催化裂化装置滑阀液压系统及操作

冷壁式滑阀使用说明书荆门炼化机械有限公司目录1、概述2、技术参数3、结构简介4、安装说明5、维护说明6、易损件明细表一、概述滑阀用于催化裂化装置反-再系统，按阀板作用形式可分为单动滑阀和双动滑阀两种，按隔热形式又可分为外保温的热壁滑阀和内设隔热耐磨衬里的冷壁滑阀。

目前在催化裂化装置中使用的基本都是冷壁滑阀。

二、技术参数DN 冷壁式动滑阀三、结构简介冷壁式单动滑阀采用等径或异径三通结构。

冷壁式双动滑阀采用异径四通结构。

阀门壳体为20R或16MnR钢板铆焊件。

阀体内部衬有100～150mm的有龟甲网双层衬里。

耐磨衬里采用TA-218高强度耐火浇注料，隔热衬里采用QA-212浇注料。

衬里采用柱型保温钉加龟甲网锚固连接，使双层衬里成为完整的一体。

操作温度下，阀体外壁温度一般不超过200℃。

阀体与相邻接管的连接采用同类材料焊接方式，质量容易保证，而且衬里后两者的内径相同，介质流动平稳，避免了变径处的局部磨损。

阀体与阀盖采用标准圆形法兰结构连接，其受力均匀，密封面加工质量容易保证，配用不锈钢内加强环缠绕垫片，确保密封可靠。

另外，圆形法兰开口大，便于现场安装和维修。

阀盖采用组焊结构，内衬有龟甲网双层衬里。

阀盖两侧和填料函上分别设有导轨和阀杆吹扫接口。

阀盖上的填料函采用串联填料密封结构，填料函内安装了工作和备用两种不同的填料。

当工作填料失效发生泄漏时，可向备用填料的注浇口注入油脂二硫化钼及石墨料的稠状混合物，挤紧内侧的备用填料，使该填料起密封作用，这样即可及时更换外侧的工作填料，保证装置正常运行。

