高炉结构图

hf h3
D
h3 一般取值1～3m
D/d
小型高炉
1.25～1.5
h0 h1
hz
3.1.2.5 炉腰
承 上 启 下
h2
Hu
3.1.2.6 炉喉
作用：承接炉料，稳定料面，保证炉料合理分布
d1/D取值在0.64～0.73之间。
3.1.2.7 死铁层厚度
定义：铁口中心线到炉底砌砖表面之间的距离
作用：隔绝铁水和煤气对炉底的侵蚀，其热容量可使炉底温度均匀稳定，
具有 时间性和相对性
1. 比较法 产量确定炉容 寻找条件相似 确定几个主要设计参数
合理的炉型
比较、修订计算
容积计算
2. 计算法
经验数据的统计法 分析和统计 关系式 计算校核 修定
设计炉型
h0 0.0937 Vu d 2
（3－15）
大型高炉：
H u 6.44Vu
0.2
d 0.32Vu
0.3942
0.719Vu
0.2152
0.517Vu
0.7848
0.841
)
h3 0.3586Vu
0.7848
6.3278Vu
0.7701
h4 (6.3008Vu 47.7323 ) (Vu
d1 0.4317Vu
0.3771
0.7833Vu
0.2446
0.5769Vu
（6）生铁成本 （7）休风率
（8）高炉一代寿命
1.3 高炉炼铁设计的基本原则
一. 高炉炼铁设计应遵循的基本原则
1）合法性。
2）客观性。 3）先进性。
4）经济性。
5）综合性。 6）发展远景。 7）安全和环保。 8）标准化。

一、高炉热风炉结构与性能简介热风炉顾名思义就是为工艺需要提供热气流的集燃烧与传热过程于一体的热工设备，一般有两个大的类型,即间歇式工作的蓄热式热风炉和连续换热式热风炉。

在高温陶瓷换热装置尚不成熟的当今，间歇式工作的蓄热式热风炉仍然是热风炉的主流产品。

蓄热式热风炉为了持续提供热风最起码必须有两座热风炉交替进行工作。

热风炉被广泛应用在工业生产的诸多领域，因工艺要求不同、燃料种类不同、热风介质不同而派生出不同用途与不同结构的热风炉。

这里要介绍的是为高炉冶炼提供高温热风的热风炉，且都是蓄热室热风炉，因其间歇式的工作方式，必须多台配合以实现向高炉连续提供高风温。

1．1高炉热风炉的分类高炉热风炉从结构可以分为外燃结构的热风炉和内燃结构的热风炉两个大类，前者是燃烧室设置在蓄热室的外面，而后者是燃烧室与蓄热室在一个结构里(燃烧室放置在蓄热室上部)热风炉和侧燃式(火井燃烧室与蓄热室并行放置)热风炉，通常我们也将侧燃式热风炉称为一般意义上的内燃式热风炉，因而在目前使用的热风炉中主要是外燃式热风炉、内燃式热风炉和顶燃式热风炉。

在这三种典型的热风炉中，外燃式热风炉结构最复杂而材料用量大，故实现结构稳定和提高风温的技术要求也就较高；而内燃式热风炉的火井墙结构稳定性差、且存在燃烧震荡、热风温度不易提高等问题；至于顶燃式热风炉，因其结构简单而材料用量少，也便于高风温实现。

因此，随着热风炉技术的发展，顶燃式热风炉正在逐步取代内燃式热风炉和外燃式热风炉而成为热风炉的主流产品。

在顶燃式热风炉中，随着卡鲁金旋流分层混合燃烧技术的应用,与该技术相适应的带旋流混合预燃室的顶燃式热风炉得到了人们的普遍认同，逐步成为顶燃式热风炉中的主流产品。

A 、外燃式热风炉B 、内燃式热风炉C 、1型顶燃式热风炉D 、1型顶燃式热风炉 E 、3型顶燃式热风炉 F 、3型顶燃式热风炉粘土格子砖废气出口中心线煤气入口中心线助燃风入口中心线热风出口中心线高铝格子砖鞍钢6号高炉外燃式热风炉 宝钢1号高炉新日铁式外燃热风 热风阀中心线助燃风入口中心线煤气入口中心线内燃热风炉横断面图旋流顶燃式热风炉结构图流顶燃式热风炉烧嘴布置图二、高炉热风炉的结构与组成前已述及，热风炉是一个为工艺过程提供热风的完成燃烧过程与传热过程的热工装置，其结构一定应该包含为燃料在其中燃烧的燃烧装置，和气流在其中进行热量交换的传热装置。

