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混凝土泌水、泌浆、离析的原因及应对措施混凝土拌合物是由于胶凝材料、粗、细骨料、水、外加剂等组分经过计量、搅拌而成的混合物，各物质密度的差异，在重力作用下沉降速率也不相同，必然产生分层现象。
当浆体的黏度不足以阻止粗骨料下沉，将出现骨料下沉，浆体上浮现象，严重时出现上面大量泌水，中间是砂浆层，底层为骨料。
泌水、泌浆、离析都是混凝土拌合物的不良现象，都是混凝土公司需要极力避免的，因为这一现象，在施工泵送过程中造成堵管，浇筑后拌合物分离，产生裂缝以及其他不良质量问题，如空洞。
（一）原材料方面原材料是组成混凝土的必须组分，其质量的变化必然引起混凝土拌合物质量的波动，原材料剧烈波动是造成混凝土拌合物泌水、泌浆、离析的重要因素。
原材料的影响因素，集中表现在以下方面，列举如下，供大家参考：（1）水泥发生变化。
如水泥在水泥厂陈化时间不同，水泥陈化时间短，新鲜水泥吸附较多的外加剂，随着陈化时间的延长，水泥活性降低，吸附外加剂能力降低。
当突然变换成水泥厂陈化时间较长的水泥时，混凝土生产过程中没有及时调整外加剂用量，很容易造成混凝土离析、分层。
如，春节放假，水泥在水泥厂或者在混凝土生产线罐中长时间陈化都会造成上述现象。
此外，水泥陈化时间长温度降低，水泥颗粒表面的电荷发生中和，以及水泥石膏发生变化，如无水石膏接触空气部分变成二水石膏，都造成外加剂吸附量降低。
（2）矿物掺合料变化。
主要表现为矿物掺合料的需水量比较原来生产使用的明显降低，造成混凝土生产过程中外加剂调整不及时造成，泌水、离析。
矿粉的细度与水泥熟料细度不同，熟料细度粗，比表面积小时，容易发生滞后泌水。
此外，陈放时间长的水渣磨制的矿粉容易泌水。
（3）骨料。
粗骨料级配单一，粒径偏大，针片状含量较多，容易造成混凝土拌合物状态差，易泌水。
生产过程中砂含泥量突然变小，造成外加剂吸附降低，导致泌水、离析。
此外，使用含有絮凝剂的机制砂一般外加剂用量偏高，突然使用部分不含絮凝剂的机制砂造成离析、泌水，这种现象往往防不胜防，且难以预防。
对于由骨料原因导致的混凝土的离析的现象，可采取以下措施进行调整：(1)为避免因骨料的问题造成混凝土的离析问题，首先应以预防为主，严格骨料进场的检查制度，保证骨料的质量。
(2)针对以上原因的第 1条原因，可以适当的提高砂率来调整混凝土配合比，解决离析问题。
(3)对于因骨料中含片状石屑过大造成的离析问题，单靠调整砂率是不能解决问题的，应提高混凝土胶结材料(特别是掺合料的用量)，同时调整外加剂用量。
(4)对于应骨料含水率问题造成的混凝土离析问题应采取延长搅拌时间的手段来解决。
提高粉煤灰等掺合料的用量对控制这类离析现象也很有效果。
3．5 矿物掺合料的品种、细度在混凝土中掺入一定量的矿物掺合料，一则改善混凝土的各种性能，二则能受到良好的经济效益。
因此，矿物掺合料的使用在各混凝土搅拌站非常普遍，如：矿渣粉、钢渣粉、硅粉、沸石粉等。
各种矿物掺合料对混凝土离析的影响程度是不一样。
硅粉、沸石粉对抵抗混凝土的离析现象的能力很强，能极大改善混凝土和易性。
钢渣粉由于其比重较大，掺入后能提高砂浆的密度，对改善混凝土和易性有帮助。
矿渣粉的掺入，在一定程度上提高混凝土粘度，混凝土容易离析，其影响程度与矿渣粉的细度关系很大，一般，细度越高抗混凝土离析性能越好，在使用时应引起重视。
3．6 其他以上分析了许多有关混凝土离析的原因，但造成混凝土离析的原因远不止这些，如水泥用量、水泥及掺合料品种，计量等问题都是引起混凝土离析的原因。
4 结束语(1)防止混凝土离析最关键在于预防。
(2)当混凝土出现离析现象时，应认真分析检查各种原材料的质量，最好采用对比试验的方式进行检查，利用排除法找到原因，对症下药。
(3)离析是泵送混凝土较为常见的质量问题，出现问题时，应及时试验解决问题。
混凝土离析的原因混凝土离析是指在混凝土生产、运输、浇筑、养护等过程中，其中的水分与固体颗粒分离的现象。
离析使得混凝土的均匀性和强度得以降低，严重时甚至导致混凝土的失效。
混凝土离析的原因很多，主要可以归结为以下几个方面：1.混凝土配合比不合理：混凝土的配合比直接影响着混凝土的均匀性和离析倾向。
如果水灰比过大、水胶比过小或者使用堆积密实的骨料等，都会导致混凝土离析的发生。
2.混凝土搅拌不均匀：在混凝土的搅拌过程中，如果搅拌时间过短或搅拌不均匀，会使得混凝土中的水分与固体颗粒分离，从而发生离析。
3.浇筑方式不当：浇筑方式直接影响着混凝土的均匀性。
如果浇筑速度过快、高度过大或浇筑工艺不合理等，都容易导致混凝土离析。
4.温度和湿度变化：混凝土在养护过程中，如果受到温度和湿度的变化，会引起混凝土内部的应力变化，从而导致混凝土离析。
5.骨料形状和颗粒大小：混凝土中的骨料是混凝土结构的主要组成部分，其形状和颗粒大小对混凝土离析的程度也有直接的影响。
