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胶合板生产工艺流程胶合板是一种由多层薄木片或人造板材通过胶料粘合制成的板材，广泛应用于家具、建筑、包装等领域。
下面将介绍一下胶合板的生产工艺流程。
首先，原材料的准备。
胶合板的主要原材料是木片和胶水。
木片可以使用天然实木或者人造板材，如刨花板、纤维板等。
而胶水则需选择适合的胶粘剂，常见的有尿素醛胶、酚醛胶和三聚氰胺胶等。
原材料准备完成后，需要对木片进行干燥处理，以达到合适的水分含量。
第二步是木片的分类和分层。
木片根据尺寸和质量进行分类，以便于后续的操作。
然后将木片按照纹理和颜色进行分层，使得最终的胶合板表面更加美观。
第三步是胶水的准备和涂布。
根据所选用的胶水类型，将胶水与催化剂和防腐剂等添加剂混合，形成胶液。
然后通过喷涂、辊涂或者刷涂等方式将胶液均匀涂布在木片表面，确保每一片木片都能与胶水充分接触。
第四步是预压和热压。
涂布完胶水的木片需要进行预压，即将木片叠加成一层，使其表面接触紧密，并将其放入预压机进行压制，以去除胶水中的气泡和空隙。
预压完成后，将预压好的板块放入热压机中，进行热压处理。
在高温和高压的条件下，胶水会发生化学反应，使木片之间形成紧密的结合。
这一步需要控制好热压的温度和时间，以确保胶合板的强度和质量。
最后一步是修边和修整。
热压完成后的胶合板需要经过修边机的加工，将边缘修整成规整的形状。
同时还需要进行打磨和砂光处理，以使胶合板表面更加光滑平整。
以上就是胶合板的生产工艺流程。
胶合板具有强度高、质量稳定等优点，广泛应用于建筑材料、家具制造、车辆制造等领域。
胶合板的生产工艺流程需要经过多个环节，每一步都非常重要，影响着胶合板的质量和性能。
随着技术的发展和创新，胶合板的生产工艺也在不断进步，使得胶合板的质量得到了进一步提高。
胶合板的生产工艺流程
多层胶合板生产流程：
单板整理→涂胶→组坯→预压→热压→砂光→覆膜→二次热压→裁边→包装入库。
细木工板生产流程：
细木条→涂胶面板上拼接→预压→热压→砂光→覆膜→二次热压→裁边→包装入库。
单板整理：
单板整理包括剪切、拼板及修补。
将干燥的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。
涂胶：
把分类的单板通过涂胶机进行涂胶，用三聚氰胺防水胶与面粉适当比例混合均匀，另加红粉加以区别，使面部涂胶均匀适当。
组坯：
把涂过胶的单板放在案子上铺成客户要求的尺寸与规格，采用互补错层方式进行拼接与修补，使多层胶合板结构更加牢固。
预压：
把组胚好人胶合板先进行一次冷压，然后放入预压机通过一定的压力进行预压适当的时间。
热压：
把涂胶组坯预压好的板坯通过一定温度和一定压力在热压机上进行适当的时间进行热压，使多层胶合板牢固地粘合起来。
砂光：
将热压后的胶合板通过砂光机对其表面进行砂光，使板面光洁美观，以方便覆膜成型。
覆膜：
将砂光好的胶合板双面覆上桃花芯膜或者建筑模板用的防水黑膜纸进行二次热压
裁边：
将热压好的毛板在锯边机上裁成客户需要的规格板材。
案例分析一、.某装饰公司承接了寒冷地区某商场的室内、外装饰工程。
其中，室内地面采用地面砖镶贴，墙面部分采用人造木板，柱面镶贴天然花岗石，门窗采用铝合金门窗。
吊顶工程部分采用木龙骨，室外部分墙面为铝板幕墙，采用进口硅酮结构密封胶、铝塑复合板，其余外墙为加气混凝土砌块外镶贴陶瓷砖。
施工过程中，发生如下事件：事件一：因木龙骨为甲供材料，施工单位未对木龙骨进行检验和处理就用到工程上；门窗安装方案为射钉固定。
事件二：在送样待检时，为赶进度，施工单位未经监理许可就进行了外墙饰面砖镶贴施工，待复验报告出来，部分指标未能达到要求。
事件三：外墙面砖施工前，工长安排工人在陶粒空心砖墙面上做了外墙饰面砖样板件，并对其质量验收进行了允许偏差的检验。
问题：1本工程有哪些材料需要复验？说明复验的指标？2事件一中，有哪些不妥3事件二中，施工单位的做法是否妥当?为什么?4指出事件三中外墙饰面砖样板件施工中存在的问题，写出正确做法。
