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金属制品质量验收标准1. 引言本文档旨在制定金属制品的质量验收标准，以确保产品质量，满足客户需求和国家相关法律法规的要求。
本标准适用于金属制品的生产和交付过程中的质量验收。
2. 术语和定义- 金属制品：包括但不限于铁、钢、铝、铜等金属加工制成的产品。
- 质量验收：通过对金属制品进行检测、测量、试验等手段，判断其是否符合规定的质量要求。
3. 质量验收要求3.1 外观要求- 金属制品的外观应整洁、光滑，无明显的表面缺陷和腐蚀。
- 金属表面应均匀涂有防锈涂层，无起泡、剥离等现象。
3.2 尺寸和几何要求- 金属制品的尺寸和几何形状应符合设计图纸和技术要求。
- 尺寸偏差应在允许范围内，并保证制品的装配和使用要求。
3.3 材质要求- 金属制品应使用符合国家标准或客户要求的材料。
- 材料应具有足够的强度和耐腐蚀性能，能够满足产品的使用寿命和安全性要求。
3.4 物理性能要求- 金属制品应具有良好的物理性能，包括硬度、强度、韧性等。
- 材质的物理性能应符合相关技术要求和标准。
3.5 表面处理要求- 金属制品的表面处理应符合设计要求。
- 表面处理应均匀、光滑，并且能够保护制品，延长使用寿命。
4. 质量验收方法4.1 目视检查通过目视检查金属制品的外观，判断是否满足外观要求。
4.2 尺寸和几何测量利用测量工具对金属制品的尺寸和几何形状进行测量，判断是否符合要求。
4.3 材质检测通过材料测试仪器对金属材料的成分和性能进行检测，确保材质满足要求。
4.4 物理性能测定通过物理测试方法对金属制品的物理性能进行测定，确认是否符合要求。
4.5 表面处理检验对金属制品的表面处理进行检验，判断是否满足设计要求和技术要求。
5. 质量验收记录对金属制品的质量验收结果进行记录，包括产品名称、规格、验收方法、结果等信息，以便追溯和评估产品质量。
6. 变更管理本标准的内容如有变更，应及时进行文档修改和相应的通知，并进行合理的变更管理。
结论本文档制定了金属制品的质量验收标准，涵盖了外观、尺寸和几何、材质、物理性能以及表面处理等方面的要求和检验方法。
GB-50241 工业金属塑性加工工程施工及验收规范1. 范围本规范适用于新建、扩建、改建和迁建的工业金属塑性加工工程，包括锻造、轧制、挤压、拉拔、铸造等工序。
本规范规定了工业金属塑性加工工程施工及验收的要求、程序和标准。
2. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 50009-2012 建筑结构荷载规范GB 50010-2010 混凝土结构设计规范GB 50017-2003 钢结构设计规范GB 50018-2002 冷弯薄壁型钢设计规范GB 50019-2003 热轧型钢设计规范GB 50020-2002 钢结构设计规范GB 50028-2006 城镇燃气设计规范GB 50041-2008 热水锅炉房设计规范GB 50044-2008 热力管道设计规范GB 50046-2006 蒸汽锅炉房设计规范GB 50053-1994 工业炉内部设计规范GB 50057-2010 建筑物防雷设计规范GB 50060-2008 电力变压器选择设计规范GB 50068-2001 工业金属管道设计规范GB 50093-2013 自动化仪表工程施工质量验收规范GB 50109-2010 工业炉砌筑工程施工质量验收规范GB 50110-2010 工业炉热工测试与调节设计规范GB 50113-2009 工业炉热工设备安装工程施工质量验收规范GB 50121-2005 工业炉机械设备安装工程施工质量验收规范GB 50126-2003 工业炉调试与验收规范GB 50160-2008 石油化工企业设计防火标准GB 50169-2012 电气装置安装工程设计规范GB 50183-2004 石油天然气工程设计防火规范GB 50187-2012 工业企业总平面设计规范GB 50188-2012 工业炉冷却水系统设计规范GB 50191-2012 工业炉炉底通风设计规范GB 50201-2015 工业炉炉体结构设计规范GB 50202-2018 工业炉砌筑工程施工及验收规范GB 50203-2011 工业炉热工测试与调节施工及验收规范GB 50204-2015 工业炉热工设备安装工程施工及验收规范GB 50205-2020 工业炉机械设备安装工程施工及验收规范GB 50206-2012 工业炉调试与验收规范GB 50233-2014 工业金属管道工程施工及验收规范GB 50236-2011 工业炉热工设备安装工程施工及验收规范GB 50241-2008 工业金属塑性加工工程施工及验收规范GB 50242-2002 工业炉机械设备安装工程施工及验收规范GB 50243-2016 