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（完整版）产品表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书一、表面喷塑检验标准1、检验条件1.1照明光线要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
1.2检查距离被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。
2、表面等级的分类、区域划分2.1表面等级根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。
2.2区域划分“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。
“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。
“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。
“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。
3、代码对照表名称：数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离代号：n、l、d、h、w、s、d单位：个说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
4、验收要求4.1验收总则4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。
4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求4.2.1“a”面外观检验要求：序号不良项目验收要求1点缺陷（含颗粒）当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
当0.5mm(或s≤0.2mm2)二、喷涂喷漆检验标准1、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
3、定义（无）4、职责4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
4.2 制造部参与不合格品的处理。
4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
涂装工艺规范和检验方法涂装工艺规范和检验方法一、钢板预处理的作用为了充分发挥涂料对底材的保护、装饰作用，底材的表面处理质量直接影响着涂装工程质量。
实践证明，大部份的深层缺陷都来自于不良的表面处理，任何涂料在处理不良表面上都无法发挥其最佳性能，在氧化皮、锈蚀、油污表面涂漆，无论是时间上还是金钱上，都是极大的浪费，高等级的表面处理质量将会延长涂料的使用寿命。
二、在涂装前钢板的表面处理分两个阶段钢板进厂后，在加工以前对钢材的原材料先进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，达到除锈标准后涂上临时保护车间底漆，以确保钢材在加工制造构件过程中不会再继续腐蚀，这一阶段的钢板处理我们称之为钢材的表面预处理，其优点是施工方便、保证涂装质量、节约人力财力、缩短后期涂装的施工周期(针对大型构件)。
另一阶段处理则是在钢材加工成工件后合拢成整体时，要进行涂装所作的钢材表面处理，称之为“二次除锈”。
三、表面处理设备1.抛丸器抛丸器由叶轮、护罩、定向套、分丸轮、轴承座及电动机组成，叶轮由电动机带动作高速旋转（2200~2600转/min）产生强大的离心力，磨料经进丸管吸入分丸轮中时，在离心力作用下向叶片长度方向以加速运动60~80米/秒的速度抛出，抛出的磨料成扇形流速将钢板表面氧化皮和锈蚀除去。
一般抛头4个~16个不等，抛头离钢板间距大约为300~400mm，并且要调整工件与抛头的角度、方向，控制好每个抛头量。
6mm以下钢板扁钢、型钢不适合钢板预处理，因太薄会变形。
控制好抛丸速度。
选好合适的抛丸钢丸及棱角砂。
（五）喷漆经抛丸处理后的钢表面需要立即喷涂车间底漆。
喷涂设备为国产长江9 ℃高压无气喷漆泵，压力比为1:32喷嘴一般为19~350、19~400、17~350、17~400左右。
喷涂车间底漆时搅拌机不停地缓慢搅拌直至用完为止。
喷枪与钢板之间距离通常为300mm左右，下喷枪距离应略小于上喷枪的距离。
油漆喷覆为50%。
（六）烘干喷漆后应进入烘干炉内，促使漆膜快速干燥以利于迅速搬运、堆放。
一汽凌源汽车车架制造有限公司涂装线作业及检验指导书编制:张奇标准化:审核: 批准：2018年6月27 日一、涂装线工艺流程：脱脂—水洗—表调—磷化—水洗—水洗—纯水洗—阴极电泳—UF1水洗—UF2水洗—纯水洗—烘干二、涂装作业及检验指导：1、脱脂：1.1作业内容：1、检查各阀门的状态，根据生产情况合理调整。
2、检查槽液质量，及时去除槽液表面的油污及杂物。
3、根据化验结果及时加料。
4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
5、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。