一、1本工程应对以下材料及性能指标进行复验：1水泥：抹灰工程应对水泥的凝结时间和安定性进行复验，饰面板（砖）工程粘贴用水泥和地面工程应对水泥的凝结时间、安定性和抗压强度进行复验。
2室内用人造木板的甲醛含量。
3室内用天然花岗石的放射性。
4外墙陶瓷面砖的吸水率；寒冷地区外墙陶瓷面砖的抗冻性。
5建筑外墙金属窗的抗风压性能、空气渗透性能和雨水渗漏性能。
铝塑复合板的剥离强度。
2．施工单位需要对材料进行检验，合格后方可使用。
木龙骨应进行防火、防腐、防蛀等技术处理。
在砌体上安装铝合金门窗不能用射钉固定，应用膨胀螺栓固定。
3不妥当。
理由：①复试报告未出来；②未报请监理同意。
4存在问题：外墙饰面砖样板件不应做在陶粒空心砖墙面上，而应做在加气混凝土砌块外墙上。
背景材料二、.某装饰公司承接了寒冷地区某商场的室内、外装饰工程。
其中，室内地面采用地面砖镶贴，吊顶工程部分采用木龙骨，室外部分墙面为铝板幕墙，采用进口硅酮结构密封胶、铝塑复合板，其余外墙为加气混凝土外镶贴陶瓷砖。
胶合板不合格整改措施胶合板是一种常用的建筑材料，它具有较好的强度和耐久性。
然而，胶合板在生产过程中可能会出现一些质量问题，导致产品不合格。
针对这些问题，可以采取以下整改措施：1. 质检流程优化：对胶合板生产过程中的每个环节进行严格的质量检查，包括原材料的检测、贴合层压工艺的控制、成品的抽检等。
确保每一批次的产品都符合相关的质量标准。
2. 增加原材料检测频次：胶合板的质量受到原材料的影响较大，特别是胶合板的胶粘剂部分。
因此，在生产过程中增加原材料的检测频次，确保每一批次的原材料都符合质量要求。
3. 严格控制压机参数：胶合板的胶粘剂在压合过程中需要达到一定的温度和压力，才能保证产品的质量。
因此，生产中需要对压机参数进行严格控制，确保每一批次的胶合板都可以达到标准的胶合效果。
4. 强化员工培训：提高员工的专业知识和技能，让他们能够准确理解和执行相关的质量控制标准。
通过培训，增强员工的责任心和工作积极性，降低产品因操作不当而引起的质量问题。
5. 建立质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制标准、质量检测流程、责任分工等。
通过质量管理体系，确保生产过程中每一个环节都受到有效的监控和管理。
6. 客户投诉及时处理：对于出现质量问题的胶合板，及时收集客户的投诉和意见，并进行分析和处理。
通过了解客户对产品的需求和反馈，不断改进产品的质量，提高客户满意度。
总之，胶合板的质量问题需要重视，并采取相应的整改措施。
通过优化质检流程、加强员工培训、建立质量管理体系等方法，可以不断提高胶合板的质量，并满足客户的需求。
作者则基于上述介绍进一步展开探讨。
7. 强化原材料供应链管理：在胶合板的生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
因此，建立健全的原材料供应链管理体系，与信誉可靠的供应商合作，进行长期稳定的采购合作，确保原材料的质量稳定可靠。
8. 增加质量监测设备的投入：通过引入先进的质量监测设备，提高产品的质量管控精度。
胶合板制造说明全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：胶合板是一种由多层薄木片经过胶合加压而成的板材，具有高强度、耐磨损、防水防潮等特性，被广泛应用于家具、建筑、装饰等领域。
下面我们来详细介绍一下胶合板的制造过程。
一、原料准备胶合板的主要原料是树木，通常包括杨木、松木、桦木等。
首先需要将原木进行去皮、锯裁等工序，将木料锯成一定规格的薄木片。
二、干燥处理薄木片必须进行干燥处理，以去除木材中的水分，避免在后续制作胶合板的过程中产生开裂、变形等问题。
常见的干燥方法包括空气干燥、喷射干燥、蒸汽干燥等。
三、涂胶干燥后的木片需要在表面涂抹一层胶水，胶水种类繁多，常见的有尿素醛胶、酚醛胶、聚氨酯胶等。
涂胶的方法可以是手工涂抹，也可以是机械喷涂。
四、层叠涂胶后的木片需要按照一定规律进行层叠，通常是纵横交错排列，以增加胶合板的强度和稳定性。
层叠后的木片叠加成一块整齐的板材。
五、热压层叠好的木片板材需要放入胶合板热压机内进行加压加热处理。