节流锥是高温受力部件，它承受介质压差即阀座圈、导轨、阀板的全部重量。

节流锥由高温合金钢铸造而成，其上端阀壳体采用螺栓或焊接连接，下端悬挂直接与阀座圈连接，在开、停工温度骤变时可自由伸缩。

各种合金螺栓与螺母之间装配时均涂有高温防咬剂，防止高温咬死。

所有高温螺母均点焊防松。

阀座圈采用高温合金钢铸件，表面衬单层TA-218耐磨衬里。

催化裂化装置操作安全技术范文一、背景介绍催化裂化装置是石油炼制工艺中重要的装置之一，其主要功能是将长链烃通过催化反应转化为短链烃，增加汽油和石脑油的产量。

然而，催化裂化装置的操作安全性一直备受关注。

为了确保操作人员和设备的安全，必须严格遵守操作规程，并采取一系列的安全措施。

二、操作安全技术措施1. 操作前的准备工作在操作催化裂化装置之前，应对操作人员进行专门的培训，使其熟悉设备的工作原理、操作规程和安全要求。

同时，需要指定专门的操作人员，并对其进行资格审定。

在确保操作人员具备必要的知识和技能后，方可进行装置的操作。

2. 压力容器的安全保护催化裂化装置中常涉及到高温高压操作，因此压力容器的安全阀和爆破片是非常重要的安全设备。

在操作中，必须及时检查和维护安全阀和爆破片的正常工作，定期检验和校准，确保其可靠性。

同时，需要监测和记录压力容器的工作压力，一旦超过安全限制，应立即停止操作并排除故障。

3. 防止爆炸和火灾的安全措施催化裂化装置中常存在易燃和爆炸的危险，因此需要采取一系列的措施来确保操作的安全。

首先，必须定期检查和维护设备及管道的防爆措施，如隔爆器、爆炸检测器和火焰探测器等设备的工作状态。

其次，要确保操作区域的通风和疏散通道的畅通，以便及时排除有害气体。

另外，要禁止在催化裂化装置周围吸烟、使用明火和进行焊接、切割等高温作业。

4. 废气处理和环境保护催化裂化装置的废气中常含有大量有害物质和污染物，因此需要进行有效的处理和排放。

在操作中，必须定期检查和维护废气处理设备，确保其正常工作。

同时，要注意控制气体的流速和排放温度，以避免对环境造成污染。

此外，还应制定相应的废气处理方案，并进行相关的监测和记录。

5. 事故应急预案和演练催化裂化装置在操作中可能发生各种事故，如泄漏、爆炸和火灾等。

为了应对各种突发情况，必须制定详细的事故应急预案，并进行定期的演练。

在演练中，要模拟真实的事故场景，并测试应急设备和人员的反应能力。

固定床催化裂化实验装置操作说明一、前言固定床催化反应装置是化工反应中最常用的一种设备，其中反应器内填加固体催化剂（催化剂可为粒状、条状、球状、中孔状、三叶草状等形体），普通情况是将催化剂填装在反应管中部，由支撑架和不锈钢丝网，耐热硅酸铝棉铺垫，在催化剂上部再用耐热棉铺压，原料从预热器将液体原料加热气化后进入反应器上部，成气相与热催化剂接触反应，如果原料是气休仅预热即可进入反应器。

理论上讲管式反应器的流动应是平推流或称柱塞流，但经过催化床层会发生吸附、扩散反应等过程，使流动状态复杂化。

催化裂化是在有裂化反应的酸性催化剂上进行的反应过程。

主要是炼油厂用来制造汽油、燃油、液化气等产品，在石油化工生产中占有重要的地位。

通常多使用流化床、提升管流化床、移动床。

固定床只在实验室内做评价与筛选催化剂使用。

这类催化剂有无定形硅酸铝、Y型分子筛。

目前以超稳Ｙ型分子筛使用最广泛．要求催化剂有好的强度，高的堆比重和热稳定性与长寿命。

石油烃类在催化剂作用下发生断裂反应，大部分的碳链数目下降成为低碳数的烯烃、烷烃，以及少数烯烃聚合成焦油和碳化物、碳等，反应过程催化剂表面往往被高碳物和碳覆盖而失去活性，为此必须通入空气进行烧碳或通入水蒸汽，碳、高碳物与空气中的氧发生反应生成CO2和CO，最后使催化剂恢复活性，因此，此反应操作为反应-再生的实训过程，在操作中掌握有关固定床的使用方法和求取最佳反应条件的工艺数据，掌握反应流程所需的安排和设备结构。

二、装置流程及控制点、面板布置图1、流程和控制点反应流程和控制点如图１所示2、面板布置流程的仪表面板布置如图２所示三、技术指标、设备配置与结构1、装置的技术指标：（1）最高使用温度600℃，最高使用压力 0.2MPa；（2）氮气吹扫气体流量0.1—1L/min；（3）再生空气流量 0.1—1L/min；（4）液体进料量 0.079-0.79L/hr；（5）催化剂装填量 80—100ml；（6）冷却水用量 3—30L/hr；2、装置的配置：（1）反应系统：<1>不锈钢反应器直径 40mm，长度1200mm；<2>反应加热炉开启式，三段加热，每段加热功率2kw，温度自动控制；<3>预热器直径20mm，长度 400mm；<4>预热器加热炉加热功率1.5kw，自动控温；<5>液体进料部分进口电磁泵：0.079—0.79l/hr、0.079—0.79l/hr；<6>不锈钢原料罐、产物收集罐容积5l；<7>尾气计量0.1—10l/min，计量表；<8>气液分离器直径76mm，长度300mm；<9>氮气吹扫气体转子流量计 0.11—1L/min。

催化裂化装置主要控制方案
一、主要控制方案
1. 重油提升管（R22101A）出口温度（TRCA22101A）是通过重油再生滑阀（TV22101A）调节催化剂循环量来控制的，接力管滑阀控制重油提升管起始温度；芳烃提升管（R22101B）出口温度是通过芳烃再生滑阀（TRCA22101B）调节催化剂循环量来控制的，循环立管滑阀调节轻燃油提升管起始温度。

2. 反应沉降器（R22101）的藏量（WRCA22101）是通过调节待生塞阀的开度来控制的。

3.再生器温度（TRCA22102/1）通过串级调节外取热器的提升风的风量（FRCA22109）来调节。

4. 反应沉降器压力正常由气压机C22301转速调节；气压机停运或压力高时可通过压缩机入口大小放火炬阀的开度大小控制。

5. 再生压力是通过分程调节烟机入口蝶阀（PV22101C）和烟机旁路双动滑阀（PV22101A、PV22101B）、来控制的。

6. 分馏塔（T22201A、B）液位和温度选择器切换控制塔底循环泵上返塔流量调节阀来达到控制液位和温度的目的。

7. 重油分馏塔顶油气分离器(V22203A)的液位与粗轻燃油去吸收塔流量阀（FV22218）实行串级调节，保持粗轻燃油进提升管反应器流量的稳定；芳烃分馏塔顶油气分离器
（V22203B）的液位与粗轻燃油去吸收塔流量阀（FV22221）实行串级调节。