工业炉调试与验收规范GB 50244-2008 工业炉砌筑工程施工及验收规范GB 50245-2015 工业炉热工设备安装工程施工及验收规范GB 50246-2018 工业炉热工测试与调节施工及验收规范GB 50247-2018 工业炉调试与验收规范GB 50248-2018 工业金属管道工程施工及验收规范GB 50249-2018 工业金属塑性加工工程施工及验收规范GB 50250-2018 工业金属塑性加工设备安装工程施工及验收规范GB 50251-2018 工业金属塑性加工设备调试与验收规范GB 50252-2018 工业金属塑性加工设备维护与保养规范GB 50253-2014 工业金属塑性加工设备安全技术规范GB 50254-2018 工业金属塑性加工设备检验与检测规范GB 50255-2018 工业金属塑性加工设备使用与操作规范GB 50256-2018 工业金属塑性加工设备安装与调试规范GB 50257-2018 工业金属塑性加工设备验收与评估规范GB 50258-2018 工业金属塑性加工设备改造与升级规范GB 50259-2018 工业金属塑性加工设备设计与选型规范GB 50260-2018 工业金属塑性加工设备材料选择与处理规范GB 50261-2018 工业金属塑性加工设备润滑与冷却规范GB 50262-2018 工业金属塑性加工设备电气控制与自动化规范GB 50263-2018 工业金属塑性加工设备机械结构与传动规范GB 50264-2018 工业金属塑性加工设备液压与气动规范GB 50265-2018 工业金属塑性加工设备热处理与表面处理规范GB 50266-2018 工业金属塑性加工设备焊接与连接规范GB 50267-2018 工业金属塑性加工设备检验与检测规范GB 50268-2018 工业金属塑性加工设备安全技术规范GB 50269-2018 工业金属塑性加工设备使用与操作规范GB 50270-2018 工业金属塑性加工设备安装与调试规范GB 50271-2018 工业金属塑性加工设备验收与评估规范GB 50272-2018 工业金属塑性加工设备改造与升级规范GB 50273-2018 工业金属塑性加工设备设计与选型规范GB 50274-2018 工业金属塑性加工设备材料选择与处理规范GB 50275-2018 工业金属塑性加工设备润滑与冷却规范GB 50276-2018 工业金属塑性加工设备电气控制与自动化规范GB 50277-2018 工业金属塑性加工设备机械结构与传动规范GB 50278-2018 工业金属塑性加工设备液压与气动规范GB 50279-2018 工业金属塑性加工设备热处理与表面处理规范GB 50280-2018 工业金属塑性加工设备焊接与连接规范GB 50281-2018 工业金属塑性加工设备检验与检测规范GB 50282-2018 工业金属塑性加工设备安全技术规范GB 50283-2018 工业金属塑性加工设备使用与操作规范GB 50284-2018 工业金属塑性加工设备安装与调试规范GB 50285-2018 工业金属塑性加工设备验收与评估规范GB 50286-2018 工业金属塑性加工设备改造与升级规范GB 50287-2018 工业金属塑性加工设备设计与选型规范GB 50288-2018 工业金属塑性加工设备材料选择与处理规范GB 50289-2018 工业金属塑性加工设备润滑与冷却规范GB 50290-2018 工业金属塑性加工设备电气控制与自动化规范GB 50291-2018 工业金属塑性加工设备机械结构与传动规范GB 50292-2018 工业金属塑性加工设备液压与气动规范GB 50293-2018 工业金属塑性加工设备热处理与表面处理规范GB 50294-2018 工业金属塑性加工设备焊接与连接规范GB 50295-2018 工业金属塑性加工设备检验与检测规范GB 50296-2018 工业金属塑性加工设备安全技术规范GB 50297-2018 工业金属塑性加工设备使用与操作规范GB 50298-2018 工业金属塑性加工设备安装与调试规范GB 50299-2018 工业金属塑性加工设备验收与评估规范GB 50300-2018 工业金属塑性加工设备改造与升级规范GB 50301-2018 工业金属塑性加工设备设计与选型规范GB 50302-2018 工业金属塑性加工设备材料选择与处理规范GB 50303-2018 工业金属塑性加工设备润滑与冷却规范GB 50304-2018 工业金属塑性加工设备电气控制与自动化规范GB 50305-2018 工业金属塑性加工设备机械结构与传动规范GB 50306-2018 工业金属塑性加工设备液压与气动规范GB 50307-2018 工业金属塑性加工设备热处理与表面处理规范GB 50308-2018 工业金属塑性加工设备焊接与连接规范GB 50309-2018 