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机械制造流程指南第1章机械加工基础 (4)1.1 加工方法概述 (4)1.2 常用机械加工工艺 (4)1.2.1 车削加工 (4)1.2.2 铣削加工 (4)1.2.3 钻削加工 (4)1.2.4 镗削加工 (4)1.2.5 磨削加工 (4)1.2.6 压力加工 (5)1.3 机械加工精度与表面质量 (5)1.3.1 机械加工精度 (5)1.3.2 表面质量 (5)第2章金属材料与热处理 (5)2.1 常用金属材料 (5)2.1.1 碳钢 (5)2.1.2 合金钢 (5)2.1.3 工具钢 (6)2.1.4 有色金属 (6)2.2 钢的热处理工艺 (6)2.2.1 退火 (6)2.2.2 正火 (6)2.2.3 淬火 (6)2.2.4 回火 (6)2.3 金属材料的功能检测 (6)2.3.1 物理功能检测 (6)2.3.2 力学功能检测 (7)2.3.3 耐腐蚀功能检测 (7)2.3.4 工艺功能检测 (7)第3章零件设计与工艺分析 (7)3.1 零件结构设计 (7)3.1.1 设计原则 (7)3.1.2 设计方法 (7)3.2 零件加工工艺性分析 (7)3.2.1 分析内容 (8)3.2.2 分析方法 (8)3.3 零件加工工艺方案制定 (8)3.3.1 制定原则 (8)3.3.2 制定方法 (8)第4章铣削加工 (8)4.1 铣削加工概述 (9)4.2 铣床与铣刀 (9)4.2.1 铣床 (9)4.2.2 铣刀 (9)4.3 铣削加工工艺参数选择 (9)4.3.1 切削速度 (9)4.3.2 进给量 (9)4.3.3 切削深度 (9)4.4 铣削加工常见问题及解决方法 (9)4.4.1 刀具磨损 (9)4.4.2 表面质量不佳 (10)4.4.3 加工精度不足 (10)4.4.4 生产效率低下 (10)第5章车削加工 (10)5.1 车削加工概述 (10)5.2 车床与车刀 (10)5.2.1 车床 (10)5.2.2 车刀 (10)5.3 车削加工工艺参数选择 (10)5.3.1 切削速度 (10)5.3.2 进给量 (10)5.3.3 切削深度 (11)5.4 车削加工常见问题及解决方法 (11)5.4.1 表面粗糙度问题 (11)5.4.2 尺寸精度问题 (11)5.4.3 螺纹加工问题 (11)5.4.4 切削振动问题 (11)第6章钻削与镗削加工 (11)6.1 钻削加工 (11)6.2 钻床与钻头 (11)6.2.1 钻床 (11)6.2.2 钻头 (12)6.3 镗削加工 (12)6.4 镗床与镗刀 (12)6.4.1 镗床 (12)6.4.2 镗刀 (12)第7章磨削加工 (13)7.1 磨削加工概述 (13)7.2 磨床与磨具 (13)7.2.1 磨床 (13)7.2.2 磨具 (13)7.3 磨削加工工艺参数选择 (13)7.3.1 磨削速度 (13)7.3.2 磨削深度 (13)7.3.3 磨削宽度 (13)7.3.4 磨削液 (14)7.4 精密与超精密磨削技术 (14)7.4.1 精密磨削 (14)7.4.2 超精密磨削 (14)第8章特种加工技术 (14)8.1 电火花加工 (14)8.1.1 电火花加工原理 (14)8.1.2 电火花加工设备与工艺参数 (14)8.1.3 电火花加工的应用 (14)8.2 激光加工 (14)8.2.1 激光加工原理 (15)8.2.2 激光加工设备与工艺参数 (15)8.2.3 激光加工的应用 (15)8.3 超声波加工 (15)8.3.1 超声波加工原理 (15)8.3.2 超声波加工设备与工艺参数 (15)8.3.3 超声波加工的应用 (15)8.4 电子束与离子束加工 (15)8.4.1 电子束加工原理 (15)8.4.2 离子束加工原理 (16)8.4.3 电子束与离子束加工设备与工艺参数 (16)8.4.4 电子束与离子束加工的应用 (16)第9章装配与调试 (16)9.1 机械装配基本原理 (16)9.1.1 装配的基本要求 (16)9.1.2 装配前的准备工作 (16)9.2 装配工艺流程 (16)9.2.1 装配顺序 (16)9.2.2 装配方法 (17)9.2.3 装配过程中的注意事项 (17)9.3 装配精度检测 (17)9.3.1 尺寸精度检测 (17)9.3.2 形位精度检测 (17)9.3.3 运动精度检测 (17)9.4 机械设备的调试与运行 (17)9.4.1 空载调试 (18)9.4.2 负载调试 (18)9.4.3 运行测试 (18)第10章质量控制与生产管理 (18)10.1 质量控制体系 (18)10.1.1 质量控制体系的基本构成 (18)10.1.2 质量控制体系的运行机制 (18)10.1.3 质量控制体系的实施要领 (18)10.2 加工质量分析与控制 (18)10.2.1 加工质量分析的方法 (18)10.2.2 常见加工缺陷及其产生原因 (18)10.2.3 加工质量控制措施 (18)10.3 生产调度与设备管理 (18)10.3.1 生产调度的基本原则 (19)10.3.2 设备管理的方法与措施 (19)10.3.3 设备维护与故障排除 (19)10.4 现场管理与安全生产 (19)10.4.1 现场管理的基本要求与方法 (19)10.4.2 安全生产的目标与措施 (19)10.4.3 安全的预防与处理 (19)第1章机械加工基础1.1 加工方法概述机械加工是指利用机械力对工件进行切削、磨削、压力加工等，以达到一定的几何形状、尺寸精度和表面质量的过程。