缺角深度，不大于 缺棱深度，不大于 熔洞直径，不大于
渣蚀 裂纹宽度不大于 0.25mm，长度不大于 裂纹宽度 0.26~0.50mm，长度不大于
裂纹宽度>0.50mm，长度不大于
单位
一级
二级
％
±1.0
±1.5
mm
±2
±3
％
±2
±2
mm
±1
±2
mm
1
1
mm
1.5
2
mm
3
5
mm
3
5
mm
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3
5
不准有 不准有
1）结构形式： （1）粘土砖或高铝砖炉底——小高炉 （2）碳砖炉缸——大中型高炉
2）炉缸砌筑：
（1）粘土砖或高铝砖炉缸的砌筑： ①炉缸各层皆平砌； ②同层相邻砖环的放射缝应错开； ③上下相邻砖层的垂直缝与环缝应错开；
炉缸砌砖 1－砖环；2－炭素填料；3－冷却壁
（2）碳砖炉缸砌筑 ①每层厚400mm; ②每层块数为整数； ③同层相邻砖环的放射缝应错开； ④上下相邻砖层的垂直缝与环缝应错开；
（5）在高温下渣铁对砖衬的化学侵蚀，特 别是渣液的侵蚀更为严重。
2. 炉缸：
（1）渣铁的流动、炉内渣铁液面的升降， 大量的煤气流等高温流体对炉衬的冲刷是 主要的破坏因素；
（2）化学侵蚀； （3）风口带为最高温度区。
3. 炉腹：
（1）高温热应力作用很大； （2）由于炉腹倾斜故受着料柱压力和 崩料、坐料时冲击力的影响； （3）承受初渣的化学侵蚀。
式中：
D 2a
ns
b
b b1
ns——楔形砖数，砖型确定后，是一常数； a——砖长度，mm；

3.用固体C还原
高炉冶炼特点
1.高炉冶炼是在炉料与煤气流的逆向运动 过程中完成各种复杂的化学反应和物理变 化，反应气氛是还原性气氛； 2.高炉是一个密闭容器，除了装料、出铁、 出渣以及煤气以外，操作人员都无法直接 观察到反应过程的状况，只能凭借仪器间 接观察； 3.高炉生产过程是连续的，大规模的高温 生产过程，机械化和自动化水平较高。



燃料燃烧反应 铁矿石还原反应（铁氧化物） 非铁元素还原（Si，Mn，等） 造渣过程 生铁生成
A、燃烧反应
放热 燃烧 产生高温还原气体CO 在高炉下部形成空间， 保证炉料持续下降 直接还原（参与化学还原） 溶入生铁（铁水中含有一定量C）
焦炭 （主要燃料）
燃料的燃烧是高炉的热能和化学能的发源 地，决定了炉内煤气流，温度和热量的初始 分布，对高炉生产起着至关重要的作用！
1.钢筋混凝土 2.耐火砖 3.冷却壁 4.水冷管
5.炉壳
冷却设备
支梁式水箱 A—铸管式 B—隔板式
扁水箱 （铸钢）
炉腹、炉腰、炉身下部：冷却壁
炉缸和炉底周围：光板式冷却壁（紫铜冷却壁）
风口：冷却套
1.风口 2.风口二套 3.风口大套 4.直吹管 5.弯管 6.固 定弯管 7.围管 8.短管 9.带有窥视孔的弯管 10.拉杆 11.炉壳
B、还原反应
铁氧化物的还原
1.铁氧化物的还原条件 还原反应通式： MeO＋B＝Me＋BO B：还原剂 Me：某种金属 要使反应能够进行，则： Me O B
还原剂B与O的化学亲和力 > Me与O的化学亲和力 在高炉冶炼过程中，满足条件的还原剂是CO和C，还 有少量的H2也参与还原
二.铁氧化物的还原顺序
焦炭在风口发生燃烧反应： C＋O2 =CO2 ＋33356kJ/kg + C+CO2 =2CO －13794kJ/kg 2C+O2 =2CO ＋9781kJ/kg

3600高炉本体设计原始数据：高炉有效容积：Vu=3600高炉年工作日：355天高炉利用系数：设计内容：1.高炉炉型的选择；2.高炉内型尺寸的计算（包括风口、铁口、渣口数量，大型高炉一般不设渣口）；3.高炉耐火材料的选用；4.高炉冷却方式和冷却器的确定；5.高炉炉壳厚度的确定。

