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521 附塔管线吊装简介图1～图3为附塔管线吊装示意图。
1.1 大型塔器附塔管线的安装特点大型塔器附塔管线的安装一般有以下特点：管径较大、壁厚偏厚、重量较大、安装高度较高，一般需要大型吊车现场安装（见图1），是现场施工的难点，也是安全监控的重点。
由于管线形状一般不规则，直接起吊难以保证其水平，需要施工现场根据管线的实际参数设计吊耳。
1.2 吊装流程简介（1）吊装前应先计算附塔管线重量，确定管线的重心线位置，以此确定吊耳位置；（2）根据管线重量及就位高度，考虑现场实际情况选定吊车，并确定吊车的工况，核实吊装半径、回转半径、站车位置等是否具备吊装条件，有无卡杆或障碍物影响等（必要时需核实现场吊装地基是否满足要求）；同时选定合适的钢丝绳，以满足重量及就位需要；（3）根据被吊物的重量、形状等，初步设计吊耳并校核；（4）根据设计好的吊耳进一步校核吊装需要的吊车、钢丝绳、卸扣、吊装环境，全部确认合格后，定下吊耳方案，现场制作吊耳；（5）验收完焊接完成的吊耳后（通常需在吊耳下面搭设摘钩架子），由专业的起重作业人员起吊，进行管线组对安装；（6）管线安装完成后，起重作业人员完成摘钩作业，吊装完成。
1.3 板式吊耳简介施工现场中，板式吊耳是应用最广泛、制作最简单的一种吊耳，一般是临时使用，在不考虑环境腐蚀及疲劳损伤情况下，可设计得更加合理经济。
大型管线现场吊装时常采用双吊耳（见图1），如果采用单吊耳应将吊耳设置在重心线位置上。
吊耳参数设计并校核合格后，开始制作吊耳，常见的板式吊耳形式如图3所示。
吊耳通常采用与母材相同或相近的材质，简易板式吊耳可在现场由钢板经火焰切割打磨而成或直接委托机械厂加工。
吊耳焊接前，吊耳下部需打45°坡口，两侧焊肉高度应至少等同于被吊物钢板与吊耳钢板两者厚度较小者。
吊耳安装需与被吊物表面垂直，必要时可在吊耳两侧增设筋板，焊接完成后对焊缝位置进行着色检测[1]。
2 设计与校核2.1 受力分析根据材料力学可知，吊耳本体及焊缝同时受到较大的应力：吊耳吊装时，吊耳本体受到径向的拉应力和轴向的剪应力，需校核这两种应力是否超出吊耳板材料的许用应力；同时吊耳根部焊缝受到拉应力、剪应力、弯曲应力3种应力，需校核焊缝的组合应力是否满足要求；如果吊耳及焊缝所受应力校核均合格，则该吊耳可以使用。
板孔式吊耳设计及应用李景乐（中国石油天然气第一建设公司， 河南·洛阳 471023）摘 要：本文结合应用实例，对吊装常用板孔式吊耳的设计与校核进行了归纳和总结，弥补了相关规范涵盖范围的不足，为类似板孔式吊耳的设计及应用提供了良好的借鉴。
关键词：板孔式 吊耳 设计 应用 前 言在吊装工程中经常使用板孔式吊耳，而相应的规范或参考资料没有大于20t 的板孔式吊耳的相关设计参数。
通常板孔式吊耳的失效形式以吊耳板与设备本体的焊接强度不够及板孔撕裂为多，易造成不安全因素。
所以吊耳板孔的强度和焊缝强度是板孔式吊耳设计的最重要环节。
本文仅介绍单板孔吊耳的设计计算，双板孔吊耳的设计计算参照执行。
1 吊耳板孔的强度计算 1.1 拉曼公式图1 板孔式吊耳 图2孔壁承压应力分布 图3板孔失效形式图1为板孔式吊耳的基本形式，即单板孔吊耳。
图2为板孔式吊耳在受外力作用下孔壁承压应力分布情况。
图3为板孔式吊耳板孔强度不够吊耳板被撕裂的主要失效形式示意图。
也就是说板孔失效是吊轴与板孔接触所形成的接触压应力过大，不是造成接触处压溃，而是吊耳在外力的作用下对吊耳板进行的剪切作用引起的。
所以吊装工程中常用拉曼公式来对吊耳板孔进行抗剪强度校验。
拉曼公式板孔校核表达式为：[]22v 22k P R r f d R rσδ+=⋅≤- （1）式中：k —动载系数，k=1.1；σ—板孔壁承压应力，MPa ；P —吊耳板所受外力，N ； δ—板孔壁厚度，mm ； d —板孔孔径，mm ；R —吊耳板外缘有效半径，mm ； r —板孔半径，mm ；[]v f —吊耳板材料抗剪强度设计值，N/mm 2；1.2 吊耳参数确定从（1）式可以看出，当P 、d 卸扣、δ一定时，取2222R r R r+-适宜的值可最节省材料，显然22221R r R r+>-，令22221.1R r R r+=-，则4.583R r=。
从理论而言， 4.583R r =较为科学，但使用单板孔吊耳，还应考虑卸扣和绳扣连接时必须预留的间隙，显然R 值不宜太大。
浅谈船舶吊装吊耳设计摘要：随着我国的科学技术的发展和现代造船业市场的拓展，对于造船企业的技术要求越来越高。
