分，并采取相应的维修措施，如更换密封件、清
洗油泵、维护油管等。
此外，定期对液压系统进行保养和维护，也能有效避免以上问题的发生。
液压系统油缸协调动作相关问题探讨
自2018年4月进入夏天以来，随着环境温度的升高液压站油温逐渐升高。
油温高成为一个关注的问题，经过清理滤网等措施可以将油温得到一个控制，但同时发现除渣机的延时时间对液压站油温影响较大，下面是#1炉液压站油温与油缸动作延时之间的关系。
从中可以看出，油缸延时越长，整个液压站温升越低，并且两台泵平均电流之和越小。
归纳如下表：
可以看出降低除渣机动作延时对油温与节能方面效果显著。
对液压系统进一步分析，对比液压站两台柱塞泵1h电流曲线可以发现，三种工况下最大电流与最小电流都相差不大，但在两台除渣机延时时间都是100s时曲线明显波动次数较少，故平均电流较低。
在两台除渣机延时时间都是10s时曲线波动较大，平均电流较高。
曲线如下：
2018年4月26日14:00-15:00，100s时1h电流曲线
2018年5月3日0:00-1:00，50s时1h电流曲线。
2018年4月11日20:00-21:00，10s时1h电流曲线
根据这种情况来看，降低液压站柱塞泵电流波动，可以很好的降低柱塞泵出力。
将柱塞泵平均电流将下来后可以起到明显的节能，油箱降温等作用。
目前即使除渣机延时时间改到100s，1h内液压站柱塞泵的电流波动次数仍然在50次以上，若能将波动次数降低，可以进一步降低平均电流。
若能将柱塞泵电流调整到运行成一条直线，则可以大大降低柱塞泵平均电流。
甚至可以降低到一直使用一台柱塞泵运行，这样可以起到很好的节能效果。
我们的柱塞泵为形式可调节式柱塞泵，柱塞泵出口压力是一定的，根据整个液压系统的流量情况，柱塞泵自动调节配流盘角度形成不同的出力。
当系统压力出现变化时，首先由活塞储能器进行调节，当调节量不足时，柱塞泵会通过泵出口的压力进行自行调节。
当柱塞泵出口压力低时配流盘角度变大出力增加，出口压力高时配流盘角度变小，出力下降。
柱塞泵出力不同则电流不同，电流波动较大说明整个液压系统的负载波动较大。
当系统负载波动更为剧烈时，系统内各种溢流阀会工作，将高压油直接泄压。
下面就整个液压系统的工作原件即油缸进行分析，找出波动原因，提出改进措施。
给料挡板一般不动作，不再考虑范围内。
除渣机油缸型号：φ180/125-650单台炉4个
翻动炉排油缸型号：φ80/45-130单台炉18个
滑动炉排油缸型号：φ80/45-260单台炉12个
给料炉排油缸型号：φ160/110-1700单台炉4个（正常实际使用行程650mm）
根据油缸型号分析前进与后退的耗油量，来衡量单根油缸动作对整个液压系统的影响。
为方便比较，以翻动炉排油缸容积为单位值1，得出一个容积比如下表。
可以看到除渣机油缸与给料炉排油缸对整个液压系统的用油量影响最大，给料炉排次之。
但是由于每种油缸前进后退的动作时间不一样，且油缸与油缸之间的动作时间也不一样。
考虑到运动时间的影响，根据每根油缸的容积与前进后退所用时间得出一个平均每秒的耗油量即耗油速度。
炉排前进与后退时间都按照同类型的油缸取一个平均值。
为方便比较以单个翻动油缸前进平均耗油速度为单位值1，做出一个比值。
前进平均耗油速度比：
后退平均耗油速度比：
可以看到除渣机油缸前进时与翻动炉排回退时，对整个液压系统影响较大。
考虑到每种类型的油缸个数不一样与且动作时接收信号不一致，
根据炉排动作信号再得出每段炉排动作信号时的耗油量。
取一段翻动炉排前进总耗油速度为单位1，得出如下表格。
从表中可以看出翻动炉排后退影响最大，除渣机前进次之，翻动炉排前进，给料炉排后退。
参考各油缸运行时间与间隔时间之间的关系，大概得出四种运行模式。
①所有油缸全部按照最大耗油速度运动（所有炉排全部同时回退，除渣机前进），最大耗油比例为12.35，即16132064mm³/S。
②所有油缸全部按照最小耗油速度运行（所有炉排全部同时前进，除渣机后退），耗油比例为7.04，即9195959.6 mm³/S。
③考虑所有油缸还有运行时间间隔，基本所有油缸的间隔时间大于运行时间的2倍，所以近似取每秒钟1/4的油缸处于前进状态，1/4的油缸处于后退状态，1/2的油缸处于停止状态，这样得出，耗油速度比为4.85，即6335264 mm³/S。
④所有油缸瞬间全部处于停止状态，系统耗油量突然到零。
从以上三种情况可以看出，实际运行时应该与第三种运行工况最接近，总平均耗油速度应该在6335264 mm³/S。
若根据所有油缸动作型号所占比例，在DCS内设置一个模块，可以统计当前实时平均耗油速度，当当前的耗油速比大于4.85（即耗油速度6335264 mm³/S）时，动作信号延时发出。
这样可以大幅减少液压系统用油量的波动，从而降低液压站柱塞泵平均电流与液压站温度。
模型简介：
按照油缸不同的运动状态实时统计当前总耗油速度比B,每个油缸动作信号发出前需要参考当前的总耗油速度B，将B与4.85进行比较（可以根据后期运行情况继续调整，增大或者减小），当B≥4.85
时则油缸动作信号延时不发出，1s后继续该循环继续。
当B＜4.85时，该油缸动作信号发出到就地电磁阀，油缸动作。
后期可根据实际B值情况再进行比较值的修改。
比值表参考如下：
模型图如下：
若按照此方案在DCS内加入该模块，预期效果：
1、降低柱塞泵平均运行电流至少10A，每天节约用电150kw，若
能降低到一台柱塞泵运行，则总电流会进一步降低，每天节约
用电预估可以达到400kw。
2、至少降低液压站油箱温度3℃左右。
3、减少液压压力变化系统冲击，延长液压系统各元件的使用寿命，
特别是柱塞泵出力平稳，可大大延长寿命，并且氮气储能装置
的寿命也可延长。