1.2配槽：1、将清水加到处理槽的50%，加热到40℃；2、打开喷淋系统；3、在三个口中，均匀地、慢慢地加入120-180Kg 脱脂剂。
4、加满清水，同时进行搅拌，溶解彻底；5、加热至规定的处理温度，测量总碱度、游离碱度（6—8）pt。
1.3检验方法：游离碱：用吸量管吸取10ml配制液置于200ml三角瓶中，加二滴酚酞指示剂，用0.1 NH2SO4标准液滴定，有红色变成无色为终点。
游离碱度FAC=V×C×10（V为测试试样消耗硫酸标准液的体积，C为硫酸标准液的浓度，10为换算系数）1.4注意事项：1、严格按要求控制槽液温度和加料，保证药剂搅拌均匀，溶解良好。
2、升温和平常加热时蒸汽阀门不可开放过大，以免脱脂剂中的表面活性剂等成分在高温下析出破坏。
应先开启循环水泵后，再开启蒸汽加热阀门，以避免加热管路周围局部温度过高。
3、控制好液位，保证工件在槽液中完全浸没。
4、在湿热的环境中停留过长时间易造成工件锈蚀，所以工件脱脂完毕出槽后应尽量避免在槽上停留。
5、由于连续处理过程中浓度不断变化，需要定期测定浓度，经常保持在规定范围内。
为了使游离碱度上升1pt，添加12kgFC—364C。
6、当补充新的脱脂剂，也不会起到预期脱脂效果，这就需要废弃老化的处理液，更换新液。
一般每月更换槽液一次。
7、工作前提前半小时，将槽液温度升到规定值。
钢结构表面处理及涂装作业指导书编制部门：质量技术部钢结构制造有限公司二0一五年二月二十六日一、适用范围本作业指导书适用于建筑钢结构工程中钢结构的防腐蚀涂层涂装施工。
二、参考标准及规范1、《钢结构工程施工质量验收规范》50205-20012、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》89233、《钢结构防火涂料通用技术条件》14904、《钢结构防火涂料应用技术规程》24：90三、一般规定1、根据设计和施工图的要求，编制涂装工艺及技术交底等文件并进行技术交底。
技术资料应完整，操作人员经过技术培训。
2、构件成品或半成品，在涂装前表面预处理按设计和施工图规定的除锈等级进行，并达到规定的预处理等级。
3、各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级四、钢构件表面处理（抛丸）要求1、构件在进入抛丸机前应保持干燥且无油污。
抛丸机的抛丸直径为1.5~1.8。
构件的抛丸速度应在设备正常情况下控制在1.4m左右，摩擦试板及高强螺栓接触面的抛丸速度不应大于1.2m。
抛丸后的构件应色泽一致。
2、大型构件采用喷砂表面处理，砂采用石英砂或其它同等效果的材料，颗粒直径为1~4。
构件喷砂时空压机的工作压力应在62，喷砂速度应控制在42，对于摩擦试板及高强螺栓接触面喷砂速度应控制在53、涂装前的构件表面状态，应是在完全去切割边缘毛剌、焊渣和飞溅、不残留切割缺口、焊缝缺口、超标咬边、松散氧化皮、未包角焊和焊缝外形等缺陷，在除锈后若发现上述缺陷，必须在修补合格及表面预处理达到规定的等级并经专检确认合格后方可进行涂装。
4、构件的除锈等级、涂装漆膜厚度及涂装遍数应严格按照单项工程涂装工艺通知单进行。
5、涂装施工的环境应符合如下要求:环境温度宜为5—38。
C。
环境相对湿度不宜大于85%，或者钢材表面不应有结露，涂装后4小时内应保持免受雨淋。
在有雨、雾雪、风沙和较大灰尘时，禁止在户外涂装施工。
6、涂料的确认和贮存涂装前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确认是否与设计规定相符，产品出厂日期是否超过贮存期限，与规定不相符或超过贮存期的涂料不得使用。
1 目的为规范公司涂装检验主要流程，质量控制部门在质量管理工作中有效的履行自身职责，提高涂装施工作业的专业性，减少质量返工，有效的降低涂装作业成本，完善涂装作业流程中意外情况的处理机制，提高公司涂装作业能力。
2 术语与定义无3 适用范围3.1本规程规定了涂装作业施工中从涂料进厂，工艺的制定，涂装施工作业，质量控制等各个质量控制人员的工作职责。
3.2本规程适合公司业务涉及的铁基，非铁基以及金属热镀，冷喷，热喷等所有防腐，阴极保护作业产品。
4 职责4.1 操作人员、QSHE检验人员都要经过一定的培训，掌握基本涂装原理。
4.2 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.3 QSHE检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，QSHE检查人员对现场操作负有监督的责任和权限。
4.4 QSHE检验人员应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管，使之具有可追溯性。
4.5 涂料的进厂检验，材料收集，施工过程的质量检验和控制以及条件监督主要由QSHE检验员负责，并形成可追溯的记录，配合业主或是监理方的验收。
5 过程描述5.1 涂装流程5.1.1 涂料后进厂后由QSHE 检验员对来料包装，标识，生产日期，保质期进行审核，收集质保书，技术说明书等，合格方可入库。
5.1.2 涂装每道表面处理作业完成后都需QSHE 检验员验收合格方可进入下道程序。
表面处理后发现有上道程序遗留缺陷需运营部配合安排处理。
1)依照SSPC SP-1的标准对结构或是设备表面进行去油，脱脂处理，处理完后报QSHE检验员检测。