工业金属塑性加工设备检验与检测规范GB 50310-2018 工业金属塑性加工设备安全技术规范GB 50311-2018 工业金属塑性加工设备使用与操作规范GB 50312-2018 工业金属塑性加工设备安装与调试规范GB 50313-2018 工业金属塑性加工设备验收与评估规范GB 50314-2018 工业金属塑性加工设备改造与升级规范GB 50315-2018 工业金属塑性加工设备设计与选型规范GB 50316-2018 工业金属塑性加工设备材料选择与处理规范GB 50317-2018 工业金属塑性加工设备润滑与冷却规范GB 50318-2018 工业金属塑性加工设备电气控制与自动化规范GB 50319-2018 工业金属塑性加工设备机械结构与传动规范GB 50320-2018 工业金属塑性加工设备液压与气动规范GB 50321-2018 工业金属塑性加工设备热处理与表面处理规范GB 50322-2018 工业金属塑性加工设备焊接与连接规范GB 50323-2018 工业金属塑性加工设备检验与检测规范GB 50324-2018 工业金属塑性加工设备安全技术规范GB 50325-2018 工业金属塑性加工设备使用与操作规范GB 50326-2018 工业金属塑性加工设备安装与调试规范GB 50327-2018 工业金属塑性加工设备验收与评估规范GB 50328-2018 工业金属塑性加工设备改造与升级规范GB 50329-2018 工业金属塑性加工设备设计与选型规范GB 50330-2018 工业金属塑性加工设备材料选择与处理规范GB 50331-2018 工业金属塑性加工设备润滑与冷却规范GB 50332-2018 工业金属塑性加工设备电气控制与自动化规范GB 50333-2018 工业金属塑性加工设备。
镀锌板验收标准和验收方法一、概述镀锌板是一种广泛应用于建筑、制造、交通等领域的金属材料，其质量直接关系到产品的性能和使用寿命。
因此，对镀锌板进行严格的验收是确保产品质量的重要环节。
以下是镀锌板的验收标准和验收方法。
二、外观检查1.镀锌板表面应光滑、平整，无明显的划痕、凹陷、气泡等缺陷。
2.镀锌板的边缘应整齐，无毛刺、变形等现象。
3.镀锌板的颜色应均匀一致，无明显色差。
三、尺寸测量1.使用游标卡尺或测量工具对镀锌板的长度、宽度、厚度进行测量，确保其符合产品规格要求。
2.检查镀锌板的对角线长度，确保其对角线长度差不超过规定范围。
四、重量测定1.使用电子秤或天平对镀锌板的重量进行测量，确保其重量符合产品规格要求。
2.观察镀锌板的密度是否均匀，有无疏松现象。
五、厚度检测1.使用测厚仪对镀锌板的厚度进行测量，确保其厚度符合产品规格要求。
2.检查镀锌板的厚度均匀性，确保各部位厚度差不超过规定范围。
六、镀锌层质量评估1.检查镀锌层的外观质量，如颜色、光泽度等。
2.使用硬度计对镀锌层的硬度进行测量，确保其符合产品规格要求。
3.通过观察或借助显微镜观察镀锌层的结构，如结晶状况、晶粒大小等，评估其质量。
七、机械性能测试1.对镀锌板进行拉伸试验，测量其抗拉强度、屈服强度等机械性能指标。
2.进行弯曲试验，检查镀锌板的弯曲性能。
3.进行冲击试验，评估镀锌板的冲击韧性。
八、耐腐蚀性评估1.通过盐雾试验、耐腐蚀性试验等手段，评估镀锌板的耐腐蚀性能。
2.检查镀锌板在特定环境下的腐蚀情况，如户外暴露时间、室内腐蚀情况等。
九、表面处理状况检查1.检查镀锌板表面是否有涂层、油污等污染物。
2.检查表面处理后的耐磨性、耐候性等性能指标。
3.通过观察或借助显微镜观察表面处理层的结构，评估其质量。
十、总结与建议1.根据上述验收方法和标准对镀锌板进行严格的检查和测试，确保产品质量符合要求。
2.对于不合格的产品，应及时采取措施进行整改或退货处理，避免影响生产和使用。
钢铁表面主要表面处理标准GB8923-88 中国国家标准ISO8501-1：1988 国际标准化组织标准SIS055900-1967 瑞典标准SSPC-SP2，3，5，6，7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准 BS4232 英国标准DIN55928 德国标准JSRA SPSS 日本造船研究协会标准国标GB8923-88 对除锈等级描述：喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。
本标准订有四个除锈等级：Sa1 轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。
Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。
Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。
手工和动力工具除锈以字母“St”表示。