如果骨料形状不均匀、颗粒大小差异大，都会增加混凝土离析的可能性。
6.水质和掺用材料：水质和掺用材料的质量也会对混凝土的离析产生影响。
如果使用水质较差的水源或者掺杂了劣质的添加剂等，都会增加混凝土离析的可能性。
针对混凝土离析的问题，可以采取以下一些措施进行预防和解决：1.合理设计配合比：根据混凝土所在的环境和使用要求，合理设计混凝土的配合比，保证水灰比、水胶比和骨料的比例等参数满足要求，减少离析的发生。
2.优化搅拌工艺：在混凝土的搅拌过程中，要保证搅拌时间充分，并采用适当的搅拌设备，确保混凝土均匀搅拌，减少离析现象。
3.控制浇筑速度和高度：在进行混凝土浇筑时，要控制浇筑速度，保证浇筑高度适中，避免过快或过高造成的离析。
4.加强养护措施：在混凝土浇筑后，要及时进行养护，保持适宜的温度和湿度，减少混凝土内部应力变化，防止离析的发生。
5.选择适合的骨料和掺合材料：选择形状均匀、颗粒大小合理的骨料，并保证水质的优良，合理选择和使用掺合材料，减少离析的风险。
混凝土被广泛应用于各种建筑和工程领域，但在使用过程中，经常会出现裂缝和水渗漏等问题，这将对其产品或工程的质量造成严重的损害。
因此，必须采取积极的措施来解决这些问题。
其中，离析和泌水是导致混凝土裂缝和水渗漏的两个主要因素。
离析是指混凝土中的骨料和胶凝材料分层现象，而泌水则是指混凝土表面出现水珠或水滴等现象。
本文将重新拌混凝土的角度入手，深入探讨离析和泌水的影响因素及其预防措施。
1 相关概念离析是一种常见的混凝土结构问题，它会导致混凝土的均一性受到破坏。
通常，离析发生在拌合混凝土时，因为粗骨料会从混合物中分离出来，造成混凝土的均一性受到影响。
此外，离析还可能发生在混凝土的配合比例不当或者混凝土的粒径不均匀的情况下。
因此，在拌合、运输和浇筑过程中，应该注意选择合适的配合比例，避免离析的发生。
当混凝土中的任何成分出现离析时，这将严重损害其产品和工程的质量。
为了获得均匀、紧凑的混凝土，我们必须采取所有措施来解决这个问题。
许多硬化混凝土的缺陷都源于离析，例如露出的石头、筋骨、麻面、砂线、裂缝、弯曲和多孔或脆性的混凝土层。
由于存在的缺陷会严重损害混凝土的质量和使用寿命，而且由于需要大量的财力投入，很难达到期望的工程效果。
因此，必须认真挑选混凝土的配合比，并且采取适当的施工技术，以最大限度地减少出现的问题。
离析是一种常见的混凝土结构问题，可以通过两种方式来解决：一种是粗颗粒骨料从斜坡上滚落，或者在流态混凝土拌合物中沉淀；另一种是混凝土拌合物中稀浆的分离，即使在极其干燥的情况下，也可能出现离析现象。
由于大流动度混凝土的特性，骨料容易堆积在中央，导致水泥浆流向外围，从而引发离析现象。
为了确保混凝土的质量，在搬运和浇筑过程中，必须严格遵守正确的施工方法，包括装料、卸料和自由下落，以防止混凝土的分离。
即使是性能优异的混凝土，如果搬运操作不当，也可能会导致严重的后果。
在施工过程中，应该采取有效措施来克服障碍，尽可能将混凝土浇筑到位，并且要避免在模板内搬移太远的距离，同时要正确使用振动器，并且控制振动时间不宜过长。
泵送混凝土施工通病原因分析与预防策略泵送混凝土施工时常因操作不当而产生施工通病，本文分析了各种施工通病的原因并提出了相应的解决、预防策略。
标签：泵送混凝土；施工通病；分析；预防措施随着高层建筑的不断涌现和大体积混凝土工程项目大量增加，传统的塔吊、井架等运输方式已不能满足工期、质量的要求。
混凝土输送泵既能满足垂直和水平运输的要求，又能大量输送混凝土，因而得到广泛应用，成为现代施工的标志，同时，与之配套的泵送混凝土施工工艺也成为科学组织施工的重要手段。
但是，由于施工人员对该工艺缺乏系统的了解，错误地将一些传统操作方法不恰当的应用到泵送施工中，致使施工通病经常发生，降低了施工效率，耽误了工期，甚至导致质量事故。
以下分别分析几种典型的施工通病并提出相应的预防措施。
1 泵送混凝土堵管：指输送管道被堵塞而无法泵送。
1.1 堵管的征兆（1）观察泵油压：通常泵送油压最高值不会达到设定压力，如果每个泵送冲程的压力高峰值随着冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流的响声，就表明已经发生了堵管。
（2）观察输送管道状况：正常泵送时，管道和泵机只产生轻微的后座震动。
如果突然产生剧烈震动，管道末端不见混凝土留出，就表明发生了堵管。
有时采用焊接钢管的输送管甚至会被堵管时产生的强大压力涨裂。
1.2 堵管的原因分析（1）离析堵管：指石子在水泥浆中的悬浮状态完全丧失，在管中某一部位积聚。
造成离析堵塞的原因，首先是混凝土压力脱水。
配比不良的混凝土泌水大，在管道加压力梯度较大时会出现脱水现象，即水分通过骨料的间隙渗透，使骨料聚结，引起堵管。
这种堵管多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处。