8. 气压机出口油气分离器(V22302)的液位与脱吸塔(T22302)进料量实行串级调节。

9. 稳定塔(T22304)塔顶压力实行热旁路与卡脖子相结合的方法进行调节。

10. 余热锅炉实行三冲量调节。

催化裂化的装置简介及工艺流程概述催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展.有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。

选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。

催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。

其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下:(一）反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650℃～700℃）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒～8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后,大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统.积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段,用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气.待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部的空气（由主风机提供)接触形成流化床层,进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃～680℃）。

再生器维持0。

15MPa～0。

25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1。

0米/秒。

再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。

烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱.再生烟气温度很高而且含有约5%～10%CO,为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽.对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电能。

重油催化裂化装置主要工艺流程说明一. 反再系统1.反应部分混合蜡油和常(减)压渣油分别由罐区原料罐送入装置内的静态混合器(D-214)混合均匀后，进入原料缓冲罐(D-203/1)，然后用原料泵(P-201/1.2)抽出，经流量控制阀（8FIC-230）后与一中回流换热(E-212/1.2)，再与油浆(E-201/1.2)换热至170～220℃，与回炼油一起进入静态混合器（D-213）混合均匀。

在注入钝化剂后分三路(三路设有流量控制)与雾化蒸汽一起经六个进料喷嘴进入提升管，与从二再来的高温再生催化剂接触并立即汽化，裂化成轻质产品(液化气、汽油、柴油)并生成油浆、干气及焦炭。

新增焦化蜡油流程：焦化蜡油进装后先进焦化蜡油缓冲罐（D-203/2），然后经焦化蜡油泵（P-201/3.4）提压至1.3MPa 后分为两路：一路经焦化蜡油进提升管控制阀（8FIC242）进入提升管反应器的回炼油喷嘴或油浆喷嘴，剩余的焦化蜡油经另一路通过D-203/2的液位控制阀（8LIC216）与进装蜡油混合后进入原料油缓冲罐（D-203/1）。

新增常压热渣油流程：为实现装置间的热联合，降低装置能耗，由南常减压装置分出一路热常渣（约350℃），经8FIQC530直接进入D-213（原料油与回炼油混合器）前，与原料混合均匀后进入提升管原料喷嘴。

反应油气、水蒸汽、催化剂经提升管出口快分器分离出大部分催化剂，反应油气经过沉降器稀相沉降，再经沉降器(C-101)内四组单级旋风分离器分离出绝大部分催化剂，反应油气、蒸汽、连同微量的催化剂细粉经大油气管线至分馏塔人档下部。

分馏塔底油浆固体含量控制<6g/L。

旋分器分出的催化剂通过料腿返回到汽提段，料腿装有翼阀并浸没在汽提段床层中，保证具有正压密封，防止气体短路，汽提蒸汽经环形分布器进入汽提段的上中下三个部位使催化剂不仅处于流化状态，并汽提掉催化剂夹带的烃油气，汽提后的催化剂通过待生滑阀进入一再催化剂分布器。