本标准订有二个除锈等级：St2 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
St3 非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
我国的除锈标准与相当的国外除锈标准对照表：注：SSPC中的Sp6比Sa2.5 略为严格，Sp2为人工钢丝刷除锈，Sp3为动力除锈。
表面粗糙度及其评定喷砂、抛丸、手工和动力除锈，其目的除达到前述一定的表面清洁度外，还会对钢铁表面造成一定的微观不平整度，即表面粗糙度。
对于涂漆前钢铁表面的粗糙度通常以一些主要的波峰和波谷间的高度值来表示。
钢铁表面粗糙度对漆膜的附着力，防腐蚀性能和保护寿命有很大影响。
表面处理 --- 除锈程度ISO8501-1:1988锈蚀等级 (Rust Grades)A:钢表面完全被粘附的氧化皮覆盖，极少量或无可见锈B:钢表面被氧化皮和锈覆盖C:钢表面完全被锈覆盖，极少量或无可见点蚀D:钢表面完全被锈覆盖，可见点蚀除锈程度Sa : 喷砂除锈Sa1/Sa2/Sa2.5/Sa3(SSPC SP7/SP6/SP10/SP5)St : 手工或动力工具除锈St2 / St3Fl : 火焰清洁AFl/BFl/CFl/DFlISO8501-2 --- 已有涂层表面的表面处理等级P Sa : 已有涂层表面局部彻底的喷砂处理P Sa2/P Sa2.5/P Sa3P St : 已有涂层表面局部手工和动力工具处理P St2/P St3P Ma : 已有涂层表面局部机械打磨处理P Ma下列国家标准，涉及了防腐蚀的各种要求：GB8923涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级（相对国际标准 ISO 8501-1:1988）GB6060.5表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面（相对国际标准.ISO8503-2 :1995）GB6484铸钢丸GB6485铸钢砂GB/T13312钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）HG/T 3656钢结构桥梁漆JB/Z350高压无气喷涂典型工艺GB1764漆膜厚度测定法GB/T 5210涂层附着力的测定法，拉开法GB/T 1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（相对国际标准ISO 7253:1984）GB/T 1865色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露（相对国际标准ISO 11341:1994）GB/T1740漆膜耐湿热测定法GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全GB/T15957-1995大气环境腐蚀性分类石油行业标准SYJ0004-1999钢质管道及储罐防腐蚀工程设计规范SY4058-93埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补伤施工及验收规范SY/T0007-1998钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范SY/T0063-99管道防腐层检漏试验方法SY/T0087-95钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准SY/T0407-1997涂装前钢材表面预处理规范SY/T0447-96埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T4091-1995滩海石油工程防腐蚀技术规范SYJ30-87埋地钢质管道及储罐防腐蚀工程基本术语Q/CNPC37-2002非腐蚀性天然气输送管内壁覆盖层推荐做法一、涂装标准的类别涂装标准从类别上划分可分为：1、公司标准如：国际油漆公司高压水喷射表面处理标准、海洋石油工程公司涂装施工程序等2、行业标准如：石油天然气工业标准3、国家标准如：GB, BS, DIN, ASTM, Norsok Standard, SSPC4、地区标准如：欧洲标准 ( CEN）5、国际标准如：ISO二、涉及了防腐蚀的各种要求：GB8923涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级（相对国际标准 ISO 8501-1:1988）GB6060.5表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面（相对国际标准.ISO8503-2 :1995）GB6484铸钢丸GB6485铸钢砂GB/T13312钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）HG/T 3656钢结构桥梁漆JB/Z350高压无气喷涂典型工艺GB1764漆膜厚度测定法GB/T 5210涂层附着力的测定法，拉开法GB/T 1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（相对国际标准ISO 7253:1984）GB/T 1865色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露（相对国际标准ISO 11341:1994）GB/T1740漆膜耐湿热测定法GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全GB/T15957-1995大气环境腐蚀性分类三、附着力测试标准ISO 2409：1972色漆和清漆－划格法测试ISO 4624：1978色漆和清漆－附着力拉开法测试ASTM D 3359-87胶带纸附着力标准测试法ASTM D 5162-01标准操作规程－金属底材上不传导型保护用涂料的不连续性（漏涂）测试NACE RP 0188-99标准测试规程－保护用涂料的不连续性（漏涂）测试法无机富锌漆的MEK测试ASTM D 4752-87无机硅酸富锌漆的耐MEK溶剂擦拭标准测试法四、国际上常用的相关标准有：1、新钢材表面锈蚀等级 --- ISO 8501-1:1988 / SSPC Vis2、已有涂层表面的锈蚀等级 --- ISO4628 / ASTM D6103、底材表面可溶性盐的检测 --- ISO8502-64、表面处理等级 --- ISO8501:1988 / SSPC SP / DIN 559285、表面粗糙度 --- ISO8503 / ASTM D 4417 / RUGOTEST No.36、喷砂磨料标准 --- ISO11124/ 11125/ 11126/ 111277、底材表面灰尘 --- ISO8502-38、干膜厚度的测量 --- SSPC PA2 / DIN 55929 / ISO28089、附着力 --- ISO4624 / SIS184171 / ASTM D3359 / ISO240910、无机富锌底漆固化程度 --- ASTM D475211、针孔检测 --- DIN 5567012、已有涂层的评估 --- ISO4628 / ASTM D714表面处理相关标准除锈程度ISO8501-1/ISO8501-2/SSPC SP底材表面清洁程度ISO8502-1~9表面粗糙度ISO8503/ASTM D4417/RUGOTEST No.3喷砂磨料标准ISO11124/ISO11125/ISO11126/ISO11127THANKS致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习课件等等打造全网一站式需求欢迎您的下载，资料仅供参考。
金属工施工完工验收详细标准1. 前言为了保证金属工施工质量，在施工完工后进行验收是必不可少的步骤。
本文档旨在提供金属工施工完工验收的详细标准，以便监理人员、业主和施工人员在验收过程中了解要点，确保工程质量。
2. 验收前准备在验收前，需要确保施工已经完成，并且符合设计、规范和图纸要求。
施工人员应该将相关资料整理并交给验收人员，包括施工日志、材料检验报告、施工双方签字的协议等。
验收人员应该提前准备相关的工具和仪器，来帮助检测和检验施工质量。
这些工具包括直尺、卷尺、水平仪、放大镜、照相机等，以确保验收的准确性。
3. 验收内容以下是金属工施工完工验收的主要内容：3.1. 构件尺寸和位置验收人员需要核对建筑构件的尺寸和位置是否符合设计要求。
这包括构件的长度、宽度、高度、厚度等方面的测量。
需要使用直尺、卷尺和水平仪等工具来进行测量，并比较其与设计图纸的要求是否相符。
3.2. 焊缝质量对于需要焊接的金属构件，需要检查焊缝的质量。
验收人员需要使用放大镜检查焊缝是否完整、密实、无疏漏和缺陷，并确认是否符合设计要求和标准。
3.3. 金属表面处理质量金属构件表面处理的质量是重要的验收内容之一。
验收人员需要检查金属表面处理的质量是否符合设计要求和标准。
其具体内容包括涂装质量、防锈处理质量、表面清洁度等方面的检验。
3.4. 金属构件连接质量金属构件的连接质量也是验收的重要内容之一。
验收人员需要检查连接的紧密性、稳定性、强度和耐久性，以确定其是否符合设计要求和标准。
3.5. 安全问题在进行金属工施工完工验收时，也需要关注安全问题。
验收人员需要检查现场是否存在安全隐患，如施工区域的防护设施是否到位，是否有脚手架、安全网、防护栏杆等。
需要及时纠正这些安全问题，确保与监理人员和业主沟通，以保证施工区域的安全。