其次是混凝土坍落度过大。
坍落度过大的混凝土拌合物容易离析，多发生于长距离水平输送时的偏析堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。
（2）摩阻力过大堵管混凝土在管道中的流动阻力，大部分来自混凝土与管壁之间的摩阻力。
混凝土离析的原因及补救方法混凝土离析是指混凝土中的骨料和水泥浆体分离，形成骨料堆积和水泥砂浆流失的现象。
这种现象严重影响了混凝土的力学性能和耐久性，给工程质量和使用安全带来了严重隐患。
混凝土离析的原因复杂多样，主要包括材料选用不当、施工工艺不当、养护条件不足等因素。
本文将对混凝土离析的原因及相应的补救方法进行详细介绍。
首先，混凝土离析的原因主要包括以下几个方面：一、骨料选用不当。
混凝土中骨料的粒径、形状、含泥量等参数对混凝土的离析性能有着重要影响。
如果选用的骨料粒径差异过大，或者含泥量过高，都会导致混凝土的离析现象。
二、水灰比过大。
水灰比过大会导致混凝土的流动性增加，容易引起水泥砂浆的分离，从而造成混凝土的离析现象。
三、施工振捣不当。
在混凝土浇筑和振捣过程中，如果振捣不充分或者振捣时间过短，会导致混凝土内部气孔较多，易发生离析现象。
四、养护条件不足。
混凝土在初凝阶段需要进行充分的养护，如果养护条件不足，会导致混凝土内部水分流失过快，从而引起离析现象。
针对混凝土离析的原因，我们可以采取以下补救措施：一、合理选择骨料。
在混凝土配合比设计中，要根据工程要求和骨料的实际情况，合理选择骨料的粒径和形状，并控制其含泥量，以减少混凝土的离析风险。
二、控制水灰比。
在混凝土的配合比设计中，要合理控制水灰比，避免过大的水灰比导致混凝土的流动性增加，从而减少离析的可能性。
三、加强施工振捣。
在混凝土的浇筑和振捣过程中，要加强振捣工作，确保混凝土内部气孔减少，避免离析现象的发生。
四、加强养护管理。
在混凝土浇筑后，要加强对混凝土的养护管理，保持混凝土表面湿润，避免水分流失过快，减少混凝土的离析风险。
综上所述，混凝土离析是混凝土施工中常见的质量问题，其原因复杂多样。
通过合理选择骨料、控制水灰比、加强施工振捣和养护管理等措施，可以有效减少混凝土的离析现象，提高混凝土的力学性能和耐久性，保障工程质量和使用安全。
希望本文对混凝土离析问题的解决有所帮助。
泵送混凝土离析的原因分析和预防措施1 混凝土离析的定义及混凝土离析的表现混凝土离析是指泵送剂掺量超过了其胶凝材料的饱和点，而导致胶凝材料颗粒之间的阻力减小，位移加快的状况。
混凝土离析的现象是：当混凝土拌合物堆成一堆时，拌合物的流动性很好，在一分钟或较长一点的时间内，拌合物表面泌出稀浆向边缘流出，表面露出石子，并且石子表面不沾砂浆。
砂石下沉紧贴底板，用铁锨很难铲动，这种现象也叫扒底。
2 混凝土拌合物离析的危害危害一：若运输车驾驶员为了节省燃油，在运输途中不转罐体，到工地卸料时因罐体严重偏心而不能转动罐体，导致混凝土报废，清除罐体也需要很多时间。
危害二：很容易造成堵泵，离析的料从站底接料到卸入泵斗，只要进行搅拌，就不会扒底。
在连续泵送过程中也不会有问题，当停泵一分钟后就形成堵管（即稀浆上浮，砂石下沉紧贴管壁形成很大的阻力，导致无法泵送）。
危害三：同配合比的混凝土离析的料与不离析的料要降低混凝土强度10% 左右。
危害四：在施工现场浇筑过程中，离析的混凝土拌合物所上浮的稀浆会沿着模板缝流出，污染施工环境，给需方造成较大的清理费用。
3 原材料质量方面的原因分析和预防措施3.1 砂子的含泥量不稳定的原因分析3.1.1 原因分析由于天然砂的资源越来越少，砂子的含泥量也忽大忽小，有时甚至是同一个砂场的砂子，也会存在这一现象。
当含泥量大时，需要多掺加泵送剂，因为泥吸附减水成分；当砂子中的含泥量忽然变小时，如果不减少泵送剂掺量，就会导致混凝土拌合物离析，因为该掺量已经超过了其饱和点掺量。
3.1.2 预防措施要保持砂子中含泥量的稳定性，当检测发现砂子中的含泥量有较大的差别（≥0.5%）时，应分开存放，不得混掺存放。
3.2 粉煤灰质量不稳定的原因分析和预防措施3.2.1 原因分析在每年的四、五月份，大型电厂都要安排检修，致使粉煤灰产量降低。
在此时如果经常变换粉煤灰的等级或生产厂家，当由Ⅲ级灰改换成Ⅱ级灰时，如果不及时改变泵送剂的掺量，就会导致混凝土拌合物离析。
混凝土离析原因及措施混凝土离析是指混凝土在浇筑后发生分层现象，即水泥浆体中的水分和颗粒在浇筑过程中分离，使得混凝土表面出现较多的水分，而内部则较为干燥。
这种现象不仅影响混凝土的强度和耐久性，还会影响其外观质量。
本文将从混凝土离析的原因及相关措施进行阐述。
混凝土离析的原因主要有以下几点：1. 骨料选择和搅拌不均匀：骨料在混凝土中起到填充和增强作用，但如果骨料选择不当或搅拌不均匀，就会导致骨料在混凝土中分布不均匀，加剧离析现象的发生。
