泵送混凝土离析的原因分析和预防措施【最新版】

混凝土泌水、泌浆、离析的原因及应对措施混凝土拌合物是由于胶凝材料、粗、细骨料、水、外加剂等组分经过计量、搅拌而成的混合物，各物质密度的差异，在重力作用下沉降速率也不相同，必然产生分层现象。

当浆体的黏度不足以阻止粗骨料下沉，将出现骨料下沉，浆体上浮现象，严重时出现上面大量泌水，中间是砂浆层，底层为骨料。

泌水、泌浆、离析都是混凝土拌合物的不良现象，都是混凝土公司需要极力避免的，因为这一现象，在施工泵送过程中造成堵管，浇筑后拌合物分离，产生裂缝以及其他不良质量问题，如空洞。

（一）原材料方面原材料是组成混凝土的必须组分，其质量的变化必然引起混凝土拌合物质量的波动，原材料剧烈波动是造成混凝土拌合物泌水、泌浆、离析的重要因素。

原材料的影响因素，集中表现在以下方面，列举如下，供大家参考：（1）水泥发生变化。

如水泥在水泥厂陈化时间不同，水泥陈化时间短，新鲜水泥吸附较多的外加剂，随着陈化时间的延长，水泥活性降低，吸附外加剂能力降低。

当突然变换成水泥厂陈化时间较长的水泥时，混凝土生产过程中没有及时调整外加剂用量，很容易造成混凝土离析、分层。

如，春节放假，水泥在水泥厂或者在混凝土生产线罐中长时间陈化都会造成上述现象。

此外，水泥陈化时间长温度降低，水泥颗粒表面的电荷发生中和，以及水泥石膏发生变化，如无水石膏接触空气部分变成二水石膏，都造成外加剂吸附量降低。

（2）矿物掺合料变化。

主要表现为矿物掺合料的需水量比较原来生产使用的明显降低，造成混凝土生产过程中外加剂调整不及时造成，泌水、离析。

矿粉的细度与水泥熟料细度不同，熟料细度粗，比表面积小时，容易发生滞后泌水。

此外，陈放时间长的水渣磨制的矿粉容易泌水。

（3）骨料。

粗骨料级配单一，粒径偏大，针片状含量较多，容易造成混凝土拌合物状态差，易泌水。

生产过程中砂含泥量突然变小，造成外加剂吸附降低，导致泌水、离析。

此外，使用含有絮凝剂的机制砂一般外加剂用量偏高，突然使用部分不含絮凝剂的机制砂造成离析、泌水，这种现象往往防不胜防，且难以预防。

对于由骨料原因导致的混凝土的离析的现象，可采取以下措施进行调整：(1)为避免因骨料的问题造成混凝土的离析问题，首先应以预防为主，严格骨料进场的检查制度，保证骨料的质量。