4. 验收标准在进行金属工施工完工验收时，需要确定验收标准。
验收标准是根据设计要求和技术标准来制定的，并依据实际情况进行调整。
不锈钢质量验收标准一、外观检查1. 表面应无明显划痕、凹坑、变形等缺陷。
2. 表面应无气泡、砂眼、裂纹等缺陷。
3. 表面色泽应均匀，无明显的色差。
4. 表面应无锈蚀、油污等杂质。
二、尺寸精度1. 长度、宽度、高度等尺寸应符合设计要求。
2. 对角线、边长等尺寸应满足公差要求。
3. 平面度、直线度等形位公差应符合相关标准要求。
三、材质确认1. 不锈钢材质应符合设计要求，并应有相应的材质证明文件。
2. 不锈钢材料应有明显的材质标识，如材质牌号、规格等。
3. 不锈钢材料应具有良好的可加工性能，表面硬度适中，易于加工。
四、表面处理1. 不锈钢表面处理应符合设计要求，如抛光、拉丝、喷砂等。
2. 不锈钢表面处理后的表面应光滑、平整，无明显的加工痕迹。
3. 不锈钢表面处理后的颜色应均匀一致，无明显色差。
五、焊缝质量1. 不锈钢焊缝应平整、光滑，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
2. 不锈钢焊缝的焊接质量应符合相关标准要求，如焊缝高度、焊接强度等。
3. 不锈钢焊缝的焊接材料应与母材相匹配，并符合设计要求。
六、厚度检测1. 不锈钢厚度应符合设计要求，并符合相关标准规定。
2. 不锈钢厚度的测量应在不同位置进行，并取平均值。
3. 不锈钢厚度应均匀一致，无明显偏差。
七、结构检查1. 不锈钢结构应符合设计要求，各部件连接牢固，无松动现象。
2. 不锈钢结构应具有良好的稳定性，能承受各种使用条件下的负载。
3. 不锈钢结构中的螺钉、螺栓等紧固件应连接牢固，无松动脱落现象。
4. 不锈钢结构中应注意排水措施，避免积水造成腐蚀。
排水口应设在最低处，以便于排水。
同时应注意检查排水口是否畅通，避免堵塞造成积水。
5. 不锈钢结构中应注意保温措施，对于暴露在外的金属表面应采取保温措施，以防止结露造成腐蚀。
保温材料应选用导热系数低、不易燃的材料，并注意检查其安装是否严密，防止漏风造成结露。
6. 不锈钢结构中应注意防震措施，对于可能受到震动或冲击的部位应采取防震措施，以避免应力集中和金属疲劳造成结构损坏或安全事故。
中山科星汽车设备有限公司表面处理检验标准WI-QP10-22-A发黑处理（金属）检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供检验标准。
2、范围适用于来料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义发黑是一种表面防锈处理，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序及标准要求5.1 外观要求(目测)。
检验方案：一般情况下，产品表面外观检验在使用时要求100%进行检验(员工自检)，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.1.1外观呈蓝黑色或深黑色。
5.1.2膜层结晶致密、均匀，产品无露底。
无明显色差(白斑、发花)、发白、发红、偏蓝色等异常现象。
5.2发黑性能（硫酸铜点滴法、盐雾测试）检验方案：性能检验属破坏性实验，每批次以一件或两件检验则可。
不合格时可用加严检验。
5.2.1硫酸铜点滴法检验（耐蚀性测试）：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸30秒。
有发红(触铜斑点，锈点-有铜析出)现象则判定不合格。
5.2.2盐雾测试：超过48小时无明显锈蚀为合格，否则判为不合格。
（部分不良现象及原因分析：①氧化膜不牢：原因一、由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差；原因二、产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。
②锈斑：发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。
如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象）。
5.3环保性要求产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。
1。
廊坊多元精密制造有限公司检验标准（表面处理）编制：校对：审核：年月日发布年月日起实施目录喷塑喷漆检验标准 (1)磷化处理（金属）检验标准 (4)表面电镀（金属）检验标准 (5)发黑处理（金属）检验标准 (7)阳极氧化检验标准 (8)高频淬火检验标准 (11)喷塑喷漆检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