高炉本体包括高炉基础、炉衬、冷却装置、以及高炉炉型设计计算等。

高炉的大小以高炉有效容积（）表示，本设计高炉有效容积为3600，按我国规定，属于大型高炉；高炉炉衬用耐火材料，是由陶瓷质和砖质耐火材料构成的综合结构；有些高炉也采用高纯度的刚玉砖和碳化硅砖；高炉冷却设备器件结构也在不断更新，软水冷却、纯水冷却都得到了广泛的应用。

1.高炉炉型选择高炉是竖炉。

高炉内部工作剖面的形状称为高炉炉型或称高炉内型。

高炉冶炼的实质是上升的煤气流和下降的炉料之间所进行的传热传质过程，因此必须提供燃料燃烧的空间，提供高温煤气流与炉料进行传热传质的空间。

炉型要适合原料的条件，保证冶炼过程的顺行。

近代高炉炉型为圆断面五段式,是两头小中间大的准圆筒形。

高炉内型如图1。

高炉有效高度（炉腰直径（D）与有效高度（）之比值是表示高炉“细长”或“矮胖”的一个重要指标，在我国大型高炉Hu/D =—，随着有效容积的增加，这一比值在逐渐降低。

在该设计中，。

炉缸高炉炉型下部圆筒部分为炉缸，炉缸的上、中、下部位分别装有风口、渣口、铁口。

炉缸下部容积盛液态渣铁，图1 高炉内型上部空间为风口燃烧带。

铁口位于炉缸下水平面，铁口数目依炉容或产量而定，对于3000的高炉，设置3—4个铁口，以每个铁口日出铁量1500—3000t设置铁口数目。

在该设计中，设置4个铁口。

渣口与铁口中心线的距离称为渣口高度（），它取决于原料条件，即渣量的大小。

渣口高度的确定参照下式计算：= =式中：P——生铁日产量，t；B——生铁产量波动系数，取；N——昼夜出铁次数，取9；——铁水密度，取；C——渣口以下炉缸容积利用系数，一般为，在该设计中，取；d——炉缸直径m。

台箱体并列组成。
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包头4#高炉煤气布袋除尘器（2200m3）
工艺流程
荒煤气 炼铁高炉
重力除尘器
温度超260度，低于100度
放散塔
荒煤气总管
布袋
过滤系统
除尘器
净煤气
脉冲反
吹清灰
灰 尘
净煤气总管
输灰管道
大灰仓
加湿机
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减压阀组 净煤气
TRT
运灰汽车
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工艺流程简述：
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渣铁分离装置 ——撇渣器
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开铁口机
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堵铁口泥炮
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摆动流嘴
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因巴法（ INBA ）炉渣粒化装置
液态炉渣经渣沟进入 粒化区，在吹制箱内使 其水淬粒化冷却，经水 渣槽流入转鼓内的分配 器，被均匀分配到转鼓 过滤器中。在转鼓下半 周滤去部分水后，被叶 片刮带，随筒边旋转边 自然脱水；转至转鼓上 半周处时，渣落至伸入 鼓内的皮带之上，经皮 带送至成品槽。
3）耐火砖衬受热应力的破坏。
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14
4）高温气体对耐火材料的危害
K 、Na、 Pb、 Zn气体的渗透、侵蚀，造成 耐火材料异常膨胀；
高温煤气流气体对碳砖会造成氧化性破 坏，含尘气流会对炉衬造成冲刷；
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15
对高炉砖衬（内衬）的基本要求：
1 ）满足高温的要求
高炉各部位炉衬应与各部位的热流强度相适 应，以保持在强热流的冲击下内衬的整体性和稳 定性。