在造船工艺发展中，为了保证焊接质量，现代越来越多的厂家选择俯首焊接来方便反造工艺的要求。
因此在设计的分段的吊运能力的研究和分析，对于生产能力、运输能力以及相关工作人员的安全问题有重要意义。
有鉴于此，文章详细论述了船舶吊装吊耳设计，以供行业人士参阅和借鉴。
关键词：吊装；重心位置；吊耳设计前言：当前时期，国内船舶建造技术处于分段建造水平正向分道建造技术水平奋进阶段。
随时建造技术的发展，船舶建造过程中的分段或中间产品结构尺寸。
重量越来越大，同时对制造工艺的要求也越来越高。
设计分段的吊运和翻身要考虑企业的吊运能力，厂房的生产能力，运输设备的运输能力，设备和人员的安全性，分段的变形可能等诸多因素。
有关建造中的吊装、翻身、移动、运输的起重工作需制定相应的工艺图纸，明确指明吊耳的位置、型号、适用吊车型号等信息，以保证船体建造的质量和安全生产。
1吊耳的种类根据使用环境的不同，吊耳可以分为设备安装吊耳、设备运输吊耳和厂内工艺过程中起吊用吊耳3类。
其中，安装吊耳就是当设备运到现场并进行安装时起吊设备用的吊耳。
设备运输吊耳就是在设备发货时起吊用吊耳。
工艺吊耳就是在厂内制造和倒运过程中使用的吊耳。
如根据吊耳设计型式的不同，则可分为侧壁板式吊耳、顶部板式吊耳和管轴式吊耳。
其中，管轴式吊耳使用方便、结构合理、性能优异，尤其适合较高或较重型设备的吊装，因此被广泛应用。
由于我国有关部门规定除极特殊情况外不得以钢丝绳捆扎的方式直接起吊大型构件或部件，所以除少数重量较轻的部件外，其他部件的起吊工作都会由吊耳进行。
由此可见，提高吊耳的设计质量，确保吊耳能够满足不同情况下的吊装需求，对于设备的制造、运输和安装过程的安全进行均会起到积极的作用。
2重心的确定吊耳设计时的分段重量因生产地点的不同而有所差异。
在组立场时，分段的重量主要包括分段的钢板重量和焊接产生的重量，由于焊接重量难以确定，所以通常按照钢板重量乘以系数来确定其重量。
1、机械设备上吊耳的用途：机械设备吊耳的用途主要分为设备运输吊耳、设备安装吊耳和设备厂内工艺过程中起吊用吊耳。
在设备的设计过程中需要充分考虑上述三种情况下使用的各种吊耳。
所谓运输吊耳是设备发货时起吊用吊耳;安装吊耳是设备运到现场后安装时起吊用吊耳；工艺过程中的吊耳是在厂内制造过程中和倒运过程使用的吊耳。
在正常情况下不允许直接使用钢丝绳捆扎的方式起吊大型构件或部件.所以,为保证设备的制造、运输和安装过程中的设备安全和人身安全，设备的起吊要求除少数重量较轻的部件外都应当使用吊耳起吊。
2、设计中需要进行的吊耳设计：设备运输吊耳、设备安装吊耳和设备厂内工艺过程中起吊用吊耳有时是相同的有时是不同的，即运输吊耳有时可以用于安装和工艺过程，也有时不能用于安装过程和工艺过程.在产品的设计中要设计设备的运输过程中使用的吊耳和安装过程中使用的吊耳，这两部分的吊耳在设计过程中不能省略。
工艺过程中需要使用的吊耳可以由工艺设计决定，必要时工艺人员可以和设计者协商确定吊耳的设计和使用。
运输中使用的固定牵拉用吊耳将由包装工艺人员进行设计。
3、吊耳的去除：设备工艺过程中使用的吊耳在设备发货前要割除，但要考虑不损伤设备母体。
设备在安装完成后设备上的部分吊耳会影响到设备的使用,此时可采用气割的方式割除吊耳，割除时吊耳要留有15毫米以上的留量，以免损伤设备母体,具体的位置和留量大小要在图纸上详细的标出。
设备上的吊耳在设备安装完成后不影响设备的使用和外观时可以不割除吊耳。
4、吊耳的焊缝大型和特大型钢结构，重量超过10吨时吊耳的焊缝要严格按照坡口的焊接方式焊接。
重量小于10吨的构件可以使用双面角焊缝的方式焊接。
重量超过30吨的特大型构件之吊耳焊缝必要时可采用磁粉探伤检验焊缝质量。
5、吊耳的选用吊耳的形式和尺寸以及承载能力的选用使用相关的国家标准和企业标准进行选择，主要有孔形吊耳、带筋板孔形吊耳、斜置式孔形吊耳等。
尽可能不要自己设计吊耳的形式与尺寸。
吊耳的设计标准主要包括以下几个方面：
1. 材料选择：吊耳的材料应具有良好的强度和韧性，能够承受吊运过程中的各种应力。
常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
2. 结构设计：吊耳的结构设计应简单、合理，便于制造和安装。
常见的结构形式有圆筒形、椭圆形、矩形等。
吊耳的尺寸应根据被吊物体的重量和形状来确定。
3. 表面处理：为了提高吊耳的耐磨性和抗腐蚀性，通常需要对吊耳进行表面处理，如镀锌、喷涂、热处理等。
4. 安全系数：吊耳的设计应考虑到安全因素，设置足够的安全系数。