2. 水泥浆体粘度过大：水泥浆体的粘度过大会导致混凝土内部水分和颗粒难以均匀分布，从而造成离析。
这种情况通常是由于水泥的用量过多或水灰比不合理造成的。
3. 混凝土浇筑方式不当：如果混凝土在浇筑过程中振捣不充分或浇筑速度过快，就会使得混凝土中的颗粒和水分分离，产生离析现象。
4. 环境温度和湿度：环境温度和湿度对混凝土的凝结过程有重要影响。
如果环境温度过高或湿度过低，会加快混凝土的凝结速度，增加离析的风险。
为了避免混凝土离析现象的发生，可以采取以下措施：1. 合理选择骨料：骨料的粒径和形状对混凝土的均匀性有重要影响。
合理选择骨料可以增加混凝土的内聚力，减少离析风险。
2. 控制水灰比：合理控制水灰比可以保证混凝土的流动性和均匀性。
过高的水灰比会导致混凝土流动性过大，易发生离析；而过低的水灰比则会导致混凝土凝结困难，同样容易出现离析现象。
3. 均匀搅拌：在混凝土的搅拌过程中，应确保骨料和水泥充分混合，避免出现局部浆体粘度过高或过低的情况。
4. 控制浇筑速度：在混凝土浇筑过程中，应控制浇筑速度，避免过快或过慢。
过快的浇筑速度会导致混凝土内部的颗粒和水分难以均匀分布，而过慢则会导致混凝土过早凝结，同样易发生离析。
5. 控制环境温湿度：在施工过程中，应注意控制环境温度和湿度。
可以采取遮阳、喷水等措施，以保持适宜的施工条件，防止混凝土过早脱水和凝结。
混凝土离析是混凝土施工中常见的质量问题，其主要原因包括骨料选择、水泥浆体粘度、浇筑方式和环境温湿度等。
混凝土离析问题原因与解决措施摘要：通过分析混凝土离析对混凝土结构造成的影响，并根据混凝土各原材料在混凝土中起的作用，从混凝土材料的质量波动、成分波动、内在因素等方面分析该材料对混凝十拌合物性能的影响，分析其造成混凝土离析现象的原因并提出相应的解决办法关键词：泵送混凝土；离析：因素；措施1 前言泵送混凝土的施工同普通混凝土的施工相比具有很多的优点(比如可节约人力、物力、缩短工期等)，近年来我国的泵送混凝土发展非常迅猛，泵送混凝土的配制及施工技术已相当普及。
但泵送混凝土普遍具有坍落度大的特点，这在一定程度上增加了混凝土的质量控制的难度，特别是混凝土的离析、抓底现象非常常见，严重影响了混凝土表现性能和结构功能。
因此，如何很好的抑制混凝土的离析问题及解决混凝土的离析问题是当前泵送混凝土发展所需研究的重要问题。
针对以上问题本文主要从混凝土使用的原材料着手分析造成混凝土离析的原因，并提出应对措施，供广大同行参考。
2 离析及其危害离析是指混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉的一种现象。
主要表现为混凝土骨料分离和分层、抓底，和易性差等。
混凝土离析将严重影响混凝土的各方面性能，混凝土离析所造成的危害主要表现在以下几个方面：(1)影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。
(2)致使混凝土结构部位出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象，破坏混凝土钢筋保护层，影响混凝土的表现效果。
(3)混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。
特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。
(4)使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载能力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。
也极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。
3 混凝土离析的影响因素及应对措施一般的混凝土拌合物用水量过大、碎石级配较差、减水剂掺量过大等都容易造成混凝土离析。
混凝土离析总结简介混凝土离析是指在混凝土表面和内部出现水泥砂浆分离或粗骨料分离现象，导致混凝土失去均质性和强度。
离析的混凝土容易产生裂缝、空鼓和浆体流淌现象，严重影响混凝土的使用寿命和承载力。
本文将对混凝土离析的原因、影响以及防治措施进行总结和分析。
原因混凝土离析的产生原因复杂多样，主要包括以下几点：1.骨料过大或过小：混凝土中使用的骨料应该具有适当的粒径，过大或过小的骨料容易发生分离现象。
2.水灰比不合理：水灰比是指水与水泥质量之比，过高的水灰比会使混凝土过于流动，导致砂浆分离；过低的水灰比则会使混凝土过于干燥，影响均匀性。
3.混凝土施工过程不当：包括搅拌、浇筑、振捣等环节的不合理或不正确使用工艺。
4.混凝土中添加了不当的外加剂：外加剂的种类和掺量应该按照设计要求进行配比，否则会导致混凝土离析。
5.施工条件不良：如温度过高、湿度过大或风力较大等。