2)构件表面处理前QSHE 检验员需对磨料和压缩空气进行确认是否满足项目要求，必要时需进行实验确认，用以寻找正确合适的磨料配方。
3）对表面进行除锈处理以达到工艺和标准要求的状态和粗糙度。
油漆涂装质量检验作业指导书1000字一、任务目的通过本次作业，能够了解油漆涂装工作中的基本要求，学习涂装质量的检验方法，掌握常用涂装缺陷的识别和处理方法，提高涂装质量，确保工程的施工质量。
二、检验要求1.涂装质量检验应遵循标准化、规范化、科学化原则，确保检验过程的准确性、可靠性。
2.检验须全面、细致、认真，把握好检验方法和关键部位的检验。
3.检测时应安全、正常作业，防止对工人人身和生产设备的损害。
三、涂装质量检验方法1.外表面检验在涂装完成后，先进行外表面检验，检查外表面质量，主要包括：①对颜色、光泽、色差等要求符合要求。
②检查表面有无砂眼、气泡、漏涂、粘块等缺陷，如有缺陷，望及时修补封闭。
③检查涂层表面有无裂纹、起疙瘩、剥落等缺陷，如有缺陷，应采取相应的处置方法。
2.厚度检验涂层厚度的检验是衡量涂装质量的重要指标，涂装质量的厚度检验方法主要有以下几种：①适量开刀验厚法：在适当的位置下刀验厚，刀口处要呈现涂膜几层厚的状态。
根据厚度的不同，采用不同宽度和厚度的刀片进行验厚。
②金属膜厚度计测厚法：金属膜厚度计可以测出涂漆厚度，适用于厚度小于200μm的涂层。
3.附件涂料检验在涂装过程中，附属件的涂装也是非常重要的。
制定好检验方案，按照检验标准，检验附属件的涂装质量。
四、涂装缺陷识别和处理涂装过程中，常见的缺陷包括砂眼、起疙瘩、漏涂、粘块、气孔等问题，应及时采取相应措施进行处理。
1. 砂眼：如果发生砂眼现象，应重新描绘，采用挂线架加压滚涂的方法施工。
2. 起疙瘩：起疙瘩的原因是由于涂膜在干燥过程中未能完全挥发导致，因此应选择干净、通风良好的场地进行施工。
3. 漏涂、粘块：当出现漏涂、粘块现象时，需要及时停机进行处理。
发现漏涂或粘块应使用小刷子或者毛笔局部修补。
4. 气孔：气孔的原因主要是由于表面油污、气泡等原因形成的。
出现气孔需要暂停喷涂，给予其足够的时间以达到充分挥发的目的。
五、安全注意事项1.检验人员应穿戴好安全防护装备，严格遵守涂料所述违禁规定，严禁使用明火进行检验和操作。
喷漆表面处理作业安全技术操作规程范本一、作业区域的安全措施1. 设立明确的作业区域标志，标示喷漆作业正在进行中，并限制非相关人员进入该区域。
2. 确保作业区域通风良好，以保持空气清新，并通过排风设备将有害气体及时排出。
3. 化学品储存区域应单独设立，并标明储存物品的性质和注意事项。
4. 作业区域内应设置紧急疏散通道，并保持通道畅通。
5. 设置消防设备，并保持设备完好有效。
二、操作人员的安全措施1. 操作人员应穿戴好防护服装、带上面罩、手套、护目镜等防护装备，并严禁穿插作业。
2. 操作人员应定期进行健康检查，特别是呼吸系统和眼睛等部位。
3. 熟悉危险化学品的使用方法和注意事项，并遵守操作规程。
4. 禁止在喷漆作业区域内吸烟，以免引发火灾。
三、喷漆设备的安全操作1. 确保喷枪、喷漆设备等工具的正常工作状态，并进行定期维护和保养。
2. 在使用喷枪前，应先进行空气压力测试，并确保喷雾均匀、喷漆量适中。
3. 喷漆过程中，应保持稳定的工作姿势，避免手部抖动引发事故。
4. 喷漆时，应注意喷口与表面的距离，以保证喷漆均匀，并避免过度喷漆造成浪费和环境污染。
5. 使用现代化的喷漆设备，可降低喷漆产生的噪音和颗粒物浓度，提高工作效率。
四、化学品的安全使用1. 使用化学品前，应先了解其性质和安全操作方法，并在必要时佩戴呼吸器等个体防护装备。
2. 储存和使用化学品时，应遵守相关安全规定，并将其放置在专用储存区内，避免与其他物品混放或受热。
3. 定期检查喷漆区域的容器、管道等设施是否存在泄漏、老化等问题，并及时修复或更换。
五、应急措施1. 发生意外事故时，应及时切断电源，采取必要的紧急救援措施，并拨打急救电话寻求帮助。
2. 喷漆过程中如发现火源或可燃物品，应立即停止作业，并迅速采取灭火措施，如使用灭火器进行初期火灾扑救。
六、操作规程的执行和监督1. 工作人员应定期进行安全教育培训，提高安全意识和应急处理能力。
2. 操作人员应严格按照操作规程进行作业，并进行相应的记录，以备日后查阅。
表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书1一、表面喷塑检验标准1、检验条件1.1照明光线要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
1.2检查距离被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。
2、表面等级的分类、区域划分2.1表面等级根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。
2.2区域划分“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。
“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。
“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。
“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。