安全系数的大小应根据吊运过程中可能出现的最大载荷和最大应力来确定。
5. 连接方式：吊耳的连接方式应与被吊物体的连接方式相匹配，以确保吊装过程的安全和稳定。
常见的连接方式有螺栓连接、焊接连接等。
6. 标识：吊耳上应有清晰的标识，包括型号、规格、生产日期等信息，以便于使用和维护。
7. 检验与验收：吊耳在出厂前应进行严格的检验，确保其质量符合设计要求和相关标准。
在使用过程中，也应定期进行检查和维护，确保其安全可靠。
工艺吊耳设计作业标准1、吊耳材质要求一般用Q345(结构钢)或AH36（船板）或同级别的钢板，不使用Q235及A级钢板；2、下料吊耳用数控下料；3、坡口一般开45度K型坡口双面焊；4、焊接使用药芯焊丝焊，焊脚标注坡口深度+焊脚大小，通常K型坡口为1/2板厚，焊脚大小为a=0.3x板厚。
如没有开坡口，则a=0.5x板厚。
5、吊耳孔径及板厚选择下图为A型吊耳板厚、孔径等参数选型图，材质Q345，安全系数2，仅限于为吊力P垂直于吊耳向上方向受力，见下面图1示，可作为其它吊耳型的参考，吊耳选取的安全系数应不小于2。
图16、临时吊耳设计舱盖、钢结构分段等翻身平移吊耳一般由吊机一个吊钩挂吊两只吊耳，受力方向顺着钢丝绳方向的力，如果吊耳垂直于结构件安装，垂直于结构件安装的吊耳受到弯矩作用，另产生较大的弯曲正应力作用，需要重新校核计算。
设计临时吊耳安装也要考虑吊耳倾斜一定角度安装，以减小额外弯矩的影响。
吊耳图需要标明主吊耳和副吊耳。
考虑公司车间及吊机吊高的限制，吊耳设计时要根据吊机的吊高和起吊能力，设计吊耳的开档尺寸，保证钢丝绳与构件的夹角大于60度，如舱盖翻身吊耳间距通常小于6m进行设计，舱盖二线5.5m。
并在翻身方案里规定钢丝绳长度，也不小于6m，通常取8m。
钢结构产品无特殊情况，吊耳开档设计也小于6m。
吊耳受力示意图吊耳垂直安装，在正应力一定的情况下，吊耳另增加了剪应力和弯曲应力。
吊耳与钢丝绳同轴线倾斜安装后消除了剪应力和弯曲应力，仅受正应力作用，受力显著改善。
7、吊耳选型计算两个吊耳均匀受力，倾斜安装状态：吊耳选型重量=构件重量/2/sinα。
A、舱盖产品吊耳如侧移式舱盖对于小于36t的舱盖，钢丝绳与构件夹角60度，主吊耳选型=36/2/sin600=25T,需要在侧板上设置标明2个翻身主吊耳（标准吊耳D25t）标准吊耳；如钢丝绳与构件夹角68度（吊耳开档6m,钢丝绳8m），主吊耳选型=36/2/sin680=20T（标准吊耳D20t）,可在侧板上设置2个翻身主吊耳（标准吊耳D20t）标准吊耳。
免焊吊耳的应用研究及实例免焊吊耳的应用研究及实例姓名柯昌凡上海宝冶集团有限公司2017年6月 15 日免焊吊耳的应用研究及实例上海宝冶集团有限公司柯昌凡摘要：在钢结构、大型设备吊装工程中，一种方法是吊索直接捆绑被吊构件（设备），另一种方法是在被吊构件（设备）上焊接吊耳，吊装完成后再切除吊耳。
这两种方法对质量、安全等都存在一定的风险，本文提供第三种方法，即免焊吊耳，以典型钢结构实腹梁的吊装为例，对其设计选型和吊装过程中的受力情况做深入的分析计算，为类似工程提供参考。
关键词：免焊接吊耳大件吊装目前，在大型钢结构及设备吊装工程中，传统的做法有两种，第一种是吊索直接捆绑构件、设备；第二种方法是在构件、设备上焊接吊耳，吊装完成后切除吊耳。
第一种方法，需要采取一定的保护措施，以免设备或构件的尖锐棱角对吊索造成损伤。
另外，因吊采用捆绑的方式，吊索必须绕曲，安全系数要求取值大，绕曲过程对吊索势必造成一定的变形，在吊装完毕松钩解绑过程中，吊索回弹给施工人员带来了一定的安全风险。
例如，在2007年东北某炼钢厂房项目，在28米标高部位吊车梁吊装过程中，采用钢丝绳直接捆绑行车梁吊装，在吊装就位松钩时，绕曲的钢丝绳回弹，造成一名作业人员从28米高空坠落当场死亡；2005年宁波某电厂钢结构施工中，采用吊带直接捆绑一H钢梁吊装，结果因钢梁棱角切断吊带，钢梁坠落在汽机房屋面上，导致一整跨屋面瓦拆除重新施工。
第二种方法，需要在构件或设置上焊接吊耳，吊装完成切除吊耳后，必将对构件或设备造成一定的损伤，需要对焊接部位进行打磨、补漆等工作，造成大量的人工浪费，增加诸多的安全风险，同时还难以保证油漆修补的质量。
另外，因吊耳多次重复焊接、切割循环利用，造成焊接部位材质变化，存在较大的安全隐患。
本文提供第三种方法，即采用免焊吊耳，完成消除前两种吊装方法中的安全及质量风险，同时可以重复周转使用，加快施工进度，节省措施材料用量，有利于节约成本，提高经济效益，现以天津忠旺2号冷轧大跨度实腹钢屋架梁的吊装为例，对免焊吊耳的设计、选型和吊装过程中的受力情况作详细的分析计算。