热压可以使胶水在高温下加速固化，确保木片之间牢固粘合。
热压机需要根据胶合板的规格和要求来设置温度、压力等参数。
六、修边热压后的胶合板可能会出现边缘不整齐的情况，需要经过修边工序将边缘切割成规整的形状，以保证胶合板的美观度和精度。
七、打磨修边后的胶合板需要进行打磨处理，使其表面光滑平整，达到一定的光洁度和平整度要求。
打磨可以采用手工砂纸打磨，也可以使用机械磨床进行自动打磨。
八、成品检验胶合板制作完成后需要进行成品检验，检验项目包括尺寸精度、表面光洁度、强度等指标。
合格的胶合板才能够出厂销售或用于后续生产加工。
胶合板的制作过程包括原料准备、干燥处理、涂胶、层叠、热压、修边、打磨和成品检验等多个环节。
胶合板的制造需要经过一系列繁复的工序和严格的工艺要求，保证其品质稳定和产品性能优异。
希望上述制造说明能够帮助大家更深入地了解胶合板的制作过程，以及胶合板在不同领域的应用。
第二篇示例：胶合板是一种常用的建筑材料，由胶合板生产厂家根据需要生产并制造的一种多层木材板材。
加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→查验分等→包装入库。
单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→查验分等→包装入库。
加工工艺消耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材消耗有影响，它分为有形消耗（有加工节余物的）和无形消耗（干缩和压缩）。
木材消耗与原木材种、原木规格、设施状况、工艺技术以及成品板规格等要素相关。
原木锯断：入口原木长度一般超出 6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。
比如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度往常为2600mm或1300mm。
原木的长度和原木的曲折度、缺点等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断消耗率一般在3～10％。
单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为左右，芯板、长中板的厚度一般为 1．8mm左右。
该工序消耗最大，一是因为木段不圆度，相当一部分的碎单板不可以使用；二是旋切机卡头对木段两头的夹牢而产生端部消耗；三是木芯消耗。
单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切消耗量与木段的材质、直径及设施性能相关，这部分消耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，一定将单板干燥到切合胶合工艺的要求。
干燥后木材尺寸变小，称为干缩。
因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。
干缩消耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等要素相关。
干缩消耗率一般为4％～10％。
单板整理：单板整理包含剪切、拼板及修理。
将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，出缺点的整张单板可经过修理达到工艺的质量要求。
该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟习程度等要素相关，消耗率一般为4％～16％。
胶合板的生产工艺流程胶合板是一种由数层薄片材料拼接而成的板材，具有一定的强度和耐用性，广泛应用于家具制造、建筑、车船制造等领域。
胶合板的生产工艺流程主要包括原料准备、薄片修整、胶粘剂涂布、堆积预压、压制热固、修整磨光等环节。
首先，原料准备是胶合板生产的关键环节。
主要原料有桉树、杨木、柳树等木材。
这些原料经过采伐、截段、脱皮、切割等一系列工序，得到具有一定厚度和长度的薄片。