3、代码对照表名称：数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离代号：n、l、d、h、w、s、d单位：个说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
4、验收要求4.1验收总则4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。
4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方2封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求4.2.1“a”面外观检验要求：序号不良项目验收要求1点缺陷（含颗粒）当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
当0.5mm(或s≤0.2mm2)二、喷涂喷漆检验标准1、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
3、定义（无）4、职责4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
4.2 制造部参与不合格品的处理。
4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
1.0 目的：
为使前处理及喷涂工序中产品的质量得到有效控制和保证，对前处理及喷涂工序采取试片试验的方法。
2.0适用范围：
本公司前处理及喷涂工序。
3.0 检验工具： 测厚仪/90%酒精
3M 胶带（25.4×50.8㎜以上尺寸,附着力强度为10±1N /25㎜） 4.0 检验环境：
4.1光度：200—300LX （相当于40W 日光灯750㎜远）
4.2如条件许可，检验者目视方向应与光源方向成45°，如下图所视。
（如图1） 图1
4.3检验者沿目视方向与试片表面之间的距离为400
5.0 程序：
5.1 前处理及喷涂工序每批次生产时，必须对3片试进行加工，试片材料必须与零件用料一致，
尺寸为80×125㎜，试片由生产部负责加工并随产品流转至前处理及喷涂工序。
5.2 检验员根据每批加工好的3片试片进行检验，其中试片喷涂检验的方法按照前处理及喷涂
检
验指导书中要求检验。
而试片前处理检验必须进行外观、膜层厚度检验，其中外观要求为：
抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心
光源 光源
磷化膜颜色应是浅灰色至深灰色；膜层必须连续、均匀、结晶细致，无疏松膜、严重挂灰、划伤、白点、手印和锈斑等缺陷。
膜层厚度每个试片上测取十个值计算平均厚度，所有试片
上的平均膜厚都必须大于等于3㎜
5.3 当试片检验合格则该批产品全部为合格，当发现有不合格时，则可判断该批加工的产品全部
不合格。
6.0相关文件：
《喷涂检验指导书》。
表面处理检验规范
编制：
审核：
批准：
日期:
1.总则：本规范仅适用于公司产品的磷化、镀铜的表面处理。
2.采用标准：
GB/T 6807-2007 《钢铁工件涂装前磷化处理技术条件》
DE009-05-15-04A 《磷化作业指导书》
DE009-05-15-03 《接头螺纹表面电刷铜作业指导书》
3.验收准则：
3.1磷化的验收准则：
1）磷化后工件（不酸洗的工件除外）的颜色应为：灰黑色、均匀致密、不挂灰。
2）磷化后的工件具有下列情况之一时，均为允许缺陷：
①轻微的水迹、钝化痕迹、擦白及挂灰现象；
②由于局部热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀；
③在焊缝处无磷化膜。
3）磷化后的工件具有下列情况之一时，均为不允许缺陷：
①疏松的磷化膜层；
②有锈蚀或绿斑；
③局部无磷化膜（焊缝处除外）；
④表面严重挂灰。
3.2镀铜的验收准则
1）目测镀铜面呈纯铜金属光泽，光亮无污，色泽均匀，螺纹表面镀层不得有针孔、麻点、脱落、发黑等缺陷。
2）抽检镀后螺纹紧密距，采取首末件检验。
4. 质量记录
检验过程做好各种质量记录，如跟单上的质量状态标识、过程首检记录、返工单、废品单、不合格品反馈处理单等。
甘肃天和力德钢管制造有限公司表面处理及涂装生产作业及检验规程QB/THC-01-20132013年8月28日发布2013年9月1日实施甘肃天和力德钢管制造有限公司发布表面处理及涂装生产作业及检验规程防腐施工中防腐前的金属表面处理是极为重要的环节，它的处理好与否直接影响防腐涂料与基体表的附着力度及防腐性能的发挥，所以本规定的表面处理必须严格操作达到设计sa2.5 级标准。
本规定中的表面处理采用喷砂除锈结合砂轮机除锈作业。
防腐蚀质量检验符合SL105的规定。
一、喷砂除锈1、技术要求（1）施工环境温度宜10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。
（2）喷射处理工艺参数：压缩空气工作压力：6-8kg/cm2；喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°~30°为宜；喷射距离：喷嘴离工件距离要求100 mm -300mm；磨料粒径：14-65目。
（3）压缩空气质量：喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。