(2)针对以上原因的第 1条原因，可以适当的提高砂率来调整混凝土配合比，解决离析问题。

(3)对于因骨料中含片状石屑过大造成的离析问题，单靠调整砂率是不能解决问题的，应提高混凝土胶结材料(特别是掺合料的用量)，同时调整外加剂用量。

(4)对于应骨料含水率问题造成的混凝土离析问题应采取延长搅拌时间的手段来解决。

提高粉煤灰等掺合料的用量对控制这类离析现象也很有效果。

3．5 矿物掺合料的品种、细度在混凝土中掺入一定量的矿物掺合料，一则改善混凝土的各种性能，二则能受到良好的经济效益。

因此，矿物掺合料的使用在各混凝土搅拌站非常普遍，如：矿渣粉、钢渣粉、硅粉、沸石粉等。

各种矿物掺合料对混凝土离析的影响程度是不一样。

硅粉、沸石粉对抵抗混凝土的离析现象的能力很强，能极大改善混凝土和易性。

钢渣粉由于其比重较大，掺入后能提高砂浆的密度，对改善混凝土和易性有帮助。

矿渣粉的掺入，在一定程度上提高混凝土粘度，混凝土容易离析，其影响程度与矿渣粉的细度关系很大，一般，细度越高抗混凝土离析性能越好，在使用时应引起重视。

3．6 其他以上分析了许多有关混凝土离析的原因，但造成混凝土离析的原因远不止这些，如水泥用量、水泥及掺合料品种，计量等问题都是引起混凝土离析的原因。

4 结束语(1)防止混凝土离析最关键在于预防。

(2)当混凝土出现离析现象时，应认真分析检查各种原材料的质量，最好采用对比试验的方式进行检查，利用排除法找到原因，对症下药。

(3)离析是泵送混凝土较为常见的质量问题，出现问题时，应及时试验解决问题。

混凝土离析的原因混凝土离析是指在混凝土生产、运输、浇筑、养护等过程中，其中的水分与固体颗粒分离的现象。

离析使得混凝土的均匀性和强度得以降低，严重时甚至导致混凝土的失效。

混凝土离析的原因很多，主要可以归结为以下几个方面：1.混凝土配合比不合理：混凝土的配合比直接影响着混凝土的均匀性和离析倾向。

如果水灰比过大、水胶比过小或者使用堆积密实的骨料等，都会导致混凝土离析的发生。

2.混凝土搅拌不均匀：在混凝土的搅拌过程中，如果搅拌时间过短或搅拌不均匀，会使得混凝土中的水分与固体颗粒分离，从而发生离析。

3.浇筑方式不当：浇筑方式直接影响着混凝土的均匀性。

如果浇筑速度过快、高度过大或浇筑工艺不合理等，都容易导致混凝土离析。

4.温度和湿度变化：混凝土在养护过程中，如果受到温度和湿度的变化，会引起混凝土内部的应力变化，从而导致混凝土离析。

5.骨料形状和颗粒大小：混凝土中的骨料是混凝土结构的主要组成部分，其形状和颗粒大小对混凝土离析的程度也有直接的影响。

如果骨料形状不均匀、颗粒大小差异大，都会增加混凝土离析的可能性。

6.水质和掺用材料：水质和掺用材料的质量也会对混凝土的离析产生影响。

如果使用水质较差的水源或者掺杂了劣质的添加剂等，都会增加混凝土离析的可能性。

针对混凝土离析的问题，可以采取以下一些措施进行预防和解决：1.合理设计配合比：根据混凝土所在的环境和使用要求，合理设计混凝土的配合比，保证水灰比、水胶比和骨料的比例等参数满足要求，减少离析的发生。