抚顺石化分公司120万吨/年催化中压加氢精制(改质)装置精制反应器(R-101)反应器吊耳设计参考基本参数:筒体最小壁厚135mm封头最小壁厚:80mm筒体内直径:3613mm封头半径:1834mm注:○1L2公式仅适用于标准椭圆形封头式中:δ—封头名义厚度;h1—封头曲面高度;h2—封头直边高度;对其它形式封头,L2由设计者自定。
吊耳板材质：Q235-A许用应力[σ]：130Mpa许用剪应力[τ]：91Mpa角焊缝系数：Φn：0.7动载综合系数：K=1.65吊耳竖向载荷Q=332235kgFv=332235÷２×K=332235÷２×1.65=274093.8 kg吊角Ａ－Ａ截面拉应力：σ= Fv/Ｓ(H-D)= 274093.8/(10-0.13)(53-18)= 274093.8/523.11=523.96kg/cm2σ<[σ]，满足要求。
垫板焊缝剪应力：τ= Fv/0.707 a [2(L sp+ H sp )-8×2+2π2]=274093.8/0.707×3.6[2(45.5+93 )-8×2+2π2]=274093.8/696.26=393.66 kg/cm2τ<[τ]，满足要求。
吊耳板焊缝剪应力：τ= Fv/0.707 aΦn[2(L sp－G+ L1 )+0.5πF+H-F-8r+2πr]=274093.8/0.707×3.6×0.7[2(45.58+22 )+0.5π15+53-15-8×4+2π×4]=274093.8/368.34=744.13 kg/cm2τ<[τ] ，满足要求。
吊耳受弯状态分析：R A=P/2(2+3λ)R B=-3Pm/2lM A=-PmM B=Pm/2A-C段Q X=-P M X=-PxB-C段Q X=3Pm/2l M X=-Px+R A(x-m)计算吊耳水平状态下受力状态：P=274093kg。
1 概述起重运输机械广泛应用于电力、能源、造船、石化与冶金等工业领域。
随着国际国内市场竞争日益激烈，其不断向自动、智能、高效与节能等方向发展。
由于起重运输机械的部件一般比较笨重且多为焊接件，因此为了生产和安装安全、方便，起重运输机械上一般都会预留吊耳。
2 吊耳的类型起重运输机械常见吊耳一般包括工艺吊耳、运输吊耳及安装吊耳。
工艺吊耳主要用于生产制造，运输吊耳主要用于运输、起吊，安装吊耳主要用于现场安装。
在实际使用过程中，如果吊耳位置合适，三类吊耳可以重合。
吊耳分为永久吊耳（如铸造吊耳）、焊接吊耳、工艺性吊耳（如插入式吊耳）。
3 吊耳的设计起重运输机包含很多大型焊接构件，在加工和安装过程中需要进行多次吊装。
因此，在构件设计之初，为了保证吊耳的安装性能，减少重复焊接吊耳费工费料、影响使用的问题，起重运输机械大多使用焊接吊耳。
那么，在设计起重运输机械的过程中，一般首先应该考虑以下几点。
吊耳具有良好的焊接性；设计吊耳位置需要预先找到设备重心，然后保证吊耳负载均匀分布和吊装的平稳性；为了避免产生扭矩，需要保证吊耳的方向与受力方向一致；为了保证安全，尽量将吊耳布置于构件纵、横交叉处；焊缝应进行强度计算，从而保证其满足强度条件。
由于吊耳设计并没有明确的参考规范，大多依靠设计人员的设计经验，具有较大的不确定性，因此本文意在探索一种适合不同箱型梁结构的吊耳设计方法。
进行吊耳设计时，需要综合考虑以下4方面的内容：吊耳材质、吊耳设计、吊耳强度校核与焊缝强度校核。
3.1 吊耳材质的选择一般选择与结构母材相同或者相近的材料，有特殊需求时会选用比母材高一个级别的材料。
起重运输机械母材一般是碳素结构钢及低合金高强度结构钢，它们均具有较好的可焊接性。
根据不同材质钢板厚度选取[f v ]值，就可以满足实际要求，具体公式为：2222[]v kF R r f R rσ+=×−≤（1）[f v ]=0.6[σ]（2）式中，σ为吊耳孔壁承压应力（MPa ）；[f v ]为吊耳抗剪强度设计值（N/mm 2）。
顶板式吊耳在反应器吊装中的应用于俊才 谭国明（大庆石化建设公司安装三公司 黑龙江 大庆 163711）摘 要： 主要介绍在反应器吊装中，如何应用顶板式吊耳进行吊装，以及顶板式吊耳的设计计算过程。
关键词： 顶板式吊耳；反应器吊装中图分类号：TU7 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2010）1210141－021 工程概况某炼油厂新建120万吨/年加氢精制装置，装置中的大型关键设备加氢反应器重184t ，其规格为φ3193×22716mm ，该设备的安装特点是重量大，安装难度高，设备壳体为复合材料，对吊耳的设置有一定的限制。
