水泥粉磨技术现状的探究

水泥粉磨技术一、水泥粉磨的功能和意义水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。

其主要功能在于将水泥熟（及缓凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速率，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

随着预分解窑发展日趋完善，熟料生产热耗大幅度降低，而水泥生产综合电耗却长期居高不下。

20世纪80年代以来，人们重点关注粉磨技术的改进和突破。

关注利用挤压粉磨技术代替冲击粉磨技术的研究，以提高粉磨功的利用率，降低水泥生产综合电耗。

因此，水泥粉磨技术创新，对于提高水泥产品质量、节约能源消耗、降低水泥成本，使新型干法水泥生产更具经济竞争力，具有重要意义。

二、现代水泥粉磨技术发展的特点现代粉磨技术发展历经两个阶段：第一，20世纪50年代至70年代钢球磨机大型化及其匹配设备的优化改进和提高阶段；第二，20世纪70年代至今的挤压粉磨技术发展完善和大型化阶段。

其发展特点是：1、在钢球磨系统实现大型化的同时，创新研发挤压粉磨技术和装备20世纪80年代以来，随着预分解窑大型化，钢球磨系统也向大型化方向发展。

用于水泥粉磨的钢球磨机直径已达5m以上，电机功率达7000kw以上，台时产量达300吨以上。

新设计的巨型磨机直径已达6米以上，传动功率达12000kw以上。

采用大型磨机不但可以提高粉磨效率、降低衬板和研磨体消耗，减少占地面积，并且可以简化工艺流程，减少辅助设备，也有利于降低产品成本。

长期以来，虽然圈流式钢球磨机作为水泥粉磨设备的基本形式，但由于开流磨机具有工艺流程简单、操作方便和易于进行自动控制等优点，许多小型磨机仍然采用。

丹麦史密斯公司在小钢段磨的基础上，把两级磨合并在一个磨机上，开发了康必丹磨，既能用于开流，也能用于圈流。

同时前苏联、美国、德国等国家还研发了喷射磨、离心磨、爆炸磨、振动磨、行星式球磨等新型磨机。

辊式磨的发展主要是20世纪70年代以来磨机结构和材质上的改进，并研发成功液力压紧磨辊代替弹簧压紧磨辊。

水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点摘要：随着我国现代化建设的不断深入，水泥的用量不断增大，迫使我国水泥生产技术不断改进，加之国内外水泥生产技术的引进和交流，我国水泥工艺有了明显的进步和发展。