④概念：
临界压力：风压过高时，风量迅速减少，如 果再提高压力，则产生倒风现象，此时的风 机压力称为临界压力。 风机的飞动曲线：将不同转数的临界压力点 连接起来形成的曲线。 风机不能在飞动曲线的左侧工作，一般 在飞动曲线右侧风量增加 20％以上处工作。
二. 轴流式鼓风机 1. 结构 示意图
轴流式鼓风机
一. 离心式鼓风机
1. 工作原理： 靠装有许多叶片的工作叶轮旋转 所产生的离心力，使空气达到一定的 风量和风压。
2 结构示意图：
四级离心式鼓风机
1－机壳；2－进气口；3－工作叶轮；4－扩散器；5－固定导向叶片；6－排气口
3. 特性曲线：
K－4250－41－1型离心式鼓风机特性曲线
特性如下：
①在某一转速下，管网阻力增加（或减小） 出口风压上升（或下降），风量将下降（或 上升）; ②风量和风压随转数而变化，转速可做为调 节手段； ③风机转速愈高，风压——风量曲线曲率愈 大。
6 送风系统
高炉送风系统包括 ：
鼓风机、冷风管道、热风炉、热风管路以 及管路上的各种阀门等
6.1 高炉鼓风机 6.1.1 高炉冶炼对鼓风机的要求: ①要有足够的鼓风量； ②要有足够的鼓风压力； ③送风要均匀、稳定； ④有良好的调节性能和一定的调节 范围。
6.1.2 高炉鼓风机工作原理及特性
常用的两种高炉鼓风机有： 离心式和轴流式
三. 燃烧室：
燃烧室是燃烧煤气的空间，位 于炉内一侧紧靠大墙。 1. 断面形状有三种：
圆形、眼睛形、复合形
燃烧室断面形状 A－圆形；B－眼睛形；C－复合形
2. 燃烧室尺寸：
燃烧室截面积（包括隔墙面积）占热 风炉总内截面积的22～30％，大高炉取小 值，小高炉取大值。

灰分 Ag/% 种 牌 号 牌 号 2 牌 号
硫分 Sg/%
机械强度 %
抗碎强度 M40 1类 2类 3类 1组 2组 3组 4组
类
1 大块焦 大于40mm 大中块焦 大于25mm 中块焦 25～40mm 3
不 大 于 12. 00
12. 01 ～ 13. 05
13. 51 ～ 15. 00
不 大 于 0.60
3.冶金用锰矿石对矿石含锰量、含铁比、磷锰比 有严格要求外，造渣成分及矿石的机械物理性 能对冶炼业有很大影响。 4.有害杂质 （1）硫S：锰矿含硫量一般都比较低，而且在 冶炼铁合金时大部分硫都转到炉渣和煤气中去， 所以对铁的质量影响很小。 （2）磷P：锰矿中磷的存在会大大降低锰矿的 使用价值，含磷高的锰矿石冶炼出来的锰铁含 磷高，在炼钢时，锰铁是末期加入的，以降低 了钢的质量，甚至使合格的钢水变成废品。
3.固体炉料区的工作状态
这是决定单位生铁燃料消耗量的关键，要是该区达
到较佳的工作状态，首先要严格要求入炉原来达到
质量标准，其次要遵循炉顶装料制度并根据炉况变
化，随时调节焦炭及矿石在炉内的分布，使由软熔
区上升的煤气完全合理的在分布，最后还要尽可能 充分利用煤气的化学能（表现为炉顶逸出煤气的利 用率高）和热能（炉顶温度低）
0.61 0.81 ～ ～ 0.80 1.00
不 小 于 80.0
不 小 于 76.0
不 不 小 小 于 于 72.0 65.0
机械强度 % 种 耐磨强度 M10 挥 发 分 4组 水分 （WQ）/% 焦末含量 /%
4.大中型高炉使用高碱度烧结矿作为主要含铁原料（平 均占铁原料的90%左右），以无需或只需加入少量的 熔剂入炉。 5.在特殊情况下，如洗刷炉墙上的粘结构或炉缸堆积以 及炉况不顺行时，要加入特殊熔剂，如萤石（CaF2） 和均热炉渣（FeO）等，其目的是造成低熔点、低粘度 的炉渣。但这些特殊熔剂只能作为短期使用的炉料。 6.为了充分利用钢铁工业的废气物以降低成本，高炉以 高碱度的转炉炼钢渣代替碱性熔剂，此法即利用了渣 中的碱性氧化物又回收了渣中的FeO。 7.当冶炼含碱性氧化物脉石为主的矿石时，则熔剂应为 酸性物，如常加用硅石（SiO2）等，生产中以配用含酸 性脉石的矿石代替，以降低成本。 高碱度烧结矿冶炼铸造铁时，为了提高生铁中（Si）， 常加人硅石，以提高（ SiO2 ）的活度。

高炉：炼铁一般是在高炉里连续进行的.高炉又叫鼓风炉，这是因为要把热空气吹入炉中使原料不断加热而得名的。

这些原料是铁矿石、石灰石及焦炭。

因为碳比铁的性质活泼，所以它能从铁矿石中把氧夺走,而把金属铁留下.高炉的主要组成部分：高炉炉壳:现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。

炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷.炉壳除承受巨大的重力外,还要承受热应力和内部的煤气压力,有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。

炉壳外形尺寸应与高炉内型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。

炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形.炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。

它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。

炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。

炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。

炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域,呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱,并减小炉料下降阻找力。

炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。

炉腰：高炉直径最大的部位.它使炉身和炉腹得以合理过渡。

由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力,在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。

炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著,一般只在很小范围内变动。

炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。

为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。

炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置,有利于气流均匀分布.炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。

炉腹角一般为79～82 ;过大，不利于煤气流分布;过小，则不利于炉料顺行.炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。

3600m3高炉本体设计原始数据：高炉有效容积：Vu=3600 m3高炉年工作日：355天⁄ )高炉利用系数：h v=2.0t ( d. m3设计内容：1.高炉炉型的选择；2.高炉内型尺寸的计算（包括风口、铁口、渣口数量，大型高炉一般不设渣口）；3.高炉耐火材料的选用；4.高炉冷却方式和冷却器的确定；5.高炉炉壳厚度的确定。

高炉本体包括高炉基础、炉衬、冷却装置、以及高炉炉型设计计算等。

高炉的大小以高炉有效容积（V u）表示，本设计高炉有效容积为3600 m3，按我国规定，属于大型高炉；高炉炉衬用耐火材料，是由陶瓷质和砖质耐火材料构成的综合结构；有些高炉也采用高纯度 Al2O3的刚玉砖和碳化硅砖；高炉冷却设备器件结构也在不断更新，软水冷却、纯水冷却都得到了广泛的应用。

1.高炉炉型选择高炉是竖炉。

高炉内部工作剖面的形状称为高炉炉型或称高炉内型。

高炉冶炼的实质是上升的煤气流和下降的炉料之间所进行的传热传质过程，因此必须提供燃料燃烧的空间，提供高温煤气流与炉料进行传热传质的空间。

炉型要适合原料的条件，保证冶炼过程的顺行。

近代高炉炉型为圆断面五段式,是两头小中间大的准圆筒形。

高炉内型如图1。

1.1高炉有效高度（H u）炉腰直径（D）与有效高度（H u）⁄是表示高炉“细长”或之比值（H u D）“矮胖”的一个重要指标，在我国大型高炉Hu/D =2.5—3.1，随着有效容积的增加，这一比值在逐渐降低。

在该设计⁄ 2.23。

中，H u D＝1.2炉缸高炉炉型下部圆筒部分为炉缸，炉缸的上、中、下部位分别装有风口、渣口、铁口。

炉缸下部容积盛液态渣铁，图1 高炉内型上部空间为风口燃烧带。

铁口位于炉缸下水平面，铁口数目依炉容或产量而定，对于3000m3以上的高炉，设置3—4个铁口，以每个铁口日出铁量1500—3000t设置铁口数目。

在该设计中，设置4个铁口。

渣口与铁口中心线的距离称为渣口高度（H Z），它取决于原料条件，即渣量的大小。

目录前言 (1)1 设计条件 (2)1.1 主要技术经济指标 (2)1.2 高炉容量及座数的确定 (3)2 高炉炉型设计 (5)2.1 高炉炉型选择 (5)2.2 设计与计算 (5)2.3 校核炉容: (7)3 炉衬选择 (9)3.1 高炉炉基的形状及材质 (9)3.2 高炉炉底和各段炉衬的选择、设计和砌筑 (11)4 冷却设备选择、风口及铁口设计 (14)4.1 炉底冷却型式选择 (14)4.2 高炉各部位冷却设备的选择 (14)4.3 高炉供水量、水压的确定 (15)4.4 风口数目及直径 (16)4.5 风口平台、出铁场及铁口 (16)4.6 炉壳及钢结构确定 (17)结论 (20)参考文献 (21)致谢 (22)我国修筑现代化高炉始于1891 年，解放前期，铁的年产量惟独25 万吨，钢为15.8 万吨。

随着时代的变迁，新中国的炼铁工业从以中小高炉占绝对主导地位起步，到20 世纪50 年代末大办钢铁时大兴“平地吹”土法烧结和土高炉盛行，再到20 世纪8O 年代中期300 立方米、620 立方米、1000 立方米高炉通用设计，走过了一条随着时代的变迁的道路。