2 设备吊装参数已知：裙座环重 p 1=4t 裙座板重 p 2=10t壳体及部分内件重 p 3=170t 吊装重量 G=p 1+p 2+p 3=184t 上部有效面积：(阴影部分)重心位置距底部2S=190×120=22800mm χ=[p 1×190＋p 2×(380＋4920/2)＋p 3×(380＋4920＋15356/2)]/G 许用应力[σ]=120MPa=2235420/184=12149mm =12.15m 3 主吊耳设计采用顶盖板式吊耳，材质选用16MnD ，采用模锻的方法，分别锻造加工盖板和主吊耳，再将主吊耳穿过盖板，在盖板上与主吊耳固定（两条环缝：焊缝长度及焊角高度见附图）。
3.1 吊耳结构尺寸223.2 吊耳强度校核3.2.1 耳孔强度校许用载荷P=S×[σ]=22800×150=3420000N=348.9(t)3.2.2 主吊耳盖板强度验算按均布载荷的2倍计算所需最小厚度：0.5Smin=2D(KP/[σ])式中：D=1150mm [σ]=120MPa22P=N2÷(πd /4)=1840000÷(0.785×1150)=1.09MPa K=0.250.5Smin=2×1150×0.5×(1.09/120)=109.6mm 主吊耳盖板实际选用厚度：S=230mm 满足安全使用要求3.2.3 起吊初态Ⅰ-Ⅰ截面承受弯矩最大M max =N 2×0.3=98.7×0.3=29.6(t.m)=290000(N.m)Ⅰ-Ⅰ截面抗弯截面系数：333W=πd /32=3.14×0.41/32=0.00676(m )62弯曲应力σM =M max /W=296000÷0.00676=43.8×10(N/m )=43.8(MPa)2剪应力τ=98.7/0.205/0.205/3.14=748(t/m )=7.48(MPa)应用第四强度理论，组合应力：0.522Σz =(σM +3τ)0.5=(43.8+3×7.48)=45.7MPa＜[σ]安全梯形吊耳强度计算：16MnD许用拉应力 [σ]=150Mpa许用剪切应力 [τ]=0.58×[σ]=87Mpa 梯形吊耳最大荷载拉力 P 1=Q J =K(Q＋q 1)式中：q 1：吊耳重量 K：动载系数2q 1=3.14×(1.28/2)×0.23×7.8=2.3t4 反应器吊装强度校核P 1=Q J =K(Q＋q 1)=1.1×（184+3.3）×1000Kg=206030Kg=2060300N 4.1 顶部人孔法兰接管强度校核2抗压面积 S 1=（250×250-205×205）×3.14=64292mm 2抗剪面积 S 2=205×205×3.14=131959mm 抗压应力 σ1=P 1/S 1=2060300/642922=32N/mm =32Mpa＜[σ]=150Mpa 合格抗剪应力τ1=P 1/S 2=2060300/1319592=15.6N/mm =15.6Mpa＜[τ]=87Mpa 合格3.3 主吊耳连接螺栓强度校核材料：35#螺栓有效直径d=58mm 许用拉应力[σ]=118MPa许用剪应力[τ]=0.58×[σ]=68.44MPa 3.3.1 安装就位时拉伸强度校核2单根螺栓许用载荷[p]=[σ]×πd /42=118×π×58/4材料：2(1/4)Cr-1Mo =311607N 许用应力：[σ]=300MPa22222=31.2tI-I截面面积：A=π(D -d )/4=0.785×(960-800)=221056mm 单根螺栓承受最大拉力S=184/28=6.57t＜[p] 安全承受全部载荷时拉应力：3.3.2 起吊初态螺栓承受最大拉应力Σ=N/A=1840000/221056=8.3MPa<[σ] 安全起吊初态最大弯矩：8M=N 2×530-G2×130=987000×530-33000×130=5.19×10N.mm 28根螺栓对截面形心组合惯性矩：224J=[(D/2)×πd /4×28]/2+28×πd /64224=[(1150/2)×0.785×58×28]/2+28×3.14×58/64起吊初态I-I截面最大弯曲应力：σM =M/W 410107=1.22233×10+1.5546×10=1.2239×10mm M=N 2×(530+326)-G 2×(856-400)44抗弯截面系数：=98.7×10×856-3.3×10×45610738W=J/(D/2)=1.2239×10/575=2.18×10(mm )=8.298×10N.mm444473在弯曲应力作用下，螺栓承受最大拉应力：W=π(D -d )/32D=3.14×(960-800)/32/960=4.495×10mm 8787M =M/W=5.19×10/(2.128×10)=24.4(MPa)＜[σ]安全 M =M/W=8.298×10/4.495×10=18.46MPa<[σ]安全剪力Q=N 2-G2=98.7-3.3=95.4t=954kN4.2 起吊初态裙座与筒体连接处强度校核吊耳与油气入口法兰连接螺栓单根预紧力240KN，以保证吊装过程始终材料：16MnR[σ]=153MPa处于紧固状态。