影响混凝土离析对混凝土的质量和工程性能产生重要影响，主要包括：1.强度下降：离析现象使得混凝土内部空隙增多，降低了混凝土的均质性，从而导致混凝土强度下降。
2.裂缝和空鼓的形成：离析使得混凝土表面存在空隙和松散区域，容易发生裂缝和空鼓。
3.浆体流淌：离析现象使得混凝土浆体成分不均匀，流动性增加，使得浆体易流淌到低处，造成不均匀厚度。
4.耐久性降低：离析破坏了混凝土的密实结构，加速了水和气体的渗透，降低了混凝土的耐久性。
防治措施为了预防混凝土离析的发生，采取以下措施是必要的：1.合理设计配合比：根据实际施工情况和使用要求，合理确定水灰比和骨料、水泥的掺量。
2.控制混凝土施工工艺：严格按照规范要求进行混凝土的搅拌、浇筑、振捣等工艺操作，确保混凝土的均匀性。
3.移除不合格骨料：骨料中夹杂有腐蚀性或吸水性较强的杂质时，应该予以去除或替换。
4.合理控制施工环境：根据施工条件调整施工计划，避免在极端环境下施工，如高温、低温、高湿等条件。
5.根据需要添加外加剂：根据具体需要和设计要求，合理添加掺合料和外加剂，提高混凝土的性能和均质性。
泵送混凝土施工裂缝的成因和防治
泵送混凝土施工裂缝的成因和防治
泵送混凝土在施工过程中，常常会出现裂缝现象。
这主要是由于混凝土伸缩变形引起的。
混凝土由于自身的体积变化，会产生应力，并在其表面或体内产生裂缝，从而影响混凝土的使用寿命、强度和质量。
本文将探讨泵送混凝土施工裂缝的成因和防治。
一、成因
1.温度变化：随着环境温度的变化，混凝土会产生自由伸缩变形，从而产生裂缝。
2.混凝土含水量高：当混凝土中的水过多时，混凝土会变形，产生裂缝。
3.混凝土材料本身质量差：当混凝土材料的质量不佳、不均匀时，混凝土的强度不足，容易引起裂缝。
4.施工方式不当：在施工中，如果操作不当会使混凝土表面变硬，而下层仍继续固化，出现应力分布不均的情况，引起裂缝。
二、防治
1.加强混凝土的支撑：在施工的过程中，采用增加桥架、加固横梁等方法，增强混凝土的施工支撑能力，减少落差，降低混凝土的自由伸缩变形。
2.使用优质材料：在混凝土材料选用上，选取材质良好、批次均匀且符合规定的材料。
3.合理控制混凝土的含水量：在混凝土的质量控制方面，严格
按照设计要求控制混凝土的含水量，确保混凝土的强度和质量。
4.调整施工方式：在施工的过程中，要仔细控制混凝土的浇筑
和密实度，避免混凝土表面变硬，下层仍继续固化，出现应力不均
的情况，从而减少混凝土的裂缝现象。
5.及时修补裂缝：发现混凝土裂缝时，要及时进行处理，进行
补充施工或者采用专业修补材料进行修补，保证混凝土的使用寿命。
泵送混凝土施工裂缝的成因是多方面复杂的，只有采用科学合
理的措施来进行防治，才能够有效地保证混凝土施工的质量和使用
寿命。
混凝土塌落度及了泌水离析问题的原因及解决方法一、泵送混凝土塌落度损失、坍落度不稳定问题的原因及解决方法1 产生原因(1) 混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土塌落度损失快。
(2) 混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。
(3) 天气炎热，某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快;气泡外溢造成新拌混凝土塌落度损失快。
(4) 初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少。
(5) 工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致混凝土塌落度损失过大。
(6)混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。
(7)粗、细骨料含水率变化。
(8)水泥混仓存放，混合使用。
2 解决途径(1) 调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。
施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。
(2) 调整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始塌落度调整到200mm以上。
(3) 掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
(4) 适量加大混凝土外加剂掺量, 外加剂中调整缓凝成份(尤其在温度比平常气温高得多时)。
(5) 防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。
(6) 选用矿渣水泥或火山灰质水泥。
(7) 改善混凝土运输车的保水、降温装置。