涂膜附着力（划格实验）5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
版本号 A修改次第00胜狮集团技术研发中心 总页数7 文件编号SINGAMAS-TDC-GB-003 保密等级 2通用技术要求和质量验收标准系列3 ——钢材、钢制半成品的准备和表面处理（企业内部标准）标准号：SINGAMAS-TDC-QB-003编制： 戴 凯审核： 袁洪伟批准： 薛肇恩生效日期： 2007年9月4日版本/修改次第更改页次/章节编制审核批准生效日期戴凯袁洪伟薛总2007．9．4 A/00 /第一章总则1. 目的：本文件系列结合我司业务流程和所处行业的特点，对适用于我司产品实现过程的各类有效的与产品质量有关的法律、法规及标准进行了系统地整理，并补充了一些标准和技术图纸未覆盖到，但符合行业特点的要求，以确保我司产品实现的各个阶段均能按明确的技术要求和质量验收准则进行管理。
2. 适用范围：本文件适用于钢材、钢制半成品准备和表面处理阶段的控制和验收，在我司生产流程中主要适用于：开卷、分条、钢板预处理；型材及方管切割和表面处理工序。
第二章开卷、分条的通用技术要求1.0 开卷的控制和验收：1.1 卷钢开卷前应核对卷钢标签上标识的材质、规格是否符合技术定额要求，并随机复查钢卷实物。
1.2 平板长度、宽度、对角线误差要求：长短边<1mm，大小头<1mm，对角线<2mm。
1.3 表面预处理工序对钢板表面质量的要求：作业和验收人员应通过目测对开卷并校平过的平板进行检查，并将它们加以分类，以方便采用不同的工艺方法对平板进行处理或退库按《不合格品控制程序》处理。
1.3.1 钢板表面应该平整、无大的波浪或拱度，本缺陷允许通过重新校平满足要求。
1.3.2 钢板表面应无明显的油污，本缺陷允许通过清洗满足要求。
1.3.3 钢板表明应无严重的机械损伤痕迹等，如存在以上缺陷应退库按《不合格品控制程序》处理。
1.3.4 原材料锈蚀等级的评定可依据ISO8501-1：1998（或等效的GB 8923-88）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》要求，将钢板的锈蚀分为A、B、C、D四个等级，A级的钢板可直接转入下道工序；而B、C、D级的钢板应先进行手工机械除锈或化学除锈，达到要求后方能转入表面处理工序。
钢结构防腐涂装施工工艺及验收技术要求
1. 涂装前表面处理
1.1 打磨
①所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2：
②喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
1.2 除油
1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净
①推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除污垢，然后以水冲净。
②杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤的少量回丝控拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。
1.2.2 抛丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。
①喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。
②除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂。
③质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。
1.3 抛丸或喷砂除锈
1.3.1 除锈质量等级要求
①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到TS08501-1（GB82923-88）Sa2.5级要求。
②局部修补涂层时，钢材表面民和须打磨至今IS08501-1（GB8923-88）St3级。
1.3.2 表面粗糙度要求
表面粗糙度要求控制在35~65μm范围内。
1.3.3 磨料
①为确保抛丸或喷砂后钢材表面达到规定的清吐度和表面粗糙度，推荐使用棱角状的粒度为
0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。
②所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。
1.3.4 压缩空气
喷砂用压缩空气，压力应不低0.5Mpa.