催化裂化装置操作安全技术催化裂化装置是炼油厂的重要设备之一，主要作用是将重质石油馏分裂解成轻质产品。

该装置操作安全技术至关重要，以下是关于催化裂化装置操作安全技术的一些重点：1. 安全操作规程催化裂化装置需要制定完善的安全操作规程。

操作人员必须仔细熟悉规程中的操作步骤和安全要求，严格遵守规程要求，确保催化裂化装置的安全运转。

2. 确保催化剂的安全存储和加注催化裂化装置中的催化剂是重要的催化剂，必须保证其安全存储及加注。

过程中需要注意加注的位置和流量，以防止不必要的事故发生。

3. 确保反应器的安全催化裂化装置的反应器是其中一个关键部件，涉及到反应温度、压力、反应物的流量等多个因素。

操作人员需要及时监测这些关键因素，并根据需要进行调整，以确保反应器的安全运转。

4. 储罐安全管理储罐在催化裂化装置中是不可或缺的部分。

需要定期对储罐进行检修、维护和清洗，避免残留物和杂质对装置的影响。

同时，还需要定期检查储罐的防火、防爆设备是否正常运转。

5. 环保要求催化裂化装置的运行过程中，产生大量的有害气体和液体废弃物。

因此，需要执行严格的环保要求，确保废料处理设备的安全、有效运行，避免对环境造成不必要的影响。

6. 进行定期检查和维护为了确保催化裂化装置的安全运行，需要进行定期检查和维护。

包括设备泄漏、储存设备、管道连接、过滤系统等。

及时发现问题，并采取措施处理，能够保障装置的正常运行，避免重大事故发生。

在催化裂化装置的运行过程中，安全操作是最为关键和至关重要的问题。

操作人员在进行操作时需要严格遵循规程标准，确保设备的稳定运行，这是确保装置安全性的关键所在。

催化裂化装置技术手册催化裂化装置是炼油行业中重要的加工设备，其技术手册的编写对于保证装置正常运行和提高生产效率至关重要。

本文将从催化裂化装置的原理、操作指南和维护保养等方面进行详细介绍。

一、催化裂化装置原理催化裂化装置通过将高分子量的石蜡、石油渣和重油等原料在催化剂的作用下进行热裂解，从而得到低分子量的石油产品。

该装置主要由裂化炉、催化剂循环系统、裂化反应器和产品分离装置等组成。

具体操作过程如下：1. 原料进料原料（如石蜡、石油渣和重油）通过进料系统进入裂化炉。

2. 热解反应原料在高温条件下与催化剂接触，发生热裂解反应，生成裂化油气。

3. 分离装置裂化产物通过分离装置进行分离，分离出裂化汽油、裂化液化气和裂化轻石蜡等产品。

4. 催化剂循环裂化后的催化剂通过循环系统回到裂化炉，起到持续催化裂化反应的作用。

二、催化裂化装置操作指南1. 温度控制裂化炉温度是影响裂化反应效果的关键参数。

在操作中，应根据不同原料的特性和所需产品质量，合理控制催化裂化温度，避免温度过高导致催化剂失活或温度过低影响反应速率。

2. 原料选择不同原料的性质对裂化反应的影响有所差异。

应根据目标产品质量和市场需求，合理选择原料，并进行合适的预处理，如脱蜡、脱硫等，以提高裂化效果和产品品质。

3. 催化剂活性管理催化剂是催化裂化装置中最关键的组成部分。

为保证装置的正常运行，应定期检测催化剂的活性，并进行必要的处理，如焙烧、再生等，以延长催化剂的使用寿命。

4. 安全操作在操作催化裂化装置时，应严格遵守操作规程，保证操作人员的人身安全和设备的正常运行。

同时，应加强对催化裂化装置的检测和维护，及时发现和处理潜在的安全隐患。

三、催化裂化装置维护保养1. 清洗与清理定期对催化裂化装置进行清洗和清理，去除附着物、沉积物和焦炭，以保证装置的畅通和正常运行。

2. 检修和更换定期进行设备的检修和更换，如检修泵、阀门等关键设备，更换老化和磨损的零部件，以确保催化裂化装置的长期稳定运行。

寿光市鲁清防水建材有限公司重油催化裂化装置操作规程第一章装置生产任务和概况我公司重油催化裂化装置是重质油加工的主要装置，以混合蜡油掺炼部分常压渣油为原料，使用分子筛催化剂，生产高辛烷值汽油、轻柴油和液化气等。