好水泥是“磨”出来的，目前，由于粉磨主机设备及预产处理设备选型等因素，不同规模的粉磨站的工艺流程也相应各具特色，总体产量与粉磨的耗能也有所不同。

本文分析了水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点。

关键词：水泥粉磨工艺；发展趋势；改造要点1 水泥粉磨工艺的现状和发展趋势1.1管磨机粉磨系统。

对水泥的生产工艺进行调查不难发现，现阶段绝大部分的工艺都是通过管磨机作为主要的粉磨设备进行生产的。

目前我国国内的水泥管磨机直径已经达到了5m 左右，产量可以保持在150t/h 以上。

磨机内的研磨体一般是柱状或者圆球状的，圆球形的研磨体主要通过和物料进行点接触来完成冲击和破碎，因为接触面积较小，所以粉磨的效率也比较低。

在进行抛落的时候可以采用助磨剂等手段，在一定程度上提升生产效率。

通过对管磨机的粉磨工作方式进行分析得知，这种粉磨工艺对研磨工作能力有余，但是对物料的破碎能力不足，大粒径的物料通过管磨机粗磨仓进行破碎是不合理的。

因此，可以在入磨前对物料进行处理，缩小入磨物料粒径，这是实现磨机增产降耗的有效途径。

1.2辊压机粉磨系统。

辊压机粉磨系统是将物料碾压粉碎。

现阶段在使用辊压机粉磨系统的时候，已将原有的半粉磨改为现在的终粉磨。

通过两个高压对辊对物料进行挤压，使物料产生大量的裂纹和细粉，对挤压后的料饼进行打散分级以后形成一个完整的闭路循环。

采用辊压机粉磨技术，形成的水泥成品颗粒一般呈多角形，标准稠度需水量增加，因此混凝土的工作性能没有管磨机好。

1.3立磨粉磨系统。

立磨粉磨系统因为自身的产量高，能耗量较低而被广泛应用。

立磨粉磨和辊压机粉磨有相似的地方，两者都是料床粉碎，但立磨磨辊和物料的接触面是柱面和平面，而辊压机接触面是柱面和柱面。

辊压机粉磨系统必须单独设置，操作起来比立磨要麻烦的多。

浅析我国水泥粉磨技术的现状及改善策略【摘要】水泥粉磨技术是水泥生产过程中一道提升水泥质量的重要工艺，在我国已经有较久的应用历史。

本文对我国现有的水泥粉磨技术进行总结分析，研究了水泥粉磨技术的现状，并根据技术现状中所存在的不足，提出了几点对应的改善措施，力图从粉磨技术工艺上对我国水泥生产水平的提升做出微薄贡献。

【关键词】水泥粉磨；水泥生产；技术改进【中图分类号】TU525【文献标识码】A【文章编号】1002-8544（2017）06-0182-02在水泥的生产流程中，粉磨技术是影响水泥质量的关键，一吨水泥的产出往往需要应用粉磨技术处理数十种物料，生产过程中的主要人工、能源消耗以及污染便是在这一环节产生。

针对于目前水泥生产中粉磨物料环节所带来的各种问题，如何采取切实有效的解决、改善措施，是有关部门以及学术界多次会议中提到的话题。

1.水泥粉磨技术现状1.1 发展潜力巨大在改革开放近四十年来，我国的基础设施建设得到了十分迅猛的发展。

在建筑、路桥、土工、给排水等建设领域，均离不开水泥的使用。

因此，我国一直以来，乃至于今后相当长的时期内仍将是水泥消耗的大国，对优质水泥的需求量与日俱增。

特别是在“十二五”期间，我国的高铁、高速、房地产建设再一次进入建设的新阶段，我国也在目前环境问题日益严重的情况下提出了新一轮的建材生产标准与政策。

在此背景下，水泥粉磨技术的发展潜力十分巨大，通常水泥生产成本中有40%左右的成本来自于粉磨环节或者与之相关的环节，粉磨技术上的一点微小调整与改进，便能够对水泥生产起到足够显著的影响。

1.2 设备能耗较高目前的水泥粉磨工艺所存在的普遍问题是能耗较高，就现有设备而言，水泥生产中所产生的最主要的能耗便来自于粉磨环节。

如生料、煤粉的制备以及水泥粉磨的过程都需要消耗大量的电能，目前的设备水平相比于多年以前有了巨大的提升，如辊压式预粉磨系统，相比最传统的粉磨工艺在能耗上节省了近一半，但对于目前的水泥市场需求来说仍显不足。

水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点随着现代工艺技术的不断发展，水泥粉磨工艺也在不断地改进和创新。