吊耳冲压模具设计吊耳冲压模具设计是一种常见的模具设计，它的应用范围非常广泛，主要用于制造各种吊耳、吊环等金属制品。
吊耳冲压模具由模具座、模具板、上模和下模等部分组成，具有结构简单、生产效率高、质量稳定等优点。
本文将从吊耳冲压模具设计的原理、步骤以及注意事项等方面进行阐述。
一、吊耳冲压模具设计原理吊耳冲压模具设计的原理是利用冲压技术将金属板材进一步加工成所需产品，主要是通过上模和下模相互配合，在金属板材上施加力，使金属板材发生塑性变形，从而形成各种吊耳、吊环等金属制品。
吊耳冲压模具设计的主要原则是保障产品准确度、稳定性和尺寸一致性，并在加工过程中尽量减小变形量和能源消耗。
因此，吊耳冲压模具设计需要考虑到增强金属板材的抗形变性、提高冲压力度、确保加工质量等因素。
二、吊耳冲压模具设计步骤1. 确定加工零件的形状、尺寸和数量等基本参数。
2. 选择适合加工零件形状特点的上模和下模，确定上下模的相互位置和大小。
3. 设计模具的结构形式和内部空间结构，从而确定模具的基本构架和板式。
4. 进行配合尺寸的精确计算，包括上下模的配合尺寸、摆动货品尺寸等相关因素。
5. 整理设计参数和相关材料，确定模具座、模具板、模具材质和表面处理方式等具体制作细节。
6. 设计各种动力机构、操控系统、液压系统等，在保障模具安全性和操作效率的前提下，提高模具的加锁力度和抗变形能力。
7. 根据模具制作需要，分阶段制定模具图样，进行模型和样板的修正。
8. 进行模具的组合和配件装配，进行各种试制、调试和保障工作。
9. 经过各种检验和测试，确保模具达到加工要求，并进行模具的安装和调试。
10. 最终完成吊耳冲压模具的制作，并进行模具使用介绍和相关维护保养等工作。
三、吊耳冲压模具设计注意事项1. 对于金属板材的冲压加工，需要注意零件形状和尺寸的精度要求、金属板材的韧性和强度等因素。
2. 在模具部件设计中，需要注意吊环的形状、凸台的设计、凸台加工方式等。
钢结构吊装中板式吊耳的设计与规定摘要：在钢结构施工吊装作业过程中，施工作业的安全性及可靠性都直接与吊耳的结构形式有着重要的关系，因此吊耳板本身的强度和焊缝的强度是板式吊耳设计过程中最重要的考虑因素，通常板式吊耳失效的情形主要是吊耳本体或者焊缝的撕裂破坏，因此在吊耳的设计过程中，结合钢结构物项本身的结构形式，重心分部以及受力分析等特点，设计计算出结构合理，便于操作、安全可靠的板式吊耳。
关键词：板式吊耳；设计；强度前言：在钢结构的吊装过程，钢结构构件板式吊耳形式的选择，计算以及制作与安装都是吊装作业的重要环节。
针对各式各样的钢结构构件吊装用吊耳的设计和计算没有明确的计算公式和计算过程，一般情况下都是施工人员凭借经验进行选择，这样就存在较大的安全隐患。
因此基于以上考虑，结合钢结构构件吊装过程的难点、重点和结构形式的区别，结合类似工程经验，总结一套钢结构板式吊耳从设计计算、材料选择、加工制作、现场安装等技术要求用做参考。
一、吊耳材料的选择吊耳板的材料选择是，宜选择与钢结构构件母材材质相同或者相近的材料，特殊情况，也可以选择比构件母材高一级别的材料。
目前施工现场中常用的吊耳材质一般为Q235B、Q355B等普通的材质的材料，可焊性较好。
根据不同材质的钢材板厚确定吊耳板材料抗剪强度值，只要满足下式，吊耳板的强度就可以满足实际工程需求。
式中：k—动载系数，k=1.1；—板孔壁承压应力，MPa；P—吊耳板所受外力，N；δ—板孔壁厚度，mm；d—板孔孔径，mm；R—吊耳板外缘有效半径，mm；r—板孔半径，mm；二、吊耳布置原则（1）标准中各种类型的吊耳的公称吊重是单个吊耳的最大起吊重量，用4个吊耳起吊重物时，无论选择何种形式之吊耳，应选择2倍承载能力的吊耳。
（2）平面四点布置沿重物对角线方向布置，吊耳的受力情况最佳。
（3）平面起吊翻身工作，垂直起吊时的吊耳方向如图，吊耳向垂直起吊方向。