工程设计采用国内开发的先进可靠的工艺技术，成熟可靠的新设备、新材料等，装置技术先进，经济合理。

采用集散控制系统（DCS），提高自动控制水平。

设备及仪表立足国内，尽量采用“清洁工艺”减少环境污染，严格遵循环保、安全卫生等有关规定，确保装置安全生产。

充分吸收国内生产装置长期实践积累的有利于长周期运转，降低能耗以及简化操作等方面经验，确保装置投产后高水平，安、稳、长、满、优生产。

1 装置概况1.1装置为新建催化裂化装置。

1.2装置规模设计公称能力为50×104T/a，实际可达60×104T/a，LPG收率为12～22%(w)。

1.3装置开工时数装置物料平衡按年开工时数8000小时计算。

1.4原料油设计采用的原料油为胜利蜡油、海洋油、辽河油、新疆油等，并掺炼20%常渣。

1.5产品方案生产方案采用多产液化石油气（尤其是丙烯）和高辛烷值汽油或汽油降烯烃的MIP 工艺，也可根据实际情况调整操作。

1.6催化剂及助剂采用RAG系列、COR系列催化剂为主，同时采用金属钝化剂、CO助燃剂、油浆阻垢剂、高效脱硫剂、中和缓蚀剂等。

1.7设计内容和范围本装置包括反应—再生部分、分馏部分、吸收稳定部分、离心式主风机部分、余热锅炉及产汽部分、气压机部分、产品精制部分、酸性水汽提部分。

1.8主要工艺技术及装置特点本装置为重油催化裂化装置，根据重油的催化裂化特点，装置的原料性质及产品方案等因素，选择合适的重油催化裂化的催化剂和相应的工艺技术。

以常压渣油为原料，在较高的反应温度、较深的反应深度、较低的油气分压、较高的剂油比，并在添加了择型分子筛的专用催化剂的作用下进行催化裂解反应，生产较多的丙烯及高辛烷值汽油。

催化裂化电液执行机构作业指导书1 目的1.1 为规范北海炼化催化裂化装置电液执行机构仪表相关检维修作业行为，提高检维修工作效率，确保检维修工作质量，避免检维修作业中的错误与失误，强化维修人员的故障处理能力，特制订此作业指导书。

1.2 本作业指导书为所有参加本作业人员所共同遵守的质量保证程序。

2 适用范围本作业指导书适用于北海炼化催化裂化装置电液执行机构（烟机蝶阀电液执行机构可做参考）日常维护、故障处理、检修及调校等作业。

3 人员要求及职责分工3.1 作业人员要求要求取得北海炼化仪表维护上岗证，具备相应职业资格能力的化工设备检维修人员，作业现场要求至少有两名以上作业人员。

3.2 作业人员职责3.2.1作业人员职责负责联系运行部相关人员确认现场作业条件；负责按仪表检维修作业要求完成整个作业过程现场检维修作业；3.2.2 监护人员职责负责现场检维修作业人员整个现场检维修作业过程的监护；确保作业过程中其他设备及工艺操作不受影响；对现场作业人员安全具有监护职责。

3.2.3 作业质量验收人职责负责确认检维修作业是否完成及检维修设备投用是否正常。

4 工器具及备件材料准备及要求仪表现场维修常用工具一套，数字万用表一台，内六角扳手一套，电液滑阀相关接线图。

5 技术要求及相关说明5.1主要技术参数动力电源：三相380V 50Hz 功率 2.2KV A。

仪表电源:单相220×(1±10%)V AC 50Hz UPS功率0.2KV A。

报警触点:自锁、综合报警各一对无源常开触点、触点容量DC24V 1A。

控制精度：≤1/300位置分辨率：≤1/600输入信号：（4～20）mA阀位输出信号：（4～20）mA系统压力报警值：≤5.5×(1±10%)MPa (可设定)蓄压器压力报警值：≤7.0×(1±10%)MPa (可设定)过滤器压差大报警值：≥0.45×(1±10%)MPa油温高报警值：≥65×(1±10%)℃液位低报警值：低于设定值(-10～20)mm现场调试输入信号：0～100%工作状态触点信号：1)就地操作指示（无源）2)仪表室操作指示（无源）3) 自保运行指示（无源）4）现场锁定操作指示（无源）伺服油缸工作行程：250、400、550、700、850、1000（根据用户要求）系统额定压力：9MPa×(1±10%)MPa（根据用户要求）最大推力：70000N （行程≤550mm）110000N （行程＞550mm）自保运行速度：≥100mm/s （行程≤550mm）≥60mm/s （行程＞550mm）全行程运行速度：≥40mm/s （行程≤550mm）≥30mm/s （行程＞550mm）工作液：32低凝液压油,热带地区可用N46抗磨液压油液压油清洁度：NAS7级液压系统过滤精度：5μm环境温度：-40℃～55℃适用于二类二区ⅡB级防爆场所，防爆标志dⅡBT4。