目前，我国正在生产的高炉有三千三百多座。

在21 世纪，我国高炉炼铁将继续在结构调整中发展。

高炉结构调整不能简单地概括为大型化，应该根据企业生产规模、资源条件来确定高炉炉容。

从目前的我国实际状况看，高炉座数必须大大减少，平均炉容大型化是必然趋势。

高炉大型化，有效容积从1000 立方米以上乃至3000 立方米以上超大型高炉。

有利于提高劳动生产率、便于生产组织和管理，提高铁水质量，有利于减少热量损失、降低能耗，减少污染点．污染容易集中管理，有利于环保。

所有这一切都有利于降低钢铁厂的生产成本，提高企业的市场竞争力。

创造更大的经济效益及社会效益。

一座年产 350 万吨炼钢铁水的高炉是较能适应唐山地区的原燃料条件和唐钢的工艺以及环境条件，并且在节能环保方面较小高炉有很大的优势，同时初期投资相对较小，对于唐山地区的许多钢铁厂都具有比较好的借鉴作用。

v1.0 可编辑可修改一、高炉热风炉结构与性能简介热风炉顾名思义就是为工艺需要提供热气流的集燃烧与传热过程于一体的热工设备，一般有两个大的类型,即间歇式工作的蓄热式热风炉和连续换热式热风炉。

在高温陶瓷换热装置尚不成熟的当今，间歇式工作的蓄热式热风炉仍然是热风炉的主流产品。

蓄热式热风炉为了持续提供热风最起码必须有两座热风炉交替进行工作。

热风炉被广泛应用在工业生产的诸多领域，因工艺要求不同、燃料种类不同、热风介质不同而派生出不同用途与不同结构的热风炉。

这里要介绍的是为高炉冶炼提供高温热风的热风炉，且都是蓄热室热风炉，因其间歇式的工作方式，必须多台配合以实现向高炉连续提供高风温。

1．1高炉热风炉的分类高炉热风炉从结构可以分为外燃结构的热风炉和内燃结构的热风炉两个大面。

在内燃结构的热风炉中因燃烧室与蓄热室之间的相对位置不同而分成顶燃式(燃烧室放置在蓄热室上部)热风炉和侧燃式(火井燃烧室与蓄热室并行放置)热风炉，通常我们也将侧燃式热风炉称为一般意义上的内燃式热风炉，因而在目前使用的热风炉中主要是外燃式热风炉、内燃式热风炉和顶燃式热风炉。

在这三种典型的热风炉中，外燃式热风炉结构最复杂而材料用量大，故实现结构稳定和提高风温的技术要求也就较高；而内燃式热风炉的火井墙结构稳定性差、且存在燃烧震荡、热风温度不易提高等问题；至于顶燃式热风炉，因其结构简单而材料用量少，也便于高风温实现。

因此，随着热风炉技术的发展，顶燃式热风炉正在逐步取代内燃式热风炉和外燃式热风炉而成为热风炉的主流产品。

在顶燃式热风炉中，随着卡鲁金旋流分层混合燃烧技术的应用,与该技术相适应的带旋流混合预燃室的顶燃式热风炉得到了人们的普遍认同，逐步成为顶燃式热风炉中的主流产品。

内燃热风炉横断面图v1.0 可编辑可修改至热风炉中心线2800至热风炉中心线R1959烧嘴窥孔内管外管波纹管波纹管无缝钢管热风炉烧嘴鞍钢6号高炉外燃式热风炉宝钢1号高炉新日铁式外燃热风旋流顶燃式热风炉烧嘴 旋烧嘴布置图旋流顶燃式热风炉结构图流顶燃式热风炉烧嘴布置图二、高炉热风炉的结构与组成前已述及，热风炉是一个为工艺过程提供热风的完成燃烧过程与传热过程的热工装置，其结构一定应该包含为燃料在其中燃烧的燃烧装置，和气流在其中进行热量交换的传热装置。

热风炉及附属设施
03-01
热风炉本体
08.02-08.05
基础图
08.06-08.10
炉壳图
08.06-08.10
炉壳（含配件）安装图
08.06-08.10
钢结构平台
08.06-08.10
各种主管
08.07-08.07
炉蓖子施工图
08.11-09Байду номын сангаас06
耐材施工图
09.01-09.04
机械设备施工图
09.01-09.04
基础图
08.07-08.12
上部结构
09.01-09.04
机械设备安装图
09.01-09.04
三电施工图
06-02
鼓风机站电气室
08.05-08.06
基础图
08.07-08.12
上部结构
09.01-09.04
三电施工图
7
通风除尘系统
07-01
出铁场除尘
08.06-08.07
基础图
08.08-08.11
09.02-09.06
均排压管道施工图
09.02-09.06
设备安装图
09.02-09.06
三电施工图
01-04
炉顶水冷站
08.12-09.03
钢结构小房
09.01-09.03
机械设备安装图
09.01-09.03
三电施工图
01-05
炉顶液压站及干油润滑
08.12-09.03
钢结构小房
09.01-09.03
05
渣处理系统
05-01
水渣工艺设施
08.05-08.08
转鼓、热水池等深基础图