接下来是薄片修整。
薄片有时会存在一些缺陷，如裂纹、腐朽、虫害等，需要经过修整处理。
修整的方法主要有实木修复、刮修、修补、拼修等，以使得薄片平整、光滑。
胶粘剂涂布是将薄片粘合在一起的重要步骤。
一般使用的胶粘剂有脲醛胶、酚醛胶、尿酸醛胶等。
胶粘剂需要经过一定的稀释和调配，然后通过滚涂、喷涂等方式均匀地涂布在薄片表面。
涂布完胶粘剂后，薄片需要堆积起来进行预压。
这个过程中，通常会将胶合板颜色和花纹相对均匀地调整到一定程度，以保证胶合板的整体质量。
堆积预压之后，就是压制热固。
将堆积好的胶合板放入热压机中，通过高温和高压的作用，使胶粘剂在短时间内得到充分固化，以达到使薄片紧密粘合在一起，并形成坚固的结构。
最后，胶合板需要经过修整磨光来提高外观质量。
在修整磨光过程中，可以使用砂带机或刮板机来去掉表面的毛刺和不平整，然后再用砂纸进行打磨，使得胶合板表面光滑。
整个胶合板的生产工艺流程复杂而繁琐，需要精细的操作和控制。
通过科学严谨的生产工艺流程，可以生产出质量优良、性能稳定的胶合板产品。
胶合板具有环保、耐久、抗变形等优点，在建筑和家具制造领域发挥着重要的作用。
木材及木制品制作审核作业指导书前言木材是国民经济建设发展中的重要材料之一，是人民生活和工业生产不可缺少的物质。
建设、交通、石油、煤炭、军工、家具以及文化体育用品等都需要大量木材，社会需求很大。
但木材资源是有限的，天然树木，不能无限制的采伐。
这就要求木材制品生产企业加强管理，提高木材的利用率，尽力节约原木材料，同时加强质量管理，提高产品质量，以满足社会的需求。
以上所述就是木材制品生产企业开展质量体系认证的目的，为了提高对该行业的质量体系审核质量，为审核员提供必要的专业支持，特编写了本专业审核作业指导书，供审核员参考。
一、适用范围本审核作业指导书适用于原木加工，板材、方材的生产以及人造板的生产企业的质量体系审核的专业指导。
本指导书的专业范围不包括木材采伐、运输和原条加工，也不包括木材在各行业的使用加工。
二、引用文件及参考资料1、质量管理体系基础和术语GB/T19000-2000 idt ISO9000：20002、质量管理体系要求GB/T19001-2000 idt ISO900１：20003、中国林业标准汇编木材与木制品卷中国标准出版社4、木材检验技术张铭、徐峰主编中国标准出版社5、制材工艺与设备高家炽主编东北林业大学出版社6、木材加工工艺学陈宝德主编东北林业大学出版社三、术语原木：原条经过造材截断成为符合要求的木段；制材用原木：用于加工锯材的原木；锯材：原木经制材加工得到的产品；干燥锯材：经过大气干燥和人工干燥达到规定含水率要求的锯材；板材：宽度尺寸为厚度尺寸的二倍以上者；方材：宽度尺寸小于厚度尺寸二倍者；胶合板用单板：沿着木段旋转园柱母线切下的薄木片；制材工艺：原木加工为锯材过程中，在相应的锯机条件下，所采取的锯割方案、工艺程序、加工技术和完成指标的措施；原木场（贮木场）：贮存原木的场所，进行原木装卸、选材、分选、验收、归楞、贮存以及制材前准备的作业场所；楞场：汇集、堆存和转运木材的场所；选材场：位于制材车间的后部，是锯材分类、评等、检验的场所；人造板、二次加工板材：胶合板、刨花板、纤维板、细木工板等经二次加工的木质板材的总称；胶合板：用多层薄板纵横交错排列胶合而成的板状材料；四、专业特点本专业所用原料是天然的各种树木。
胶合板厂生产过程审核案例简述
广东中鉴认证有限责任公司曾庆远
一、案例发生的背景
2010年1月13~14日，广东中鉴认证有限责任公司审核组依据ISO 9001标准对广州市伟正木制品有限公司的质量管理体系进行了再认证审核，审核组长曾庆远，组员：张平、张岳星，英国UKAS评审员：Steve Randall先生、Eddie Veater 先生对审核组实施了全程见证评审。
广州市伟正木制品有限公司成立于1996年，年产10万多立方米“伟业”牌胶合板和细木工板。
二、该案例发生的主要过程
该公司细木工板、胶合板生产工艺过程如下：
杉芯板（细木工板用）、中板、面板、胶粘剂均为外购。