常见机械加工工艺在现代工业生产中，机械加工工艺扮演着至关重要的角色。
它是将原材料通过各种加工方法转变为具有特定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。
常见的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、镗削等，每种工艺都有其独特的特点和应用场景。
车削是机械加工中最基本和最常用的工艺之一。
车削主要是通过工件的旋转运动和车刀的直线或曲线运动来实现切削加工。
在车床上，工人可以加工出各种回转体表面，如圆柱面、圆锥面、球面、螺纹等。
车削适用于加工轴类、盘类零件，如传动轴、齿轮轴、法兰盘等。
车削加工的精度较高，表面粗糙度较小，能够满足大多数机械零件的加工要求。
铣削则是通过铣刀的旋转运动和工件的直线或曲线运动来实现切削加工。
铣削可以加工平面、台阶面、沟槽、曲面等。
铣床的种类繁多，常见的有立式铣床、卧式铣床、龙门铣床等。
铣削加工的效率较高，适用于批量生产。
在模具制造、航空航天、汽车制造等领域都有广泛的应用。
钻削是在工件上加工孔的一种方法。
钻床通过钻头的旋转运动和轴向进给运动来实现钻孔。
钻头的种类也很多，如麻花钻、中心钻、深孔钻等。
钻削可以加工出各种直径和深度的孔，但其加工精度相对较低，表面粗糙度较大。
通常在钻孔后还需要进行扩孔、铰孔等后续加工，以提高孔的精度和表面质量。
磨削是一种精密加工工艺，通过砂轮的高速旋转和工件的相对运动来实现切削加工。
磨削可以获得很高的精度和很小的表面粗糙度，常用于加工高精度的零件表面，如轴颈、导轨面、平面等。
磨削加工的成本较高，一般在其他加工方法无法满足要求时才采用。
镗削主要用于加工较大直径的孔和内表面。
镗床通过镗刀的旋转运动和轴向进给运动来实现镗孔。
镗削可以纠正孔的位置偏差，提高孔的精度和表面质量。
在大型机械零件的加工中，镗削工艺常常不可或缺。
除了上述几种常见的机械加工工艺外，还有一些其他的工艺，如电火花加工、线切割加工、激光加工等。
这些特种加工工艺在加工复杂形状、高硬度材料等方面具有独特的优势。
1.镗削循环的工艺路线：如图2-33，用镗刀镗削直径为100mm的孔，工艺如下：1）设定工件坐标系2）把刀具从基准点（换刀点）移到初始点，刀具移到初始点前，要用G43或G44建立刀具长度偏置。
3）把刀尖快速引进到R平面，R平面为安全平面4）从R平面起，刀具进给加工运动，直到Z平面，Z平面是孔底平面5）刀尖在孔底停留几秒，可以光整孔底。
6）刀尖退回（必须先沿中心线退回到R平面以上，才可快速返回基准2.镗削循环程序：（1）G85：镗孔循环，无暂停，工退。
G89：镗孔循环，延时，工退。
由于退出时是以加工速度退出，所以加工精度较高，为精镗循环。
格式：G85 X Y Z R F L ；G89 X Y Z R P F L ；X、Y字是把刀具移动到初始点的坐标字，X Y 到达的终点就是初始点。
Z值是孔底坐标值，G90方式下为绝对坐标值，G91方式下是从R平面到孔底的增量值。
R值是R点的坐标值，G90方式下为绝对坐标值，G91方式下为初始点到R点的增量值。
P字是刀具在孔底停留时间，单位为ms。
F字是进给速度。
L值是循环次数，在G90方式下L值是在同一位置循环的次数，在G91方式L值是由所在程序段中X、Y坐标值确定坐标移动距离，每移动一次循环一次。
L值为0不作循环运动，为1可省略。
G85、G89返回方式：工进速度返回到R平面。
G85和G89只有一点不同，G89是使刀具在孔底停留P字给定时间，而G85不停留。
例：加工图2-33中直径100mm的孔，刀具长度为150mm，令H01=150程序如下：绝对方式：N1 G92 X-600 Y450 Z500；建立工件坐标系N2 G90 G00 G43 H01 Z100 M03 S500；建立刀具长度偏置，刀尖快移到初始平面N3 G85X0 Y0 Z-30 R5 F100；刀具移到初始点，加工直径100的孔，完成后工进返回R平面N4 G80 G00 H00 Z500 M05；取消固定循环，取消刀具长度偏置N5 G28 X0 Y0；返回基准点N6 M00；程序停止相对方式：NI G92 X-600 Y450 Z500；建立工件坐标系N2 G91 G00 G43 H01 Z-400 M03 S500；建立刀具长度偏置，刀尖快移到初始平面N3 G89X600Y-450Z-35R-95P3000F100；刀具移到初始点，加工直径100的孔, 孔底停留3秒，完成后工进返回R平面N4 G80 G00 H00 Z495 M05；取消固定循环，取消刀具长度偏置N5 G28 X0 Y0；返回基准点N6 M00；程序停止注意增量方式中画线部分的数值。