2.优化搅拌工艺：在混凝土的搅拌过程中，要保证搅拌时间充分，并采用适当的搅拌设备，确保混凝土均匀搅拌，减少离析现象。

3.控制浇筑速度和高度：在进行混凝土浇筑时，要控制浇筑速度，保证浇筑高度适中，避免过快或过高造成的离析。

4.加强养护措施：在混凝土浇筑后，要及时进行养护，保持适宜的温度和湿度，减少混凝土内部应力变化，防止离析的发生。

5.选择适合的骨料和掺合材料：选择形状均匀、颗粒大小合理的骨料，并保证水质的优良，合理选择和使用掺合材料，减少离析的风险。

混凝土被广泛应用于各种建筑和工程领域，但在使用过程中，经常会出现裂缝和水渗漏等问题，这将对其产品或工程的质量造成严重的损害。

因此，必须采取积极的措施来解决这些问题。

其中，离析和泌水是导致混凝土裂缝和水渗漏的两个主要因素。

离析是指混凝土中的骨料和胶凝材料分层现象，而泌水则是指混凝土表面出现水珠或水滴等现象。

本文将重新拌混凝土的角度入手，深入探讨离析和泌水的影响因素及其预防措施。

1 相关概念离析是一种常见的混凝土结构问题，它会导致混凝土的均一性受到破坏。

通常，离析发生在拌合混凝土时，因为粗骨料会从混合物中分离出来，造成混凝土的均一性受到影响。

此外，离析还可能发生在混凝土的配合比例不当或者混凝土的粒径不均匀的情况下。

因此，在拌合、运输和浇筑过程中，应该注意选择合适的配合比例，避免离析的发生。

当混凝土中的任何成分出现离析时，这将严重损害其产品和工程的质量。

为了获得均匀、紧凑的混凝土，我们必须采取所有措施来解决这个问题。

许多硬化混凝土的缺陷都源于离析，例如露出的石头、筋骨、麻面、砂线、裂缝、弯曲和多孔或脆性的混凝土层。

由于存在的缺陷会严重损害混凝土的质量和使用寿命，而且由于需要大量的财力投入，很难达到期望的工程效果。

因此，必须认真挑选混凝土的配合比，并且采取适当的施工技术，以最大限度地减少出现的问题。

离析是一种常见的混凝土结构问题，可以通过两种方式来解决：一种是粗颗粒骨料从斜坡上滚落，或者在流态混凝土拌合物中沉淀；另一种是混凝土拌合物中稀浆的分离，即使在极其干燥的情况下，也可能出现离析现象。

由于大流动度混凝土的特性，骨料容易堆积在中央，导致水泥浆流向外围，从而引发离析现象。

为了确保混凝土的质量，在搬运和浇筑过程中，必须严格遵守正确的施工方法，包括装料、卸料和自由下落，以防止混凝土的分离。

即使是性能优异的混凝土，如果搬运操作不当，也可能会导致严重的后果。

在施工过程中，应该采取有效措施来克服障碍，尽可能将混凝土浇筑到位，并且要避免在模板内搬移太远的距离，同时要正确使用振动器，并且控制振动时间不宜过长。

泵送混凝土施工通病原因分析与预防策略泵送混凝土施工时常因操作不当而产生施工通病，本文分析了各种施工通病的原因并提出了相应的解决、预防策略。

标签：泵送混凝土；施工通病；分析；预防措施随着高层建筑的不断涌现和大体积混凝土工程项目大量增加，传统的塔吊、井架等运输方式已不能满足工期、质量的要求。

混凝土输送泵既能满足垂直和水平运输的要求，又能大量输送混凝土，因而得到广泛应用，成为现代施工的标志，同时，与之配套的泵送混凝土施工工艺也成为科学组织施工的重要手段。

但是，由于施工人员对该工艺缺乏系统的了解，错误地将一些传统操作方法不恰当的应用到泵送施工中，致使施工通病经常发生，降低了施工效率，耽误了工期，甚至导致质量事故。

以下分别分析几种典型的施工通病并提出相应的预防措施。

1 泵送混凝土堵管：指输送管道被堵塞而无法泵送。

1.1 堵管的征兆（1）观察泵油压：通常泵送油压最高值不会达到设定压力，如果每个泵送冲程的压力高峰值随着冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流的响声，就表明已经发生了堵管。

（2）观察输送管道状况：正常泵送时，管道和泵机只产生轻微的后座震动。

如果突然产生剧烈震动，管道末端不见混凝土留出，就表明发生了堵管。

有时采用焊接钢管的输送管甚至会被堵管时产生的强大压力涨裂。

1.2 堵管的原因分析（1）离析堵管：指石子在水泥浆中的悬浮状态完全丧失，在管中某一部位积聚。

造成离析堵塞的原因，首先是混凝土压力脱水。

配比不良的混凝土泌水大，在管道加压力梯度较大时会出现脱水现象，即水分通过骨料的间隙渗透，使骨料聚结，引起堵管。

这种堵管多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处。

其次是混凝土坍落度过大。

坍落度过大的混凝土拌合物容易离析，多发生于长距离水平输送时的偏析堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。

