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建造船舶船体焊接工艺一、总则：1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工；2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝；4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数焊工对称施焊；5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接缝；6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝；7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊；8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪变形太大，不利于边箱合拢；9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完；10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。
二、焊接材料使用范围的规定（一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。
1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝；2、主机座及其相连接的构件；3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等；4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等；5、艉拖沙与外板结构等；6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。
（二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接；（三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊丝焊接；三、间断焊角接焊缝，局部加强焊的规定1）组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊；2）桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度，但间断的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm；3）纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距；4）骨材端部削斜时，其加强焊长度不小于削斜长度，在肘板范围内应双面连续焊；5）用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊，在肘板范围内应双面连续焊；6）各种构件的切口、切角、开孔（如流水孔、透气孔、通焊孔等）的两端应按下述长度进行包角焊；①当板厚＞12mm时，包角焊长度≥75mm；②当板厚≤12mm时，包角焊长度≥50mm；7）各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm；四、其他的规定：1）锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是间断焊缝的应改为双面连续角缝。
一．焊接材料与方法选择要求1.焊接材料使用规格表：（表一）1．特殊区域和钢种的焊材选用2。
SF-71TWE-711或CO2以下焊接若采用手工焊，必须采用低氢型焊条；若采用焊，则采用E36、铸钢间焊接以及与其他钢种焊接。
A36、、D36、（1）A32、D32 型接头开坡口全熔透角焊。
0.5L区舷侧列板与主甲板T）（2船台大合拢环形口板材及桁材的对接。
）（3 （4）艏柱与艉柱及艏部冰区加强外板的焊接。
5（）锚唇、锚机机座、锚闸的焊接。
主机座的焊接以及与其连接构件的焊接。
（6）舱口围腹板与主甲板、舱口围腹板与面板的焊接。
（7）克林吊吊柱与基座、吊柱与主甲板的焊接。
8（）吊臂架、吊杆、舱盖液压装置、系缆桩、导缆孔等强受力件的焊接。
（9）二．高效焊接应用范围高效焊接目标：2全船焊接高效化率要达到80%，并继续在中合拢分段制造、大合拢阶段大气体保护焊，逐步取代普通手工焊及铁粉焊，以最大可能地提高焊接生产效率。
力推行CO2各种高效焊接工艺方法的比率分别为：⑴埋弧自动焊：6%；⑵CO气体保护焊（包括垂直气电焊）：60% 2⑶单面焊衬垫：6%；8%：铁粉焊( ⑷CJ501FeZ)1．气电焊a.舷侧旁板环形合拢口旁板环形合拢口的平直部分b.平直箱型纵壁合拢口和横舱壁（除槽型舱壁部分外）合拢口2．串联弧多丝埋弧自动焊（FCB）a.平台甲板，艏、艉楼甲板及壁板b.纵舱壁板、横舱壁上除槽型舱壁外的平直拼板c.上建围壁板、甲板拼接3．单丝埋弧焊a.内底、平直外底板拼接b.平行舯体舷侧旁板拼板c.舱口盖顶板拼接d.其他平直板材拼板4．CO2单面焊a.底部部位：有线型外板对接；内、外底板船台大合拢环向合拢口与纵向合拢口。
b.舷侧部位：旁板横接缝（中组立阶段）；主甲板、二甲板、平台板船台横向合拢口、纵向合拢口（大合拢阶段），甲板非拼板对接c.上建部位：上建合拢口；d.槽型横舱壁板e.合拢口骨材对接5．CO2自动角焊a.纵骨与内底板；纵骨与无线型的外底板；扶强材与纵桁b.舷侧肋骨与纵壁、旁板；纵骨、横梁与主甲板、二甲板及平台板c.上建中扶强材与围壁板；横梁与甲板d.各类平直T型材6．CO2半自动焊/ 手工铁粉焊a.有线型角焊、长度和位置不适合作自动焊的对接焊缝、角焊缝，范围为各类舷侧纵骨、底部肋板、纵桁材、扶强材、肘板c.起重柱柱体7. CO2焊+埋弧焊开发应用1400TEU(A)底部船台、船坞大合拢口、舷侧分段总组。