催化裂化装置安全环保操作规程催化裂化装置是炼油厂中的重要设备，需要遵循一定的操作规程来确保安全环保。

以下是催化裂化装置的安全环保操作规程，共计。

一、操作前准备1.1 催化裂化装置操作前，必须按照作业安排确定好操作人员，并对操作人员进行培训，明确各项安全注意事项和操作规程。

1.2 确定好操作区域，并进行清扫和消毒，防止器具和设备的污染和腐蚀。

1.3 催化裂化装置的辅助设备和管路系统，必须进行检查，确保其处于正常工作状态，避免出现故障。

1.4 根据操作步骤，备齐所需的材料和器具。

1.5 确定好操作前的环境参数，如温度、压力、流量等，对设备的状态进行检查。

二、操作规程2.1 安全操作2.1.1 操作前，必须全面了解操作设备的结构、性能、工艺参数等。

特别是对与催化和裂化相关的知识，必须严格按照规程操作。

2.1.2 关注设备运行状态，严禁非法操作或随意关闭设备，如需停机或维修，必须按照规定程序操作，避免发生危险事故。

2.1.3 操作人员必须佩戴工作服、工作帽、口罩、手套等防护措施，以及安全带等安全设备，确保自身安全。

2.1.4 催化裂化装置的操作必须严格按照标准化操作流程进行，不得随意变动。

2.1.5 维护操作区域清洁，严禁乱丢垃圾、杂物等，以减少火灾和爆炸的风险。

2.2 环保操作2.2.1 操作设备必须符合国家和地方环保要求，严禁存在易挥发性有机物等对环境造成影响的行为。

2.2.2 在操作过程中，必须使用环保合格的清洗剂和清洗设备，严格控制废液的排放，避免对环境造成污染。

2.2.3 操作过程中的废弃物必须进行分类，逐一清理，集中放置，减少环境污染。

2.2.4 操作完毕后，必须进行环境清理，确保环境整洁，避免对环境产生不良影响。

三、应急措施3.1 在操作过程中，如发现异常情况，应立即切断主要管线和电源，停止催化裂化装置的操作，按照应急预案执行。

3.2 如发生火灾、爆炸、泄漏等紧急情况，应立即向相关人员汇报，采取救援措施，避免安全事故的发生。

催化裂化操作规程催化车间第一章 装置概况第一节 概况一、本装置设计能力为41014 吨/年（年开工时为8000小时），由反应、分馏、吸收稳定、主风机、气压机等部分组成。

原料由大庆管道原油的常压渣油、通过催化裂化，生产93#汽油，轻柴油、液化汽等目的产品。

二、本装置工艺和设备的主要特点1、两器采用同轴式组合，具有操作弹性大、两端再生。

再生催化剂含碳低。

2、 抗金属污染好、生氢及生焦率较低轻质油收率较高，气体收率较低的系统列分子筛催化剂（具体使用的催化剂类型，根据生产需要选择）。

3、为降低装置能耗采用内取热器，回收才生余热付产蒸汽。

4、由于设计原料为大庆管道原油的常压渣油，其残炭和胶质的含量较高，所以裂化后的油浆比重较大，故在生产采用油浆，不回炼或部分回炼的方案以维持再生器的热量平衡和分馏塔底油浆的比重不超标准。

5、由于同常减压装置可以联合操作，以常压热渣油为原料，所以在开工后可以甩掉加热炉。

6、吸收稳定系统采用双塔流程。

第二节设计数据一、原料性质二、汽油馏分性质三、轻柴油馏分性质四、装置物料平衡表五、反应再生部分工艺计算汇总六、装置能耗汇总表设计进料量70000吨/年装置组成：反应再生部分，分馏部分，吸收稳定部分，碱洗部分第三节装置流程简介一、反应再生部分原料油自罐区的原料罐来经泵（P201/1.2）加压后送到至原料一—轻柴油换热器（E205/1.），再进入原料—油浆换热器（E201/1.2.）换热后，进入闪蒸罐（V203/1），经过加热炉后的原料沿管排进入闪蒸（V203/1），进入闪蒸罐内的原料汽相沿顶部汽返线进入分馏塔（T201）第二层塔盘上部，液相自罐底部抽经泵（P201/2.3）加压后进入提升管反应器。

回炼油自分馏塔第一层塔盘自流入回炼油罐（V202），经回炼油泵（P206/1.2）加压后，送到提升管反应器下部与分馏塔底油浆经泵（P207/1.2）加压后送至提升管下部的回炼油浆混合一并进入提升管反应器（R101）。