（2）摩阻力过大堵管混凝土在管道中的流动阻力，大部分来自混凝土与管壁之间的摩阻力。

混凝土离析的原因及补救方法混凝土离析是指混凝土中的骨料和水泥浆体分离，形成骨料堆积和水泥砂浆流失的现象。

这种现象严重影响了混凝土的力学性能和耐久性，给工程质量和使用安全带来了严重隐患。

混凝土离析的原因复杂多样，主要包括材料选用不当、施工工艺不当、养护条件不足等因素。

本文将对混凝土离析的原因及相应的补救方法进行详细介绍。

首先，混凝土离析的原因主要包括以下几个方面：一、骨料选用不当。

混凝土中骨料的粒径、形状、含泥量等参数对混凝土的离析性能有着重要影响。

如果选用的骨料粒径差异过大，或者含泥量过高，都会导致混凝土的离析现象。

二、水灰比过大。

水灰比过大会导致混凝土的流动性增加，容易引起水泥砂浆的分离，从而造成混凝土的离析现象。

三、施工振捣不当。

在混凝土浇筑和振捣过程中，如果振捣不充分或者振捣时间过短，会导致混凝土内部气孔较多，易发生离析现象。

四、养护条件不足。

混凝土在初凝阶段需要进行充分的养护，如果养护条件不足，会导致混凝土内部水分流失过快，从而引起离析现象。

针对混凝土离析的原因，我们可以采取以下补救措施：一、合理选择骨料。

在混凝土配合比设计中，要根据工程要求和骨料的实际情况，合理选择骨料的粒径和形状，并控制其含泥量，以减少混凝土的离析风险。

二、控制水灰比。

在混凝土的配合比设计中，要合理控制水灰比，避免过大的水灰比导致混凝土的流动性增加，从而减少离析的可能性。

三、加强施工振捣。

在混凝土的浇筑和振捣过程中，要加强振捣工作，确保混凝土内部气孔减少，避免离析现象的发生。

四、加强养护管理。

在混凝土浇筑后，要加强对混凝土的养护管理，保持混凝土表面湿润，避免水分流失过快，减少混凝土的离析风险。

综上所述，混凝土离析是混凝土施工中常见的质量问题，其原因复杂多样。

通过合理选择骨料、控制水灰比、加强施工振捣和养护管理等措施，可以有效减少混凝土的离析现象，提高混凝土的力学性能和耐久性，保障工程质量和使用安全。

希望本文对混凝土离析问题的解决有所帮助。

泵送混凝土离析的原因分析和预防措施1 混凝土离析的定义及混凝土离析的表现混凝土离析是指泵送剂掺量超过了其胶凝材料的饱和点，而导致胶凝材料颗粒之间的阻力减小，位移加快的状况。

混凝土离析的现象是：当混凝土拌合物堆成一堆时，拌合物的流动性很好，在一分钟或较长一点的时间内，拌合物表面泌出稀浆向边缘流出，表面露出石子，并且石子表面不沾砂浆。

砂石下沉紧贴底板，用铁锨很难铲动，这种现象也叫扒底。

2 混凝土拌合物离析的危害危害一：若运输车驾驶员为了节省燃油，在运输途中不转罐体，到工地卸料时因罐体严重偏心而不能转动罐体，导致混凝土报废，清除罐体也需要很多时间。

危害二：很容易造成堵泵，离析的料从站底接料到卸入泵斗，只要进行搅拌，就不会扒底。

在连续泵送过程中也不会有问题，当停泵一分钟后就形成堵管（即稀浆上浮，砂石下沉紧贴管壁形成很大的阻力，导致无法泵送）。

危害三：同配合比的混凝土离析的料与不离析的料要降低混凝土强度10% 左右。

危害四：在施工现场浇筑过程中，离析的混凝土拌合物所上浮的稀浆会沿着模板缝流出，污染施工环境，给需方造成较大的清理费用。

3 原材料质量方面的原因分析和预防措施3.1 砂子的含泥量不稳定的原因分析3.1.1 原因分析由于天然砂的资源越来越少，砂子的含泥量也忽大忽小，有时甚至是同一个砂场的砂子，也会存在这一现象。

当含泥量大时，需要多掺加泵送剂，因为泥吸附减水成分；当砂子中的含泥量忽然变小时，如果不减少泵送剂掺量，就会导致混凝土拌合物离析，因为该掺量已经超过了其饱和点掺量。

3.1.2 预防措施要保持砂子中含泥量的稳定性，当检测发现砂子中的含泥量有较大的差别（≥0.5%）时，应分开存放，不得混掺存放。

3.2 粉煤灰质量不稳定的原因分析和预防措施3.2.1 原因分析在每年的四、五月份，大型电厂都要安排检修，致使粉煤灰产量降低。

在此时如果经常变换粉煤灰的等级或生产厂家，当由Ⅲ级灰改换成Ⅱ级灰时，如果不及时改变泵送剂的掺量，就会导致混凝土拌合物离析。

混凝土离析原因及措施混凝土离析是指混凝土在浇筑后发生分层现象，即水泥浆体中的水分和颗粒在浇筑过程中分离，使得混凝土表面出现较多的水分，而内部则较为干燥。

这种现象不仅影响混凝土的强度和耐久性，还会影响其外观质量。

本文将从混凝土离析的原因及相关措施进行阐述。

混凝土离析的原因主要有以下几点：1. 骨料选择和搅拌不均匀：骨料在混凝土中起到填充和增强作用，但如果骨料选择不当或搅拌不均匀，就会导致骨料在混凝土中分布不均匀，加剧离析现象的发生。