三、吊耳的设计计算1、拉应力计算如上图所示，拉应力的不利位置在A-A断面，其强度计算公式为：五、吊耳板焊接与焊缝强度校核a.当吊耳受拉伸作用，焊缝不开坡口或小坡口时，属于角焊缝焊接，焊缝强度按《钢结构设计规范》中式7.1.3-1校核，即：应当指出，虽然焊缝的强度计算满足要求，但由于吊耳板与设备焊接处产生的焊接应力及连接面较小产生的应力集中，使用吊耳时也不可能在设计的理想状态下受力等原因，可能造成设备局部变形或将母材撕裂等不良后果。
板孔式吊耳设计及应用在吊装工程中经常使用板孔式吊耳，而相应的规范或参考资料没有大于20t的板孔式吊耳的相关设计参数。
通常板孔式吊耳的失效形式以吊耳板与设备本体的焊接强度不够及板孔撕裂为多，易造成不安全因素。
所以吊耳板孔的强度和焊缝强度是板孔式吊耳设计的最重要环节。
本文仅介绍单板孔吊耳的设计计算，双板孔吊耳的设计计算参照执行。
1 吊耳板孔的强度计算1.1 拉曼公式图1 板孔式吊耳图2孔壁承压应力分布图3板孔失效形式图1为板孔式吊耳的基本形式，即单板孔吊耳。
图2为板孔式吊耳在受外力作用下孔壁承压应力分布情况。
图3为板孔式吊耳板孔强度不够吊耳板被撕裂的主要失效形式示意图。
也就是说板孔失效是吊轴与板孔接触所形成的接触压应力过大，不是造成接触处压溃，而是吊耳在外力的作用下对吊耳板进行的剪切作用引起的。
所以吊装工程中常用拉曼公式来对吊耳板孔进行抗剪强度校验。
拉曼公式板孔校核表达式为：（1）式中：k—动载系数，k=1.1；—板孔壁承压应力，MPa；P—吊耳板所受外力，N；δ—板孔壁厚度，mm；d—板孔孔径，mm；R—吊耳板外缘有效半径，mm；r—板孔半径，mm；—吊耳板材料抗剪强度设计值，N/mm2；1.2 吊耳参数确定从（1）式可以看出，当P、d、一定时，取适宜的值可最节省材料，显然，令，则。
从理论而言，较为科学，但使用单板孔吊耳，还应考虑卸扣和绳扣连接时必须预留的间隙，显然R值不宜太大。
笔者认为，较适宜。
通常设计时，应首先按负荷选定使用的卸扣或受力轴的尺寸，则孔径。
因此，吊耳设计时应在R与上进一步做文章。
首先，确定板厚，使根部焊缝的强度与设备本体局部稳定性满足要求。
必要时，可延长焊缝长度或增加筋板加以解决。
图4 吊耳板孔的加强其次，按选定R值。
再次，采取加补强板的措施增加板孔局部的强度。
通常在吊耳孔处焊接单或双面补强板。
参见图4。
通过以上措施可以比较合理的利用材料。
校核时需按照公式（1）中，来替换，即补强圈的半径。
在吊装工程中经常使用板孔式吊耳，而相应的规范或参考资料没有大于20t 的板孔式吊耳的相关设计参数。
通常板孔式吊耳的失效形式以吊耳板与设备本体的焊接强度不够及板孔撕裂为多，易造成不安全因素。
所以吊耳板孔的强度和焊缝强度是板孔式吊耳设计的最重要环节。
本文仅介绍单板孔吊耳的设计计算，双板孔吊耳的设计计算参照执行。
1 吊耳板孔的强度计算
1.1 拉曼公式
图1 板孔式吊耳 图2孔壁承压应力分布 图3板孔失效形式
图1为板孔式吊耳的基本形式，即单板孔吊耳。
图2为板孔式吊耳在受外力作用下孔壁承压应力分布情况。
图3为板孔式吊耳板孔强度不够吊耳板被撕裂的主要失效形式示意图。
也就是说板孔失效是吊轴与板孔接触所形成的接触压应力过大，不是造成接触处压溃，而是吊耳在外力的作用下对吊耳板进行的剪切作用引起的。
所以吊装工程中常用拉曼公式来对吊耳板孔进行抗剪强度校验。
拉曼公式板孔校核表达式为：
[]22
v 22k P R r f d R r
σδ+=⋅≤- （1） 式中：
k —动载系数，k=1.1； σ—板孔壁承压应力，MPa ；
P —吊耳板所受外力，N ；
δ—板孔壁厚度，mm ；
d —板孔孔径，mm ；
R —吊耳板外缘有效半径，mm ；
r —板孔半径，mm ；
[]v f —吊耳板材料抗剪强度设计值，N/mm 2；
1.2 吊耳参数确定
从（1）式可以看出，当P 、d 卸扣、δ一定时，取 22
22
R r R r +-适宜的值可最节省材料，显然22221R r R r +>-，令22
22 1.1R r R r
+=-，则 4.583R r =。
从理论而言， 4.583R r =较为科学，但使用单板孔吊耳，还应考虑卸扣和绳扣连接时必须预留的间隙，显然R 值不宜太大。
笔者认为，R=(3～4)r 较适宜。
通常设计时，应首先按负荷选定使用的卸
扣或受力轴的尺寸，则孔径d=d 卸扣+（10～20）
mm 。
因此，吊耳设计时应在R 与δ上进一步做
文章。
首先，确定板厚δ，使根部焊缝的强度与
设备本体局部稳定性满足要求。
必要时，可延长焊缝长度或增加筋板加以解决。
图4 吊耳板孔的加强
其次，按R=(3～4)r 选定R 值。