为了满足市场需求和提高生产效率，现代化的水泥生产厂家不断地采用先进的技术和设备进行改造和升级，做到节能减排、提高产能、降低生产成本等方面的效益。

本文将简要介绍水泥粉磨工艺的发展趋势及改造要点。

1.高效细磨技术随着水泥工业的不断发展和市场需求的提高，传统的水泥生产工艺已经无法满足市场需求。

高效细磨技术成为现代水泥生产的一个新发展方向，这种技术可以提高水泥熟料的细度，增加水泥强度和抗裂性能，降低水泥生产的能耗和排放。

2.新型粉磨设备传统的水泥粉磨设备存在粉烟严重、低产出、易发生故障等问题，现代化的水泥生产厂家不断采用先进的新型粉磨设备进行改造和升级。

新型粉磨设备采用高效节能的技术，能够大幅度提高水泥生产的产量和质量，降低能耗和排放。

3.智能化控制技术传统的水泥生产过程存在管理不规范、劳动强度大、生产效率低等问题，而智能化控制技术的应用可以有效地解决这些问题。

通过使用先进的大数据、云计算、物联网等技术，可以实现水泥生产全过程的自动化、数字化和智能化，提高生产效率和生产质量，降低生产成本和人力资源投入。

4.绿色环保技术水泥生产工艺排放废气、废水、噪声等问题是环保领域的热点问题，因此绿色环保技术在水泥生产过程中的应用成为现代化水泥生产厂家的发展趋势。

比如，采用热回收技术、废气处理装置、节能型烘干设备等，可以有效地减少水泥生产过程中的废气排放和能源消耗，降低环境污染。

1.选用先进设备2.加强计算机控制系统计算机控制系统是水泥生产过程中不可或缺的组成部分，它能够对水泥生产过程进行全面、精准的控制和监测。

因此，水泥生产厂家需要加强计算机控制系统的建设和改造，采用先进的PLC（可编程控制器）和SCADA（监控和数据采集系统），实现水泥生产过程的自动化和数字化控制。

3.实施节能减排措施水泥生产是一个能源密集型行业，生产过程中的能源消耗和环境污染问题备受关注。

探析水泥预粉磨装备及技术发展现状发布时间：2021-07-26T15:12:33.640Z 来源：《工程建设标准化》2021年第4月第7期作者：岳艳超[导读] 重视预粉磨装备及技术的发展，就是重视水泥联合（半终）粉磨工艺系统的粉磨效果。

岳艳超苏州中材建设有限公司江苏昆山 215300摘要：重视预粉磨装备及技术的发展，就是重视水泥联合（半终）粉磨工艺系统的粉磨效果。

预粉磨段主机的吸收功耗越大，管磨机段主电机电耗降低越多，系统的总节电效果越显著。

随着预粉磨段主电机功率与管磨机主电机装机功率比值的增加，预粉磨段处理能力进一步增大，投入的功耗越多，整个粉磨系统电耗降低的幅度也更大。

在水泥粉磨生产线改造过程中，将高压力多辊外循环立磨用于预粉磨段，是降低粉磨电耗的发展方向之一。

辊压机联合（半终）水泥粉磨系统中辊压机的吸收功耗至少应≥9.0 kWh/t，高值可以达到12.0 kWh/t，在此范围内越高越好。

辊压机联合（半终）粉磨系统中，辊压机运行常常表现为不够平稳、时有偏辊现象发生、液压系统压力输出不稳定、操作不灵敏、液压系统现场“跑冒滴漏”严重、控制关键元器件购置困难等。

建议采用辊压机SPC控制系统进行改造，以确保辊压机应保持稳定和较高的工作压力，确保良好的挤压做功能力，确保有更多的细粉产出，有利于系统高效低耗运行。

关键词：预磨辊压机；处理能力；电耗；辊压机引言：在水泥生产过程中，降低电耗是企业降低生产成本的重要途径之一，是水泥工程技术人员不懈的努力与追求。

中国建材联合会提出的第二代新型干法水泥制备技术，针对水泥粉磨工段制定的可比电耗定额指标为≤27 kWh/t，可比水泥综合电耗定额指标为≤65 kWh/t （均以P·O42.5级水泥计）。

最新GB/T16780《水泥单位产品能源消耗限额》国家标准报批稿中，将水泥粉磨工段电耗等级划分为3个等级。

其中，粉磨工段电耗3级定额指标为≤32 kWh/t，粉磨工段电耗2级定额指标为≤28 kWh/t，粉磨工段电耗1级定额指标为≤26 kWh/t。

水泥粉磨节能降耗的技术措施摘要：文章首先对水泥粉磨节能降耗技术的现状进行了阐述，接着对不同粉磨技术及设备能耗比较进行了分析，最后讨论了水泥粉磨节能降耗的技术措施。