（单板）材料整理→调胶→中板涂胶→排板→坯板冷压→二修→热压→白面砂光→涂胶→贴面→热压→裁边→砂边→成品砂光→激光喷码→检验→打包入库
其中，涂胶、热压是细木工板和胶合板的关键过程。
胶合板、细木工板是由多层木片（芯板）和面板用胶合剂在一定的温度和压力下压制成型的建筑材料，广泛应于家具制造，房屋装饰装修。
脲醛树脂作为胶粘剂，因其具有成本低且胶合强度高的特点，而广泛应用于人造板行业。
然而，由于使用脲醛树脂，人造板往往会释放出甲醛有害气体，达到一定量时，会对人体产生危害。
审核组将广州伟正公司能否持续地提供满足顾客要求，产品的甲醛释放量是否符合GB 18580-2001《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》，GB/T 9846-2004《胶合板》，GB/T 5849-2006《细木工板》等标准及法律法规要求的产品的能力，是否符合国家对人造板产品实行生产许可证制度，作为判断QMS是否符合认证要求的重要依据。
审核组分成3个小组，一组以生产部（生产现场）、质检部、化验室为对象，主要负责生产工艺策划过程，产品生产过程，质量检验过程的审核，一组以领导
层、管代等为对象，主要负责审核管理过程，还有一组以市场部、采购部、行政部为对象，负责营销、采购及支持性过程的审核。
本案例以生产现场审核活动为对象进行描述分析。
三、主要的审核发现、沟通过程
审核员下生产现场前，在办公室与有关技术人员、管理人员、质检员围绕策划过程进行了审核。
通过查阅有关技术文件、管理制度和记录表格，确认该公司能够围绕产品标准等要求，结合企业实际，形成完整的策划文件，包括：生产工艺流程，QC工程表，工艺文件/作业指导书，原材料、半成品、成品检验规程，生产计划与进度控制等。
接着，审核员按生产工艺流程深入生产现场，对整理车间、涂胶组坯车间、热压车间、裁边砂光车间等生产车间、质管部、化验室及仓库进行了审核，重点关注了各阶段质量要求、控制重点，产品质量要求进行了审核。
针对涂胶、热压过程，审核描述如下：
1、审核员关注了该公司使用的脲醛树脂胶粘剂的采购和进货检验情况，确认了生产厂家资质、规格品种、外观、固体含量、粘度、适用量、固化时间、游离甲醛含量、水混合性、pH值等质量指标符合GB/T 14732-2006《木材工业胶粘剂用脲醛、酚醛、三聚氰胺甲醛树脂》及企业要求，还验证了产品标识，处于有效期内。
2、审核员关注了调胶过程，查阅了胶粘剂配比（脲醛树脂、面粉、固化剂、铁红）确认证据，观察了现场调胶配比，搅拌均匀性，粘度，颜色等情况。
但是，调阅近期调胶记录，发现实际调胶配比与生产工艺文件不符，在加入规定的固化剂外，又添加了配方中没有的氯化铵。
为此，审核组开具了一般不符合项。
3、审核员查阅了涂胶量的确认证据，观察了涂胶机设定（转速、辊间隙），板面涂布的均匀性。
查阅了涂胶量的测量记录。
板面涂胶量和均匀性与工艺规定的基本相符。
但是，现场未提供胶辊圆度、平直度、上下辊平行度、轴承径向跳动等方面的确认证据。
为此，审核员提出了观察项。
4、审核员在审核组坯、预压过程后，重点审核了热压工序，查阅了热压工艺参数（曲线），热压机加压加热能力，平板平整度，操作者能力鉴定等方面的确认记录，过程能力充分。
现场观察装板、闭合、加压、保压/固化、卸压、张
开、卸板等生产过程，热压温度、热压时间、压力控制与热压工艺曲线要求相符合，操作规范。
跟班检验员对逐张检验，记录并标识脱胶，鼓泡，翘曲变形，边角开胶，叠芯/离缝，透胶等问题项目情况。
每班次抽取一块板材做甲醛释放量和理化性能试验。
现场无甲醛的刺激气味。
5、审核员查阅了近期的企业自检的产品检验报告，并调阅了广东省技监局监督抽查、该公司委托检验，由国家家具产品质量监督检验中心（广东）出具的《检验报告》，结果显示，产品的甲醛释放量符合GB 18580-2001《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》E1级要求，横向静曲强度、胶合强度、含水率、表面胶合强度等指标符合GB/T 5849-2006《细木工板》和GB/T 9846-2004《胶合板》要求。