(8) 计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。
(9) 加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。
(10)进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。
3 总结经验针对泵送混凝土特别是泵送混凝土以及水下灌注桩基混凝土坍落度损失的问题。
通过学习摸索试验总结出了一套结合实际情况解决问题的办法。
如沟通外加剂厂家改善和调整外加剂中的缓凝成份;调整混凝土的施工时间，尽量避免不在高温情况下施工;在施工便道路况差路途远的情况下采用外加剂的二次投料;使用大掺量粉煤灰混凝土配合比施工等。
使混凝土坍落度损失这一棘手问题，得到较大缓解。
无论何种原因导致的坍落度变小造成无法泵送或是满足不了施工要求的坍落度的情况我们都能用外加剂进行调节使之达到所需坍落度，杜绝随意加水增大坍落度的不良习惯从根本上确定了混凝土的质量!二、混凝土易出现泌水、离析问题的原因及解决方法1 产生原因(1) 水泥细度大时易泌水，水泥中C3A含量低易泌水，水泥标准稠度用水量小易泌水。
泵送混凝土工艺施工裂缝的成因和防治措施混凝土工艺施工中，裂缝是一个常见的问题。
裂缝不仅影响美观，还可能降低混凝土结构的强度和使用寿命。
本文将探讨泵送混凝土工艺施工中裂缝的成因，并提出相应的防治措施。
一、成因分析1. 温度应力温度变化是混凝土产生裂缝的主要原因之一。
在泵送混凝土的过程中，混凝土会受到外界温度的影响，温度的不均匀变化导致混凝土内部产生应力。
当应力超过混凝土的抗拉强度时，就会发生裂缝。
2. 干缩应力混凝土在固化过程中会产生干缩，这种干缩会引起混凝土内部的应力集中，导致裂缝的形成。
而泵送混凝土施工过程中，由于施工速度快，水分挥发速度加快，使得干缩应力特别明显。
3. 混凝土品质混凝土的配合比例和材料质量直接影响混凝土的强度和抗裂性能。
如果混凝土强度不达标或配合比例不合理，容易在施工过程中产生裂缝。
4. 泵送过程中的操作不当泵送混凝土过程中，如果操作不当，如选用不合适的输送压力、流量过大或过小，或者泵送速度不均匀，会引起混凝土的分层和振动，从而增加裂缝的发生风险。
二、防治措施1. 控制温度应力合理控制施工环境温度和混凝土初始温度，避免温度变化过大。
可以采用设置降温设备、利用遮阳措施等方法来控制温度应力的产生。
2. 控制干缩应力在混凝土配合比中添加适量的缓凝剂和减水剂，可以降低混凝土的干缩程度，减少干缩应力。
此外，也可以在施工过程中及时进行养护，保持混凝土的湿润状态，降低干缩应力产生。
3. 确保混凝土品质在施工前，应严格按照设计要求进行混凝土配合比的设计。
同时，对原材料进行严格把关，确保材料的质量符合标准要求。
在施工过程中，严格控制水灰比和搅拌时间，确保混凝土的品质。
4. 合理操作泵送设备在泵送混凝土过程中，选用合适的输送压力和流量，避免过大或过小造成混凝土分层。
控制泵送速度，保证混凝土均匀、稳定的流动，从而减少裂缝的发生。
5. 加强施工管理加强对泵送施工全过程的管理，从工艺操作到材料质量的检查，保证施工的质量与安全。
浅析水泥混凝土离析的原因和控制措施摘要：施在水泥混凝土生产过程中常常会发生一些问题，个人根据实践和参考相关资料总结出来的一些看法和认识，不妥之处希望大家及时指正。
关键词：水泥；混凝土；离析；原因；控制；措施混凝土离析是混凝土混合料各组分之间的粘结力不足以抵抗粗集料下沉的现象。
主要是混凝土骨料的离析、分层、底抓、硬化、泌水、施工性差。
混凝土离析会造成混凝土性能各个方面的下降。
具体影响为影响混凝土的可泵性能，造成堵管、卡罐，影响工期，降低经济效益；影响混凝土外观，造成混凝土表面出现砂线、露骨料、露筋等现象；降低混凝土强度，影响混凝土结构的承载能力，破坏结构的安全性能，甚至造成返工；水泥浆表面层较厚，导致混凝土表面收缩加大，造成开裂；极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。
“泌水、板结”问题与日常所见的一般泌水现象不同。
在多组分混凝土中，由于各组分的密度不同，水的密度最小。
在混凝土进入模具后的静态状态下，或多或少的水总是浮在一起。
这种上升的现象叫“出血”。
混凝土表面的泌水是饱和氢氧化钙溶液，澄清透明。
只要水蒸发速率大于或等于泄流速度，混凝土表面就不会出现泄流现象。
只有当水的蒸发速率小于流血率时，混凝土表面才会有出血。
但这种泌水出现时混凝土浇筑已完成，砂石仍处于悬浮在水泥砂浆中，不会板结、抓底，不影响混凝土结构的正常凝结硬化，可以认为是正常现象。
“滞后泌水、板结”是指混凝土入模后或入模前，当混凝土处于静停状态时，水泥砂浆从粗骨料中分离析出，使粗骨料失去砂浆的包裹性而出现泌水、板结、抓底的现象。