催化裂化装置操作安全技术范本一、催化裂化装置操作安全技术概述催化裂化装置是炼油厂中的重要设备，对石油的加工起到关键作用。

为了确保装置的安全运行，操作人员需要掌握一系列的操作安全技术，以防止事故的发生。

本文将介绍催化裂化装置操作安全技术范本，帮助操作人员更好地理解和掌握相关技能。

二、催化裂化装置操作前的准备工作1. 确认装置参数与操作指导书的一致性，了解装置的操作流程和安全注意事项。

2. 确保装置和相关设备处于正常工作状态，检查所有仪表的工作正常。

3. 检查装置周围环境是否存在易燃易爆物质，必要时进行清除和防护。

三、催化裂化装置操作过程中的安全措施1. 在操作过程中，操作人员应严格按照操作指导书的要求进行操作，不得擅自变更操作参数。

2. 当操作人员发现异常情况时，应立即向上级汇报，并按照操作指导书中的要求采取相应的紧急处理措施。

3. 遵循“三检查”原则：在操作前、操作中和操作后，进行设备的检查，确保设备安全运行。

4. 在操作过程中，操作人员应保持清醒、冷静的状态，不得饮酒、吸烟或携带易燃易爆物品。

5. 严禁将未经操作指导书批准的人员进入装置操作区域，保证操作区域的安全。

6. 操作人员应定期参加安全培训，了解并掌握最新的操作安全技术，提高安全意识和应变能力。

四、催化裂化装置操作后的安全工作1. 在完成操作后，操作人员应关闭所有设备和仪表，确保装置处于停工状态。

2. 清理操作区域，清除可能存在的火源和易燃物品，保持设备周围的环境整洁。

3. 将操作区域的情况做好记录，包括操作时间、操作项目和操作结果等，以备将来参考。

4. 对设备进行定期检修和维护，确保设备的正常使用和安全运行。

5. 在操作过程中，产生的废弃物和污染物应按照相关规定进行处理，防止对环境造成影响。

五、催化裂化装置操作事故的应急措施1. 发生紧急情况时，操作人员应立即启动应急预案，并向相关人员汇报。

2. 在应急情况下，操作人员应迅速采取措施进行事故防范和扑救，并及时通知上级领导和相关部门。

催化滑阀操作指导书一，滑阀投用前检查准备事项：1：滑阀周围附近卫生，控制箱和润滑油箱和阀体等处无杂物、垃圾、污物。

（）2：控制柜、润滑油箱柜门和盖子等无敞开，各油路接管接头、螺钉等无松动，各信号电缆联结紧固，阀位回讯器安装紧固，执行机构蜗轮蜗杆、丝杆联结无松动。

（）3：油箱液压油油位在正常标尺范围内。

（）4：油箱液压油温度在正常工作范围内（20-45摄氏度）。

（）5：滑阀系统的现场压力表灵敏准确、字迹清晰投用正常，并有合格检验标志。

（）6：确认电气已对油泵和仪表控制系统送电。

（）7：确认执行机构手自动切换手柄灵活好用。

（）8: 投用前与内操进行充分沟通，告知检查情况和下一步工作内容（）签字（）二，滑阀投用过程：1：中控室遥控操作（主要操作方式）1>：调节阀位给定信号值至阀位信号测量值。

2>：把执行机构机械和液动切换手柄切换到液动位置，（）3>：在现场控制柜内，把油箱出口截止阀打开，现场油压压力表截止阀打开，关闭液压油过滤器旁路截止阀，将蓄能器卸荷截止阀关闭。

（）4>：将就地手动换向阀置于“停”的位置。

将手动换向阀油路的节流开关打开。

（）5>：启动液压油泵电机，观察其运行情况，确认其出口压力达到9MP（否则可通过油泵压力调节螺钉调整）。

（）6>：观察油泵运行3分钟，如无泄漏，振动，噪声等异常情况，将仪表控制盘上“操作部位选择”开关设置在“仪表室”并接通仪表电源开关。

（）7>：在中控室里，生产操作人员就可以按操作需求进行遥控操作。

（）签字（）2：中控室遥控操作改现场手动液控操作（仪表调校维修时操作）1>：按上述操作1>~4>步进行。

2>：将仪表控制盘上“操作部位选择”开关设置在“就地锁定位置”3>：操作液压油手动换向阀至于“阀开”或“阀关”位置，实现液压手动操作。

签字（）3：从中控室遥控操作改现场机械手轮切换操作（遥控失灵未及时处理好时应急操作）1>：将油泵电机断电，将就地手动换向阀置于“停”的位置。