（4）喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。
（5）喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。
清理后的表面不得用手触摸。
涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。
（6）磨料保证粗糙度达到Rmax50 um 以上，择磨料粒径50µm-100µm35µm。
2、喷砂作业的安全与防护（1）操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。
（2）头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。
（3）划清工作区与安全区，施工现场要安全标志线禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。
（4）清理曾贮存易燃有害物品的器，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。
（5）作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷丸机等，在没有破损和故障后方可使用。
（6）在需要登高的场合，配备脚和人梯，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷丸工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，就搭建临时棚。
（7）喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂，作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。
（8）喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘效率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。
（9）施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。
①在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
②喷砂除锈检查合格后，应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。
③喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度达到钢管表面除锈应达到GB8923的Sa2.5级标准。
④喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。
⑤喷砂的砂粒采用石英砂，干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。
⑥喷砂施工工艺指标如下：喷嘴入口处空气压力：≥0.55MPa ；喷嘴直径：≥8mm；嘴射角：30°－75°；喷距：80-200mm。
喷砂除锈机具3、喷砂质量检测、评定表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或亮度相当的人工照明条件下进行。
（1）表面清洁度等级的评定：将被检基体金属的表面与标准中相应的照片时行目视比较评定。
（2）表面粗糙度测量仪测定。
①仪器法：用表面粗糙度测量仪测定。
②比较样块法:将样块靠近被检表面的测定点进行目视比较，以基体金属表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评定结果。
二、底漆施工1.在施工底涂前表面不会受到污损，底漆一层。
底漆不被污染，并有适当的粘性。
底漆的施工使用喷射枪或专用的毛刷进行。
底漆层均匀，所有流动、流滴等都将通过刮除和清洁加以清除。
2.喷砂完成后，在需衬里的表面涂上底涂。
尤为必须注意的是在喷砂后8小时内必须涂上底漆，以防止钢铁表面再次被氧化。
三、管道内壁喷沙除锈对管子进行内壁清理时，需配置一台压送式喷砂机和一台具有足够容量的空压机，将喷砂机的喷砂软管与管道内壁清理器连接，并将管清理器推入管子顶端向后拉动，即可进行清理工作，移动速度视具体清洁度及工件内部原始状态而定。
四、焊缝机械除锈安装好的焊缝部位的除锈采用砂轮机机械动力除锈方式，要求除锈等级达到 St3 级。
五、机械无气喷涂涂装作业要在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等杂物污染。
1.喷涂距离表面300-500mm为宜。
2.喷枪与被喷涂面应垂直，两端以45度为限，并应平行移动，尽量避免弧形移动。
3. 喷枪的移动速度以达到规定膜厚且不出现流挂为宜。
4.涂装前对油孔、轴孔加工后的配合面、螺丝装置等非涂装部位进行遮蔽保护。
5. 涂料各层间的涂覆间隔时间应按涂料厂家规定执行，如因某种原因超过其最长间隔时间，则将前一涂层粗砂布打毛后，再进行涂装，以保证涂层间的结合力。
6. 施工过程中设专人进行各道油漆涂层的补涂作业。
7.喷涂安全注意事项1）为保证喷涂机安全使用，最高进气压力不准超过0.6Mpa。
2）喷涂过程中会产生静电，因此喷涂操作时，要将喷涂机接地，以防静电。