因此，它不同于常见的混凝土少量泌水，它使混凝土分层，严重影响混凝土结构的匀质性，甚至蜂窝麻面，外观露砂、流痕；在施工中因供料跟不上或因拆管的需要，在暂停时会因“泌水、板结”问题而造成堵管施工事故；特别是钻孔灌注桩结构可能引起工程质量事故。
泌水、板结问题由于成因复杂，治理措施各异，因此有些泌水、板结的成因至今仍在争议之中。
混凝土离析问题原因与解决措施1 前言泵送混凝土的施工同普通混凝土的施工相比具有很多的优点(比如可节约人力、物力、缩短工期等），近年来我国的泵送混凝土发展非常迅猛，泵送混凝土的配制及施工技术已相当普及。
但泵送混凝土普遍具有坍落度大的特点，这在一定程度上增加了混凝土的质量控制的难度,特别是混凝土的离析、抓底现象非常常见，严重影响了混凝土表现性能和结构功能。
因此，如何很好的抑制混凝土的离析问题及解决混凝土的离析问题是当前泵送混凝土发展所需研究的重要问题.针对以上问题本文主要从混凝土使用的原材料着手分析造成混凝土离析的原因,并提出应对措施。
混凝土的离析是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离,造成内部组成和结构不均匀的现象。
通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积大拌工合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。
造成离析的原因可能是浇筑,振捣不当，集料最大粒径过大，粗集料比例过高，胶凝材料和细骨料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过大，或者拌合物过干或者过湿等。
使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。
2 离析及其危害离析是指混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉的一种现象.主要表现为混凝土骨料分离和分层、抓底，和易性差等。
混凝土离析将严重影响混凝土的各方面性能，混凝土离析所造成的危害主要表现在以下几个方面：（1)影响混凝土的泵送施工性能,造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。
(2)致使混凝土结构部位出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象，破坏混凝土钢筋保护层，影响混凝土的表现效果。
(3）混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。
特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。
（4)使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载能力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。
混凝土离析原理及预防措施一、混凝土离析的定义及背景混凝土离析是指混凝土中较大的颗粒物质在振动或水平面倾斜的作用下向上浮动，较小的颗粒物质则被挤向下方，最终导致混凝土中颗粒物质的分层现象。
混凝土离析的存在会影响混凝土的强度、耐久性和使用寿命，因此，混凝土离析的预防和控制是混凝土工程中十分重要的一环。
二、混凝土离析的原因混凝土离析的原因主要有以下几点：1.水灰比过大：水灰比过大会导致混凝土中水分过多，混凝土的稠度降低，加之振动力度不足，混凝土中的颗粒物质难以均匀分布，从而导致离析现象的发生。
2.颗粒物质过大或过小：颗粒物质过大或过小会导致混凝土的稠度不均匀，从而导致混凝土离析。
3.混凝土中添加的外加剂质量不合格：混凝土中添加的外加剂质量不合格会导致混凝土的稳定性下降，从而引起混凝土离析。
4.振动方式不正确：振动方式不正确会导致混凝土中颗粒物质的分布不均匀，从而引起混凝土离析。
5.温度和湿度变化：温度和湿度变化会导致混凝土中水分的变化，从而引起混凝土离析。
三、混凝土离析的预防措施为了避免混凝土离析，需要采取以下预防措施：1.控制水灰比：通过控制水灰比，可以控制混凝土的稠度，从而防止混凝土离析。
2.控制颗粒物质大小：通过控制颗粒物质的大小，可以控制混凝土的稠度，从而防止混凝土离析。
3.选择合格的外加剂：选择合格的外加剂可以提高混凝土的稳定性，从而防止混凝土离析。
4.正确的振动方式：通过采用正确的振动方式，可以使混凝土中颗粒物质分布均匀，从而防止混凝土离析。
5.调整施工时间：调整施工时间可以避免在高温和潮湿的环境下施工，从而防止混凝土离析。
6.加入防离析剂：加入防离析剂可以提高混凝土的流动性和稳定性，从而防止混凝土离析。
四、混凝土离析的处理方法如果混凝土已经发生了离析现象，需要采取以下处理方法：1.重新振动：重新振动可以使混凝土中颗粒物质重新分布，从而消除离析现象。