再次，采取加补强板的措施增加板孔局部的强度。
通常在吊耳孔处焊接单或双面补强板。
参见图4。
通过以上措施可以比较合理的利用材料。
校核时需按照公式（1）中012δδδδ=++，R R =补强来替换，即补强圈的半径。
2 吊耳板强度计算
2.1 吊耳板材料选择
吊耳板选择材料时，宜选择与母材的材质相同或相近为好。
施工现场一般选择Q235、Q345等普通材质的材料，且可焊性较好。
按《钢结构设计规范》对应的钢材板厚取[]v f 值，
只要（1）式成立，吊耳板的强度可满足要求。
2.2 吊耳板焊接与焊缝强度校核
吊耳板焊接应有焊接工艺评定。
焊缝应为连续焊，不应有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。
主受力焊缝应按JB4730-2005进行渗透检测，Ⅰ级合格。
焊缝强度按《钢结构设计规范》GB50017-2003选定焊缝的w f f 值,并进行校核。
焊缝强度计算时，应具体分析。
a. 当吊耳受拉伸作用，焊缝不开坡口或小坡口时，属于角焊缝焊接，焊缝强度按《钢结构设计规范》中式7.1.3-1校核，即：
w f f f e w
N f h l σβ=≤⋅ （2） 式中：
f σ—垂直于焊缝方向的应力，MPa ；
N —焊缝受力， N=kP=1.4P, 其中k=1.4为可变载荷分项系数，N;
e h —角焊缝的计算厚度，0.7e
f h h =，f h 为焊角尺寸，mm ；
w l —角焊缝的计算长度，取角焊缝实际长度减去2f h ，mm ；
f
β—角焊缝的强度设计增大系数，取 1.0f β=； w f f —角焊缝的强度设计值，N/mm 2；
b ．当吊耳受拉伸作用，吊耳板采用双面505±坡口满焊时，可按对接焊缝校核，即：
k 0.7(2)w f f P f L σδδ
=≤-⋅ （3）
式中：
k —动载系数，k=1.1；
L —焊缝长度，mm ；
δ—吊耳板焊接处母材板厚，mm ；
其他符号意义同上。
c ．当焊缝在三向应力状态下受力时，按材料力学第四强度理论校核，即：
w f f f σ=≤ （4）
式中：
σN —焊缝所受轴向应力，MPa ；
M σ—焊缝所受弯曲应力，MPa ； τ —焊缝所受剪切应力，MPa ；
应当指出，虽然焊缝的强度计算满足要求，但由于吊耳板与设备焊接处产生的焊接应力及连接面较小产生的应力集中，使用吊耳时也不可能在设计的理想状态下受力等原因，可能造成设备局部变形或将母材撕裂等不良后果。
因此，应有以下有效安全措施：一是对焊缝进行焊后热处理，以消除焊接应力，特别是当吊耳板的厚度达到规范要求焊后热处理的厚度时，必须进行进行焊后热处理；二是在吊耳板与设备之间焊接连接筋板，增大了焊缝受力面积，同时也加强了局部稳定性。
焊缝强度计算时，应在不考虑连接筋板的作用下强度和局部稳定性同时满足要求。
3 板式吊耳设计校核示例
某设备吊装抬尾需设计一载荷P=50t 的板式吊耳，材质Q235A 。
选择55t 卸扣，卸扣轴直径70mm ，取板孔r=45mm ，R=200mm ，175mm =补R ，030mm δ=，1216mm δδ==，焊缝长度L=400mm 。
Q235A 强度设计值120MPa v f =， 160MPa w
f f =（GB50017-2003）。
参照图4。
拉曼公式校核吊耳板孔强度 []22
221.150980017545110.3629017545
v MPa f σ⨯⨯+=⨯=<⨯- 板孔强度满足要求。
抬尾吊耳在受力最大时为拉伸状态，按吊耳受拉伸校核焊缝强度。
由式（2）按角焊缝校核
1.450980088.30.715(400215)2
w f f MPa f σ⨯⨯⎡⎤==<⎣⎦⨯⨯-⨯⨯ 由式（3）按对接焊缝校核
1.150980075.50.730(400230)
w f f MPa f σ⨯⨯⎡⎤==<⎣⎦⨯⨯-⨯，结果与（2）相差不大。
焊缝强度满足要求。
4 结语
我公司在惠州炼油项目1200万吨/年炼油工程大件设备吊装B 标段施工中，通过对单板孔吊耳设计计算的规范化，用EXCEL 建立了本文所述的力学模型，快速输出数据，用CAD 软件将其按1：1比例绘出满足吊装负载能力的吊耳施工图，在较短时间内顺利完成56台设备的吊耳设计工作并提交到设备制造厂，达到了事半功倍的效果。
参考文献
1.《钢结构设计规范》，GB 50017—2003，北京：中国计划出版社，2003
2.《大型塔类设备吊装安全规程》，SY 6279—1997，北京：中国石油出版社，1998
3.《材料力学》 北京：清华大学出版社，2007。