关键词：水泥粉磨；节能降耗；技术措施一、前言为了节能降耗，水泥生产企业均采取新型干法窑、节能磨机系统、低温余热发电的建设。

水泥（熟料）的粒度控制在节能、降耗及增加混合材掺量等方面作用显著，个别企业对此有较深认识并采取一定措施。

水在通过改善水泥的粒度，来充分发挥熟料的性能，对整个水泥行业节能降耗的作用是非常巨大的。

二、水泥粉磨节能降耗技术的现状我国目前中小型水泥厂的生料制备和水泥粉磨设备一般采用球磨机一级圈流工艺，球磨机的规格多是Ф2.2～3.2m×6.5～13.0m的2仓磨，选粉机多为传统的离心式或旋风式选粉机，普遍存在生产能力低、能耗高、产品质量不尽如人意，特别是实行ISO水泥检验标准后，问题更为突出。

使用新型干法熟料后，问题就转移到粉磨的系统工艺、主机设备及其内部结构等方面。

主要表现在：①物料（熟料）入磨粒度大、磨机长径比小、仓数少、研磨体（钢段）规格偏大、表面积小和耐磨性差，导致物料在磨内研磨时间短，水泥成品比表面积小（一般不超过300m2/kg）。

②磨机内部结构不合理，单层隔仓板对物料没有筛分作用，水泥颗粒分布范围宽，粉磨效率降低。

③选粉机选粉效率低，不能及时将3～32μm的微粉选出。

虽然80μm筛余<4%，但产生的3～32μm颗粒（特别是熟料、矿渣等易磨性差的物料）少，比表面积小。

同时从众多的水泥厂经了解，存在着降低产品内在质量、袋重严重不足，浪费资源等现象。

没有从内部挖潜，使用新技术、新设备、新工艺，从加强内部管理等方面进行工作。

诸如这种降低成本的做法是极不正确的，损害了消费者的利益，危害着工程质量，严重违背职业道德。

三、不同粉磨技术及设备能耗比较水泥粉磨是把电能转换成机械能，再把机械能转换成物料的表面能的过程。

水泥助磨剂技术的应用现状及发展摘要：随着社会的发展，水泥粉磨的生产问题获得了越来越多的关注。

科学技术的发展也推动着水泥助磨技术不断优化与更新。

多家企业通过提高水泥助磨剂的应用效率，提高水泥粉磨的质量，生产优质水泥。

水泥助磨剂的应用是水泥粉磨处理的重要过程，应用水泥助磨剂作为重要环节，掌握更加先进的水泥助磨剂技术才能提高水泥粉磨工艺的质量。

在水泥助磨剂水平不足以及应用方法设计不规范的水泥生产中，水泥产量不佳以及各类生产问题都难以避免，可能会造成企业的经济损失，因此，探究水泥助磨剂技术的应用现状及发展非常必要。

关键词：水泥粉磨；水泥助磨剂；淤浆法；探索与展望；应用现状近年来，建筑企业的生产形势比较严峻，市场竞争激烈，为工程项目的水泥生产带来了一定程度的影响，针对这一问题，为了确保建筑企业的生产指标，发展水泥助磨剂技术势在必行。

尤其是科技的发展环境与基础设施水平也大幅度提高，在水泥的生产与制作过程中，对于生产高质量的水泥效率以及生产的安全性等各方面要求也不断提高，对各种水泥助磨剂技术需求类型更加多样化，对水泥助磨剂技术的应用规范也有了更高、更严格的标准。

这些需求使水泥助磨剂技术必须不断进行技术的改进与创新，提高应用质量与安全性。

一、水泥助磨剂技术的应用必要性水泥助磨剂是物料在粉磨过程中，加入少量的外加剂（气态、液态或固态的物质），能够显著提高粉磨效率或降低能耗，这种化学添加剂通常称为助磨剂。

随着时代的发展和进步，水泥助磨剂技术的研究进展突飞猛进，水泥助磨剂的发展也使水泥粉磨与水泥生产更加便利，利用各类水泥助磨剂，出现了更加高效的生产工艺，使水泥粉磨的生产工艺更加简便，也为建筑企业节约了成本，但在当前，利用相关装置，结合一定的水泥助磨剂技术改进后，依然可以生产高指标与高质量的水泥。

利用水泥助磨剂是目前比较先进的技术，在水泥的粉磨工艺上应用也十分广泛。

水泥助磨剂为了适应市场对水泥产品的高质量工艺指标需求，其应用方法也得到更多的关注。