2.加入水泥石灰浆：加入水泥石灰浆可以使混凝土中的颗粒物质重新结合，从而消除离析现象。
泵送混凝土离析的原因分析和预防措施
1 混凝土离析的定义及混凝土离析的表现
混凝土离析是指泵送剂掺量超过了其胶凝材料的饱和点，而导致胶凝材料颗粒之间的阻力减小，位移加快的状况。
混凝土离析的现象是：当混凝土拌合物堆成一堆时，拌合物的流动性很好，在一分钟或较长一点的时间内，拌合物表面泌出稀浆向边缘流出，表面露出石子，并且石子表面不沾砂浆。
砂石下沉紧贴底板，用铁锨很难铲动，这种现象也叫扒底。
2 混凝土拌合物离析的危害
危害一：
若运输车驾驶员为了节省燃油，在运输途中不转罐体，到工地卸料时因罐体严重偏心而不能转动罐体，导致混凝土报废，清除罐体也需要很多时间。
危害二：
很容易造成堵泵，离析的料从站底接料到卸入泵斗，只要进
行搅拌，就不会扒底。
在连续泵送过程中也不会有问题，当停泵一分钟后就形成堵管。
危害三：
同配合比的混凝土离析的料与不离析的料要降低混凝土强度10% 左右。
危害四：
在施工现场浇筑过程中，离析的混凝土拌合物所上浮的稀浆会沿着模板缝流出，污染施工环境，给需方造成较大的清理费用。
3 原材料质量方面的原因分析和预防措施
3.1 砂子的含泥量不稳定的原因分析
3.1.1 原因分析
由于天然砂的资源越来越少，砂子的含泥量也忽大忽小，有时甚至是同一个砂场的砂子，也会存在这一现象。
当含泥量大时，需要多掺加泵送剂，因为泥吸附减水成分；当砂子中的含泥量忽
然变小时，如果不减少泵送剂掺量，就会导致混凝土拌合物离析，因为该掺量已经超过了其饱和点掺量。
3.1.2 预防措施
要保持砂子中含泥量的稳定性，当检测发现砂子中的含泥量有较大的差别时，应分开存放，不得混掺存放。
3.2 粉煤灰质量不稳定的原因分析和预防措施
3.2.1 原因分析
在每年的四、五月份，大型电厂都要安排检修，致使粉煤灰产量降低。
在此时如果经常变换粉煤灰的等级或生产厂家，当由Ⅲ级灰改换成Ⅱ级灰时，如果不及时改变泵送剂的掺量，就会导致混凝土拌合物离析。
因为两个级别的粉煤灰打入同一个筒仓内，是很难预料在什么时间能用到另一个级别的灰。
当不同厂家的同一个级别的粉煤灰打入同一个筒仓内时，由于其烧失量不同，也会导致混凝土拌合物的离析。
因为烧失量大的含碳量高，容易吸附泵送剂。
3.2.2 预防措施
使用同一厂家和同一级别的粉煤灰，杜绝不同厂家和不同等级的粉煤灰混装进同一个筒仓内。
如果确实需要更换时，应待筒仓内的粉煤灰用完后再往里打入新的粉煤灰。
不同型号或不同厂家的粉煤灰绝对不能混掺。
3.3 水泥中标准稠度用水量的原因分析和预防措施
3.3.1 原因分析
当水泥中掺入较差的混合材时，就会出现标准稠度用水量明显增大的现象，如果正在使用这种水泥进行生产，而新进水泥的标准稠度用水量又明显变小了时，就很容易导致混凝土拌合物离析。
原因是水泥中的混合材变好了，对减水成分的吸附降低了。
如果不及时降低泵送剂的掺量，就会导致泵送剂超掺，使混凝土拌合物离析。
3.3.2 预防措施
在做水泥检验时，首先要检测水泥的标准稠度用水量，当标准稠度用水量有明显变化时，就应做泵送剂的配合比试验，确定泵送剂的合适掺量。
当标准稠度用水量变大时，混凝土中需要多
掺泵送剂，反之要少掺泵送剂。
要保持水泥进厂质量的稳定性，经常与水泥厂试验室主任进行沟通，要求其混合材有变化时及时通知搅拌站，以便采取应对措施。
3.4 胶凝材料温度的原因分析和预防措施
3.4.1 原因分析
胶凝材料的温度也是影响混凝土拌合物离析的重要因素。
实际上，泵送剂的试验温度与生产时所用的胶凝材料温度相差较大，温差范围大约在 25～50℃，胶凝材料的温度越高，所吸附的泵送剂就越多，因此，实际生产都要比试验时的掺量有所增加。
而如果生产量不连续，干了几天后又停工几天，再开工时若不减少泵送剂掺量，就可能出现离析。
因为胶凝材料的温度在刚卸入筒仓内时都比较高，随着时间的推移，温度在逐渐下降。
当胶凝材料的温度降低较多时再生产混凝土，如果不减少泵送剂掺量，就会造成超掺。
3.4.2 预防措施
每天新开盘的第一车混凝土必须放料检测混凝土的和易性，查看拌合物是否存在离析，若轻微离析时就可以出厂，若离析严
重时必须增加胶凝材料进行调整。
轻微离析是稀浆流出拌合物堆3cm 以内，大于 3cm 时为严重离析。
4 出厂检验方面的原因分析和预防措施
4.1 原因分析
当发现有的原材料不稳定时，而没有做到每车必检。
出厂检验时只是目测了坍落度，而没有放料观测是否离析。
4.2 预防措施
当有差别较大的两批次同种材料存入一个筒仓内时，应预估两种材料的使用时间段，在此间所生产的混凝土必须每车放料检查是否存在离析现象。
生产操作员在搅拌过程中主要观察卸料时的搅拌电流，若发现该盘混凝土拌合物的搅拌电流明显小于上一盘的搅拌电流时，应提醒试验员取样检测，以防混凝土出现离析。