2. 水泥浆体粘度过大：水泥浆体的粘度过大会导致混凝土内部水分和颗粒难以均匀分布，从而造成离析。

这种情况通常是由于水泥的用量过多或水灰比不合理造成的。

3. 混凝土浇筑方式不当：如果混凝土在浇筑过程中振捣不充分或浇筑速度过快，就会使得混凝土中的颗粒和水分分离，产生离析现象。

4. 环境温度和湿度：环境温度和湿度对混凝土的凝结过程有重要影响。

如果环境温度过高或湿度过低，会加快混凝土的凝结速度，增加离析的风险。

为了避免混凝土离析现象的发生，可以采取以下措施：1. 合理选择骨料：骨料的粒径和形状对混凝土的均匀性有重要影响。

合理选择骨料可以增加混凝土的内聚力，减少离析风险。

2. 控制水灰比：合理控制水灰比可以保证混凝土的流动性和均匀性。

过高的水灰比会导致混凝土流动性过大，易发生离析；而过低的水灰比则会导致混凝土凝结困难，同样容易出现离析现象。

3. 均匀搅拌：在混凝土的搅拌过程中，应确保骨料和水泥充分混合，避免出现局部浆体粘度过高或过低的情况。

4. 控制浇筑速度：在混凝土浇筑过程中，应控制浇筑速度，避免过快或过慢。

过快的浇筑速度会导致混凝土内部的颗粒和水分难以均匀分布，而过慢则会导致混凝土过早凝结，同样易发生离析。

5. 控制环境温湿度：在施工过程中，应注意控制环境温度和湿度。

可以采取遮阳、喷水等措施，以保持适宜的施工条件，防止混凝土过早脱水和凝结。

混凝土离析是混凝土施工中常见的质量问题，其主要原因包括骨料选择、水泥浆体粘度、浇筑方式和环境温湿度等。

混凝土离析问题原因与解决措施摘要：通过分析混凝土离析对混凝土结构造成的影响，并根据混凝土各原材料在混凝土中起的作用，从混凝土材料的质量波动、成分波动、内在因素等方面分析该材料对混凝十拌合物性能的影响，分析其造成混凝土离析现象的原因并提出相应的解决办法关键词：泵送混凝土；离析：因素；措施1 前言泵送混凝土的施工同普通混凝土的施工相比具有很多的优点(比如可节约人力、物力、缩短工期等)，近年来我国的泵送混凝土发展非常迅猛，泵送混凝土的配制及施工技术已相当普及。

但泵送混凝土普遍具有坍落度大的特点，这在一定程度上增加了混凝土的质量控制的难度，特别是混凝土的离析、抓底现象非常常见，严重影响了混凝土表现性能和结构功能。

因此，如何很好的抑制混凝土的离析问题及解决混凝土的离析问题是当前泵送混凝土发展所需研究的重要问题。

针对以上问题本文主要从混凝土使用的原材料着手分析造成混凝土离析的原因，并提出应对措施，供广大同行参考。

2 离析及其危害离析是指混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉的一种现象。

主要表现为混凝土骨料分离和分层、抓底，和易性差等。

混凝土离析将严重影响混凝土的各方面性能，混凝土离析所造成的危害主要表现在以下几个方面：(1)影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。

(2)致使混凝土结构部位出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象，破坏混凝土钢筋保护层，影响混凝土的表现效果。

(3)混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。

特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。

(4)使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载能力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。

也极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。

3 混凝土离析的影响因素及应对措施一般的混凝土拌合物用水量过大、碎石级配较差、减水剂掺量过大等都容易造成混凝土离析。