D——炉腰直径；
d1——炉喉直径； α——炉腹角；
β——炉身角；
hf hz
d1
β D
α 风口中心线
渣口中心线 d
铁口中心线
图3－1 五段式高炉内型图
h0 h1 h2 h3
h4
h5
Hu
Байду номын сангаас
有效高度：
高炉大钟下降位置的下缘到铁口 中心线间的距离称为高炉有效高度 （Hu），对于无钟炉顶为旋转溜槽最 低位置的下缘到铁口中心线之间的距 离。
其中炉缸、炉腰和炉喉呈圆筒形，炉腹呈 倒锥台形．炉身呈截锥台形。
炉喉
炉身 炉腰 炉腹 炉缸
五段式高炉炉型
高炉炉型:高炉内部借炉墙围成的工作空间几何形 状称为炉型。五段式炉型。
直筒型炉缸能暂存液态渣铁，上部设有风口（ 4~40个）
最低部位设有出铁口（1～4个），必要时在中间 部位设1～2渣口。
高炉炉型（五段）:炉缸——圆筒形

炉腹——倒锥台形

炉腰——圆筒形

炉身——截台形

炉喉——圆筒形
Hu——有效高度； h0——死铁层厚度； h1——炉缸高度； h2——炉腹高度； h3——炉腰高度； h4——炉身高度； h5——炉喉高度； hf——风口高度； hz——渣口高度； d——炉缸直径；
炉喉
炉喉呈圆柱形。 作用： 承接炉料，稳定料面，保证炉料合理分布。
炉 喉 直 径 与 炉 缸 直 径 比 值 d/D 取 值 在 0.5～0.55之间。
高炉：1.5~2m
7. 死铁层厚度
铁口中心线到炉底砌砖表面之间的 距离称为死铁层厚度。
新设计高炉的死铁层厚度h0=0.2d。
作用：

内部冷却：将冷却介质通入冷却设备内 部进行冷却。包括冷却壁、冷却板、板 壁结合冷却结构、炉身冷却模块及炉底 冷却等。 冷却壁设臵于炉壳与炉衬之间，有光 面冷却壁和镶砖冷却壁两种 。光面冷 却壁用于炉底和炉缸，镶砖冷却壁用 于炉镶砖冷却壁；c－上部带凸 台镶砖冷却壁；d－中间带凸台镶砖冷却壁
3) 合理炉型：促进改善高炉冶炼指标， 并利于长寿的炉型。
Hu——有效高度； h0——死铁层厚度；
d1
h1——炉缸高度； h2——炉腹高度； h3——炉腰高度； h4——炉身高度； h5——炉喉高度；
Hu
h4
h5
hf——风口高度； hz——渣口高度； d——炉缸直径； D——炉腰直径； d1——炉喉直径； α——炉腹角； β——炉身角；
高炉本体及附属设备
The Blast Furnace Facility and Equipment
李杰
学习目的：
高炉结构
高炉附属设备
高炉 本体结构
1、高炉本体介绍
高炉炉型
冷却设施
风口装置
铁口装置
炉顶装料装置
炉型：高炉的内部工作空间是由炉墙砖砌 成的，这个空间的几何形状就是炉型或内 型。 1) 设计炉型：设计时通过高炉中心线绘 在图纸上的炉型； 2) 操作炉型：投产后，炉墙内表面受损 所形成的炉型；
3)冷却水箱(冷却板)：这是埋设在高炉砖衬
中的冷却器。其材质以铸铁为主，也有用铸钢和 钢板焊接的。从外形上可分为扁平卧式和支梁 式．
风口装臵：从热风炉来的热风先通过呈环状围
绕着高炉的围管中，再经风口装臵进入高炉。风 口装臵由热风围管以下的送风支管、弯管、直吹 管、风口水套等组成。
1、热风围管； 2、送风支管； 3、弯管；4、直吹管； 5、风口水套；