2. 水性无机富锌涂料的涂装
2.1 混合
2.1.1 混合比：主剂：锌粉=1.0:2.5(重量比)
※当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。
2.1.2 混合时，应在不断搅拌A组份（主剂）的情况下，缓缓倒入B组份。
决不可将主剂倒入锌粉中。
混合后，将混合物用80目筛网过滤，并倒入另一只容器中。
水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌。
以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。
2.2 稀释与适用期
2.2.1 水性无机富锌涂料事先已稀释到喷涂粘度，并具有4小时的适用期。
2.2.2 必要时，可以用蒸馏水稀释
①稀释时，将蒸馏水加入到盛有基料的容器内，彻底混合均匀；
②若将适用期延长至8小时，13.2kg主剂可加入水350ml；
③在阳光直射下，或环境地温度高于25℃时，根据气温可加水350-1000ml;
2.2.3 当水性无机富锌涂料已超过适用期而变稠时，不可加水稀释再用。
2.3 喷涂施工
2.3.1 环境条件
①水性无机富锌涂料喷涂作业在喷砂除锈后应尽快进行，一般不应超过8小时；
②钢材表面温度和环境温度一般不应低于10℃，待涂表面温度至少应高于露点3~5℃以上；空气相对湿度不超过85%；当环境温度为5~10℃时，应视涂层表干速度，如果表干在30分钟之内，则可以施`1：5℃以下应停止施工。
③喷涂水性无机富锌涂料作业前或作业中，邻近场所不可喷涂有机涂料，以免有机涂料飞扬到待喷水性无机富锌涂料的钢材表面。
2.3.2 预涂装
下述部位在喷涂水性无机富锌涂料之前应用漆刷进行预涂装。
（但预涂装不可涂得太厚）孔内侧及边；自由边手工焊缝；喷涂难以喷到的部位。
2.3.3 喷涂作业
①喷涂水性无机富锌涂料可使用GRACO公司的HUSKY307或Binks公司的专用喷涂设备。
也可选用四川长江机械厂生产长江牌9C泵：
②应以垂直表面的角度持枪，并按50%搭接要求向表面喷涂，以获得均匀湿膜。
③喷涂角焊缝时，不宜将喷枪直对角部喷涂，而应让扇形喷雾边缘掠过角落，以避免因涂膜过厚而引起干燥不完全或涂膜龟裂。
④干膜厚度要求为80μm时，涂装作业可分两道施工，喷涂第一道使之平均干膜厚为40μm,让其干燥至指干（通常15~30分钟）后，接着尽快以全润湿状态涂装第二道，并达到所要求的最低干膜厚。
⑤喷枪嘴与待涂表面应保持适当距离，以避免干喷雾产生，如果表面存在干喷雾，或沉积有其他灰尘和杂质，在喷涂第二道涂层之前，应用砂纸打磨，继之以清水冲洗耳恭听，然后再进行涂装。
⑥杜绝使用已超过适用期的涂料。
2.4 涂层保护
涂层在完全干燥固化前（正常条件下一般为2小时），已涂装表面应避免受到雨淋。
3. 涂层质量检测
3.1 涂层外观
目测检查涂膜是否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其他弊病。
3.2 涂层附着力
①按ASTMD3359方法A-十字划线附着力试验法检测涂层附着力。
②用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条各长40mm相互以45度十字交*的切口，切口必须穿透涂层，到达基底；
③用ASTM指定的压敏胶带粘贴于十字切口之上，用手指和橡皮压紧，使胶带成半透明状，并留有一片由端。
④抓住胶带自由端迅速拉起，观察切口两边涂层与基底间涂层剥落情况。
切口两边或交*处锯齿状剥落
宽度小于1.6mm时，视为合适。
3.3 涂层膜厚用磁性干膜测厚仪测量涂层膜厚
4. 涂层缺陷修补
4.1 涂层擦伤处
①擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时，先用洗耳恭听涤剂和清水清洗表面，干燥后铁砂皮打磨，然后刷涂水性无机富锌底漆。
②擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗表面并干燥后，用动力砂纸盘打磨，然后刷涂或喷涂水性无机富锌涂料。
4.2 涂层失去附着力的表面
由于钢材表面存在没污或表面粗糙过低，涂层失去附着力时，如面积较小，则按6.1条处理，如大面积失去附着力，则该表面必须重新清除油污，并喷砂至Sa2.5级，然后刷涂或喷涂。
4.3 涂层龟裂处
龟裂面积较小时，用动力砂纸盘打磨除去龟裂涂层，重新刷涂或喷涂；龟裂面积较大时，应重新喷砂至Sa2.5级，然后重新刷涂或喷涂。
4.4 膜厚不足
涂层膜厚未达规定要求时，应根据面积大小用喷涂或刷涂方法修补到规定厚度，修补前表面应是清洁的。