6、审核员观察了甲醛释放量检验工作室，审查了试验操作规程，询问并观察了检验过程。
该公司采用干燥器试验方法，试验操作规程与《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》（GB/T 17657-1999）相适应。
力学试验机、量具、恒温水槽、烘箱、分光光度计、天平、玻璃器皿等仪器齐全并经校准合格，碘化钾、重铬酸钾、乙酞丙酮、乙酸铵、甲醛溶液等试剂有合格有效证据。
试件规格尺寸和数量适宜。
甲醛的收集、甲醛浓度的定量方法、标准曲线绘制、结果计算等操作过程符合规程要求。
然而，现场观察发现，用玻璃隔离而成的“恒温室”，装有一台空调，但门窗间隙达10多公分，气流与相邻的“分析检测室”相串。
试验室内设置的玻璃管温度计挂于进门对面的墙上。
而试验条件要求，内盛试件的测定装置试验环境为20士2℃，放置24h，将吸收了从试件释放出的甲醛的蒸馏水作为待测液。
审核员指出，建筑密封性不好，恒温室与相邻房间形成对流，影响恒温室的稳定性，同时增加空调的能耗。
温度计不易观察，也就不能动态监视和调整空调工作状态。
为此，审核员建议：用保温泡沫材料封堵间隙；改用数显式温度计，或者将温度计门口，这样既方便观察室温，又可避免人员进入干扰恒温室温度。
审核员还与检验人员研讨了影响人造板甲醛释放量的测定因素，希望加强显色剂与样品的控制，改善“分析检测室”分析检测室检测的通风条件，改进“恒温室”的控制和保温条件，经常性地检查干燥器的密封性能，及时清洗、干燥内腔。
现场审核结束后，UKAS评审组召集审核组及陪同人员，召开了见证评审末次会议。
UKAS评审员向审核组提出了以下问题：
1、不符合项及其严重程度判定依据？
审核员答复，因为调胶过程添加了企业工艺文件上未列示的氯化铵，过程未受控，所以判定调胶过程不符合ISO9001:2008 7.5.1条款的要求。
氯化铵作为脲醛树脂的常用固化剂，不含重金属等有毒有害物质，添加后只会影响胶的固化速度和适用期。
从跟踪近期检验结果来看，未造成产品的甲醛释放量等项目的超标。
因此，判定为一般不符合项。
2、对于涂胶机，企业未提供胶辊圆度、平直度，上下辊平行度等方面的确认证据，为什么不开不符合项？
审核员回答，现场观察胶粘剂中加了铁红（Fe2O3）色素，而木材单板为素白色，缺胶、涂胶不均匀现象，可以通过肉眼判断。
从现场观察结果来看，未见涂胶不均匀现象。
从监测结果看，涂胶量符合工艺要求。
因此，审核组作为观察项予以提出。
UKAS评审员接受了审核员的说明，对审核组专业能力和审核技能予以好评，充分肯定了本次审核的符合性和有效性。
四、受审核组织主要的改进方法及其成效
该公司非常重视审核组提出的其他意见，针对不符合项和观察项，进行了原因分析，采取了以下纠正措施：
1、针对调胶配比与生产工艺文件不一致的不符合项，进行了原因分析，经试验分析后，该公司不再添加氯化铵，每月可节省了约1吨氯化铵的材料费用，延长了胶粘剂的活性期，降低了废胶的数量，减少了固体废弃物，提高了产品质量，降低成本。
同时，要求工艺人员及时将最新工艺文件发至调胶工，并跟踪监督检查。
调胶工应严格执行。
工艺人员还要根据产品质量要求、胶粘剂成份、热压条件、气候环境等因素，动态管理调胶配比，并通过试验加以验证，不断优化工艺。
2、制订并实施了涂胶机定期精度检测、点检保养、轴承润滑制度，确保了设备的涂胶机运行的精度和可靠性。
3、对“恒温室”进行了密封改造，更改了温度计安装位置，为“分析检测室”配置了换气装置。
4、明确了单板包装和装卸要求，杜绝了叉车铲烂材料的现象。
5、加强了材料和成品库的通风换气，开展了防霉防腐防蚁防火、消杀等工作。
6、对作业现场实施了通风降温吸尘改造，加强了锅炉废气的处理。
7、加强热压后熟化时间控制。
该公司自2008年建立质量管理体系，2008年8月8日取得GZCC颁发的ISO9001质量管理体系认证证书以来，非常重视审核组的意见和建议，通过不断自我完善，质量管理水平逐年提高，取得了显著效果，先后荣获“广东省名牌”，“广州市著名商标”，“广东省名优产品”，“第一批入选广州市政府采购目录胶合板品牌”等称号，同时在同行中首创“一板多码一标签”的防伪技术。