析碳反应对高炉冶炼有不利的影响
①碳素沉积可能使炉料破碎产生粉末； ②影响料柱的透气性； ③渗入炉身砖衬因膨胀而破坏炉衬。
形成危害。
K，Na，Zn，Pb，F等虽不进入生铁，但
①易破坏炉衬等；②炉内易挥发，循环 积累造成结瘤事故；③污染环境。
8
铁矿石评价——还原性
还原性——矿石中与铁结合的氧被还
原剂夺取的难易程度
冶炼易还原的矿石可降低碳素燃料的
消耗量，使燃耗降低。
影响还原性的因素：矿物组成，致密
程度，气孔率等
9
18
2.1.2 燃料——焦炭
挥发分(V)：炼焦过程中未分解挥发完的
有机物。V是鉴别焦炭成熟程度的主要标 志（一级含量为0.8～1.2%） 含量过高表明成熟程度差，强度不够。 在冶炼过程中易碎裂产生粉末，影响料柱 透气性。
含量过低表明表面结焦过大，形成裂 纹多而脆。 所以要求挥发分适当。（0.8～1.2%）
21
2.1.2 燃料——焦炭
炼焦工艺
包含的工序有：洗煤，配煤，炼焦、 熄焦、煤气和化工产品回收处理等。 以下一一介绍。
22
炼焦工序 1）洗煤：原煤在煤焦前洗选，以降低煤 中灰分和洗除其它杂质（主要为S） 2）配煤：由于炼焦的煤主要有气煤、肥 煤、焦煤和废煤等。配煤则是将上述各种 结焦性不同的煤经洗选后，按一定比例配 合炼焦。目的：保证焦炭质量的前提下节 约日趋减少的主焦煤。扩大炼焦用煤源同 时尽可能多的获得化工产品。
喷吹燃料：为节焦，从风口喷吹燃
料以代替部分焦炭提供高炉热能和 化学能的方法。
喷吹燃料组成：固体（无烟煤与烟煤
粉）；液体（重油、煤焦油）；气体 （天然气或焦炉煤气）。 我国用的喷吹燃料80%以上为无烟煤粉。

高炉炉体系统设计(blast furnace proper system design)高炉炉体系统的范围是从基础至炉顶圈(也叫炉顶法兰盘)(图1)。

设计内容包括高炉内型、高炉内衬、高炉钢结构型式、炉体设备和长寿技术等。

高炉内型高炉内部工作空间的形状和主要尺寸必须适合炉料和煤气在炉内运动的规律。

合理的内型有利于高炉操作顺行，高产低耗。

高炉内型(图2)从下往上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五部分。

各国对高炉容积的表示方法不尽相同。

在中国，对于钟式炉顶高炉，有效容积通常是指从铁口中心线至大钟全开位置下沿所包括的容积；对于无钟炉顶高炉，有效容积是指从铁口中心线至炉喉上沿之间的容积。

欧美诸国把从风口中心线至料线之间的容积称为工作容积。

日本把从铁口底端至料线之间的容积称为内容积。

料线位置，日本定在大钟全开位置底面以下一米的水平面上，美国一般定在炉喉高度的一半处。

对于高炉内型各部尺寸的合理比例及算法，是雷得布尔(A．jejeyp)在他1878年出版的著作里首次提出的。

巴甫洛夫(M．A．ПaBJoB)提出用下式表示全高(H)与有效容积(V u)的关系：H= n (V u )1/3。

式中n是大于2．85的数字，并且H：D的比值愈高，n的数值愈大。

有效容积按要求的生铁日产量和利用系数求出后，用上式可求出全高H。

炉腰直径D可按公式D =(V u／0．54H) 1/2求出，然后再决定内型其它尺寸。

巴氏建议选择炉缸直径应以燃烧强度(每小时每m2炉缸面积燃烧的焦炭量，用kg表示)为出发点。

美国莱斯(Owen Rice)在计算燃烧强度时所指的炉缸面积是从风口前端起6f t 环状带的面积。

拉姆(A．H．Pamm)内型每个尺寸都是与有效容积成一定方次的函数，建议用经验公式x=cV n u 计算内型各部分尺寸x，式中n和c对内型各部分尺寸是固定的系数。

高炉内型主要与原、燃料条件和操作制度有关。

合适的内型来源于生产实践，实际上高炉内型的设计大都是根据冶炼条件类似的同级高炉的生产实践进行分析和比较确定。