集装箱船厚板焊接质量与变形的控制对于集装箱船的建造本身就是对于造船业的一个新挑战，而在建造一些比较大型的集装箱船的过程中，同时也面临了很多新的挑战。
对于较为大型的集装箱船来说，它的每一个建造过程，对于材料的选择、施工人员的施工技巧都有着十分严格的要求。
本文以 4000TEU 及2500TEU 集装箱船为例，详细的讲解它的抗扭箱的厚板的焊接过程。
一、钢材的性能分析对于本文所列举出来的集装箱船只的类型来说，它所采取的是 EH 级高强度钢，这种钢板是目前在进行建造集装箱过程所比较常见的一种钢板。
对于这种钢板来说，不但具有较高的强度、较好的可塑性，同时也具备着十分良好的韧性，由于这些优良的性能，也使得这种钢板在集装箱船只的建造的过程中得到了比较广泛的使用。
这种钢材不但可以在零下 40 度的低温条件下正常使用，同时在超低温的情况下也同样具有较好的抗冲击性能。
二、焊接工艺因为所要焊接的两部分之间比较容易产生裂缝，而冷裂纹主要发生在重碳钢、高碳钢、低合金高强钢、中合金钢高强钢、马氏体不锈钢的焊接热影响区，而一些超高强度钢、钛合金有时也会出现。
而一旦在生产的过程中或者在使用的过程中出现这种情况，将会严重的影响焊接的质量、生产的效率，甚至有可能会带来后果不可预计到的事故。
所以，焊接的工艺和技术的选择就是一件十分重要的事情。
2.1 焊接方法的选择。
在目前，进行焊接操作的时候，一般采取的焊接方式有二氧化碳焊接以及埋弧焊接。
对于 FCB 焊接来说，它一般是焊接厚度比较小的钢材，它的焊接的强度以及焊接的效率都是比较高的，但是对于集装箱船的厚板这样一个厚度的钢材来说，FCB 焊接并不能很好的进行焊接工作。
而一般对于一些比较厚的材料进行焊接的时候，一般是采取埋弧焊接的，而对于集装箱船的厚板这样的一种材料来说，则是完全可以采取埋弧焊接这样的一种焊接方法。
2.2 焊接材料的选择。
在焊接的过程中，为了能够保证焊接完成后，集装箱船厚板的强度要求，所以在选择焊接所使用的焊材的时候，一般可以选择 A5Y46M 这一种级别的焊接材料。
集装箱船焊接原则工艺一．焊接材料与方法选择要求1.焊接材料使用规格表：（表一）表一2．特殊区域和钢种的焊材选用以下焊接若采用手工焊，必须采用低氢型焊条；若采用CO2焊，则采用TWE-711或SF-71。
（1）A32、D32、A36、D36、E36、铸钢间焊接以及与其他钢种焊接。
（2）0.5L区舷侧列板与主甲板T型接头开坡口全熔透角焊。
（3）船台大合拢环形口板材及桁材的对接。
（4）艏柱与艉柱及艏部冰区加强外板的焊接。
（5）锚唇、锚机机座、锚闸的焊接。
（6）主机座的焊接以及与其连接构件的焊接。
（7）舱口围腹板与主甲板、舱口围腹板与面板的焊接。
（8）克林吊吊柱与基座、吊柱与主甲板的焊接。
（9）吊臂架、吊杆、舱盖液压装置、系缆桩、导缆孔等强受力件的焊接。
二．高效焊接应用范围高效焊接目标：全船焊接高效化率要达到80%，并继续在中合拢分段制造、大合拢阶段大力推行CO2气体保护焊，逐步取代普通手工焊及铁粉焊，以最大可能地提高焊接生产效率。
各种高效焊接工艺方法的比率分别为：⑴埋弧自动焊：6%；⑵CO2气体保护焊（包括垂直气电焊）：60%⑶单面焊衬垫：6%；⑷铁粉焊(CJ501FeZ)：8%1．气电焊a.舷侧旁板环形合拢口旁板环形合拢口的平直部分b.平直箱型纵壁合拢口和横舱壁（除槽型舱壁部分外）合拢口2．串联弧多丝埋弧自动焊（FCB）a.平台甲板，艏、艉楼甲板及壁板b.纵舱壁板、横舱壁上除槽型舱壁外的平直拼板c.上建围壁板、甲板拼接3．单丝埋弧焊a.内底、平直外底板拼接b.平行舯体舷侧旁板拼板c.舱口盖顶板拼接d.其他平直板材拼板4．CO2单面焊a.底部部位：有线型外板对接；内、外底板船台大合拢环向合拢口与纵向合拢口。
b.舷侧部位：旁板横接缝（中组立阶段）；主甲板、二甲板、平台板船台横向合拢口、纵向合拢口（大合拢阶段），甲板非拼板对接c.上建部位：上建合拢口；d.槽型横舱壁板e.合拢口骨材对接5．CO2自动角焊a.纵骨与内底板；纵骨与无线型的外底板；扶强材与纵桁b.舷侧肋骨与纵壁、旁板；纵骨、横梁与主甲板、二甲板及平台板c.上建中扶强材与围壁板；横梁与甲板d.各类平直T型材6．CO2半自动焊/ 手工铁粉焊a.有线型角焊、长度和位置不适合作自动焊的对接焊缝、角焊缝，范围为各类舷侧纵骨、底部肋板、纵桁材、扶强材、肘板c.起重柱柱体7. CO2焊+埋弧焊开发应用1400TEU(A)底部船台、船坞大合拢口、舷侧分段总组。
大型集装箱船EH47钢的焊接技术研究1. 概述我公司建造的两万箱集装箱舱口围结构部分采用了厚度80mm的EH47钢。
具体的牌号有EH47COD、EH47BCACOD。
其中BCA ：脆性裂纹阻止；CTOD ：裂纹尖端张开位移。
EH47钢因为其特殊的性质和用途，生产上对其焊接质量要求更高，因此需要开发出一套适于EH47钢的焊接工艺，以满足大型集装箱船的建造需要。
2. 方案的设计两万箱产品舱口围区域对板材的强度和抗裂性要求非常高，焊接建造的难度和风险远超普通民品。
EH47钢的应用部位如图1所示。
本项目通过EH47钢的焊接位置和接头形式以及船级社的相关要求开展焊接工艺研究。
图1 超大型集装箱船EH47钢的应用部位试验用板材与公司两万箱产品舱口围板材料保持一致，为产自鞍钢的80mm厚度的GLE47BCACOD。
EH47钢力学性能数据如表1所示。
由表1可知80mm EH47钢的纵向冲击吸收能量要求达到64J。
在第三个学习阶段当中，学生可以学习解决人类反复劳动的程序编程，通过设计一个重复的机器人动作从而减轻人们的劳动负担，比如可以设计机器人去进行迷宫试验，设计机器人前进的方向和距离，减轻人工的投入。
本项目研究的焊接方法为CO2气体保护焊（FCAW）。