3）喷涂过程中，在清洗更换喷嘴或不喷时，应及时将喷枪板机保险装置锁住。
在任何情况下，喷枪枪口不能朝向自已或他人，以免误压板机，高压涂料喷出击伤人体。
8.非涂覆面的保护应采用可靠的手段（如粘贴胶带、纸板）对非涂覆面予以保护。
六、管道外壁防腐施工。
1 施工环境温度在150C以上时，宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料；施工环境在8~150C时，宜选用底温固化型环氧煤沥青涂料。
2 玻璃布的包装应有防潮措施，存放时注意防潮，受潮的玻璃布应烘干后使用。
3 底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的涂料不得使用。
4 有专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀，使用前，应静置熟化15~30min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。
5 刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂，配好的漆料，在必要时可加入于5%的稀释剂，超过使用期的漆料严禁使用。
6 钢管表面合格后，应尽快涂底漆，当空气湿度过大时，必须立即涂底漆。
7 钢管两端各留100~150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25um。
8 底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块、干膜厚度不应小于25um。
9 对高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑的过度面。
腻子由配好固化济的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4小时内用完。
10 底漆或腻子表干后，固化前涂第一道面漆，要求涂刷均匀，不得漏涂。
11 第一道面漆表干后，固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布，玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为20~25mm，布头搭接长度为100~150mm，玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料，第三道面漆实干后，涂第四道面漆（也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆、玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第四道面漆），并立即缠第二层玻璃布，涂第五道面漆，或缠第二层浸满面漆的玻璃布，待其实干后，涂最后一道面漆。
12 涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。
当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。
13 防腐层的干性检查：表干——手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无启粘在手指上。
实干——手指用力推防腐层不移动。
固化——手指甲用力刻防腐层不留痕迹。
14 为了保证防腐涂层发挥预期的最佳性能，在投入使用前的确保涂层足够的固化时间，继续保持通风，至完全固化。
15 固化期的长短要根据涂料性能说明，应用环境、大气温度、相对湿度去掌握。
16 固化期内严禁无关人员进入，以免损坏防腐层。
17不完全固化的已涂钢管、钢结构件等，不能进行吊装和运输。
七、防腐涂层的质量控制和检验1 防腐材料检验各种指标符合设计及国家标准要求。
2 应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验，外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。
3 防腐管应逐根自测检查，要求表面平整、无空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。
4 防腐层结构与厚度（用磁性测厚仪抽查）：5 漏点检查采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。
6 粘结力检查采用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm，夹角450~6 00的切口，从切口尖端撕开玻璃布。
7 符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：⑴实干后的防腐层，撕开面积约50cm2，撕开处应不漏铁，底漆与面漆普遍粘结。
⑵固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不漏铁，底漆与面漆普遍粘结。
8 粘结力不合格的防腐管，不允许补涂处理，应铲掉全部防腐层重新施工。
八.工程检验标准及程序2、管道外壁防腐施工检验程序及记录2、管道内壁防腐施工检验程序及记录编制：审核：批准：。