根据DNVGL规范的要求，焊接材料需要选用5Y级，经过焊材复验和焊接工艺性能检测等项目的筛选，最终确定C O2气体保护焊的焊接材料为日本神钢的DW-460L。
焊接试板的规格为80mm×200mm×700mm。
考虑焊接评定覆盖所有位置的焊接情况，对该项目做2G、3G两个位置的焊接试验。
经过大量的技术研究、探索试验以及与DNVGL、CCS 船级社的沟通，最终确定EH47钢采用CO2气体保护焊的方案，项目的试验研究按照预定方案逐步展开。
劳动不仅构成人类社会的物质基础，而且在其发展过程中生成了人类历史的不同阶段。
马克思认为：“劳动过程的每个一定的历史形式，都会进一步发展这个过程的物质基础和社会形式。
图1 坡口示意
为保证焊接质量，防止裂纹产生，焊前采用火焰加热或电加热对坡口进行65℃预热。
正面FCB 焊接完成后，试板翻身，反面焊缝采用碳弧气刨清根，然后利用砂轮机把焊缝两侧20mm范围内和坡口内的氧化皮等杂质清除干净。
反面进行S AW 接，焊接5道即可完成，如图2所示。
图2 焊接示意
（2）焊接参数 FCB法采用三丝进行单面焊接，焊丝的位置要求：前丝L向前倾斜15°，中丝垂直，后丝T2向后倾斜5°。
三根焊丝的伸出长度分别为：前丝35mm、中丝45mm、后丝55mm；另外三丝之间的间距如图3所示。
图3 焊丝的位置
FCB法三丝焊接电源极性分别是：前丝L、中丝直流反接，后丝T2交流电源，单丝埋弧焊直流反接。
通过多次反复试验，总结出了适合该工艺的焊
图4 焊缝外观形貌
随后进行宏观金相分析、力学性能试验及硬度测试。
焊缝断面宏观检查应显示完全焊缝、无裂纹。
抗拉强度应不低于母材规定的最小抗拉强度；弯曲试样的受拉表面应不出现超过3mm的裂纹或其他裂纹（弯头直径4t，弯曲角度180°）；低温冲击试验温度为－20℃，焊接接头平均冲击吸收能量
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图6 硬度测试点位置分布
注：上、中、下三条直线硬度取点位置相同。
冲击试验结果
缺口位置
焊缝中心（FCB上表面）
熔合线（FCB上表面）
熔合线+2mm（FCB上表面）
熔合线+5mm（FCB上表面）
熔合线+10mm（FCB上表面）
焊缝中心（SAW下表面）
熔合线（SAW下表面）
熔合线+2mm（SAW下表面）。
建造船舶船体焊接工艺一、总则：1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工；2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝；4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数焊工对称施焊；5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接缝；6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝；7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊；8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪变形太大，不利于边箱合拢；9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完；10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。
二、焊接材料使用范围的规定（一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。
1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝；2、主机座及其相连接的构件；3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等；4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等；5、艉拖沙与外板结构等；6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。
（二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接；（三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊丝焊接；三、间断焊角接焊缝，局部加强焊的规定1）组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊；2）桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度，但间断的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm；3）纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距；4）骨材端部削斜时，其加强焊长度不小于削斜长度，在肘板范围内应双面连续焊；5）用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊，在肘板范围内应双面连续焊；6）各种构件的切口、切角、开孔（如流水孔、透气孔、通焊孔等）的两端应按下述长度进行包角焊；①当板厚＞12mm时，包角焊长度≥75mm；②当板厚≤12mm时，包角焊长度≥50mm；7）各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm；四、其他的规定：1）锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是间断焊缝的应改为双面连续角缝。
