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人工挖孔灌注桩施工工艺流程一、引言人工挖孔灌注桩是一种常见的土木工程建设技术，在许多大型建筑项目中广泛应用。
本文将详细介绍人工挖孔灌注桩的施工工艺流程，以及每个工艺步骤的关键要点和注意事项。
二、预备工作在进行人工挖孔灌注桩施工之前，需要进行一系列的预备工作，包括： 1. 制定施工方案：根据项目需求和设计要求，制定合理的施工方案，包括桩的数量、尺寸和位置等。
2. 确定施工设备：根据桩的规格和土壤条件，选择合适的挖孔设备，如挖掘机、钻机等。
3. 准备施工材料：根据设计要求，准备灌注桩所需的材料，如混凝土、钢筋等。
三、挖孔施工挖孔是人工挖孔灌注桩施工的第一步，关系到桩的质量和稳定性。
挖孔施工的步骤包括： 1. 确定挖孔位置：根据设计要求，在施工现场标定挖孔位置，使用标准的测量工具进行准确测定。
2. 设置挖孔标志：在挖孔位置上方设置挖孔标志，以便施工人员准确进行挖孔操作。
3. 挖孔操作：使用挖孔设备进行挖孔，根据设计要求控制挖孔的直径和深度。
挖孔过程中需要注意土层的稳定性，适当采取防坍措施。
4. 清洁挖孔孔底：挖孔结束后，用水冲洗挖孔孔底，确保孔底干净无杂物。
四、桩基灌注桩基灌注是人工挖孔灌注桩的关键环节，用于将混凝土灌注到挖孔孔底，形成桩基。
桩基灌注的步骤包括： 1. 安装钢筋笼：在挖孔孔底安装预先制作好的钢筋笼，确保钢筋笼的形状和位置符合设计要求，并与挖孔壁保持适当的间隙。
2. 灌注混凝土：将预先准备好的混凝土倒入挖孔中，边灌注边振捣，确保混凝土填充完整，无空隙和虚假密实。
3. 排除气泡：在灌注混凝土的过程中，及时排除混凝土中的气泡，可采用振捣或气泡剂等方法进行处理。
4. 控制灌注压力：根据设计要求和土壤条件，控制灌注过程中的压力和流量，防止桩体变形或水泥浆涌出。
五、桩身处理桩身处理是人工挖孔灌注桩施工中的最后一道工序，用于处理桩身的松散土壤和不规则部分，以提高桩体的整体性能。
桩身处理的步骤包括： 1. 清理桩身：清理桩身上的松散土壤、石块和其他杂物，确保桩体表面清洁。
人工成孔灌注桩施工1.1 本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程2.1 材料及主要机具：2.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
2.1.3 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。
2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5 外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
2.1.6 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
2.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
2.1.8 模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。
卡具、挂钩和零配件。
木板、木方，8号或12号槽钢等。
2.2 作业条件：2.2.1 人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。
2.2.2 开挖前场地应完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
2.2.3 熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
2.2.4 按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后，办理预检手续。
2.2.5 按设计要求分段制作好钢筋笼。
2.2.6 全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。
2.2.7 在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。
挖孔桩施工工艺标准FHEG-QH-5-20071 适用范围挖孔灌注桩用人工辅以轻微爆破配合简单机具设备下井挖掘成孔、水下灌注或在无水条件下振捣灌注成桩，适用于桩径直径φ120cm以上，无地下水或地下水很少的密实土层或风化岩层（包括黄土、黏土、粉土、含卵石黏性土、膨胀土、冻土、人工填土等）。
在地质情况复杂、地下水位高、施工过程中土层能释放有毒气体、易燃易爆气体及空气污染物的土层，不得采用人工挖孔施工。
在多年冻土地区，当季节融化层处于冻结状态且不受地层和水文地质情况的影响时，可采用挖孔桩施工，在孔底热融时开挖。
在夏季融化的季节融化层地区，不宜采用挖孔桩施工。
挖孔桩挖孔深度不宜大于30m，孔深度大于15时，应加强机械通风和安全措施。
2 主要应用标准和规范2.0.1 中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）。
2.0.2 中华人民共和国国家标准《坏境空气质量标准》（GB 3095—1996）。
2.0.3 中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1—2004）。
2.0.4中华人民共和国国家标准《爆破安全规程》（GB 6722—2003）。
3 施工准备3．1 技术准备3.1.1 调查现场及周边地区，对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核，复核施工图纸的桩位、高程及桥梁跨径、桥台位置与地形是否一致。
选择合理的孔壁支护类型、灌桩方法，编制挖孔桩单项施工组织设计，向施工技术人员进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。
确保施工过程中的质量及人身安全。
3.1.2 混凝土配合比设计及实验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足挖孔桩不同灌注施工工艺的要求。
3.1.3测量放样：测定桩位中心点位、高程水准点后，复核桥梁孔径、桩间距，设置桩位中心护桩，在桩基周围撒处灰线，办理驻地工程师复检、签认手续。
本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程2.1 材料及主要机具：2.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
2.1.3 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。
2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5 外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
2.1.6 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
2.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
2.1.8 模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。
卡具、挂钩和零配件。
木板、木方，8号或12号槽钢等。
2.2 作业条件：2.2.1 人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。
2.2.2 开挖前场地应完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
2.2.3 熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
2.2.4 按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后，办理预检手续。
2.2.5 按设计要求分段制作好钢筋笼。
2.2.6 全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。
2.2.7 在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。
人工挖孔桩施工施工要点与技术要求人工挖孔桩是一种常用的地基处理方法，用于加固土壤和承载建筑物的地基。
本文将介绍人工挖孔桩的施工要点和技术要求，以确保施工过程的顺利进行和工程质量的保证。
一、施工准备在进行人工挖孔桩施工前，需要进行充分的施工准备工作。
1. 地质勘察：要对工程地质情况进行详细的了解和勘察，包括土壤类型、地下水位、地下岩层等信息，以便确定施工参数和施工方案。
2. 施工方案设计：根据地质勘察结果，结合工程需求，制定详细的施工方案和施工工艺。
同时，需要明确施工过程中的安全措施和质量控制措施。
3. 设备准备：准备好适用于人工挖孔桩施工的专用设备，包括挖掘机、钻探机、施工模具等。
设备应保持良好状态，确保施工顺利进行。
二、挖孔施工挖孔是人工挖孔桩施工的核心步骤，要注意以下要点：1. 挖孔位置布置：在依据设计要求确定的位置进行标线和布置，确保挖孔位置准确无误。
2. 挖孔深度和直径控制：根据设计要求，控制挖孔的深度和直径。
挖孔深度应达到设计要求的标高，直径应符合设计规范的要求。
3. 孔壁支护：挖孔过程中应及时进行孔壁的支护，防止塌方和土体松动。
可以采用钻孔套管或者钢筋笼等方式进行支护。
4. 迎水孔的处理：如果挖孔过程中遇到地下水，应采取适当的措施进行处理，防止水位上升或土体涌水现象的发生。
5. 黏性土处理：如果挖孔过程中遇到黏性土或粘性土，应配备相应的设备进行处理，确保挖孔的顺利进行。
三、灌注桩体灌注桩体是人工挖孔桩的重要部分，其施工要求如下：1. 配制混凝土：根据设计要求，配制符合标准的混凝土。
混凝土应达到强度、坍落度和抗渗性等要求。
2. 灌注过程控制：在灌注混凝土时，要控制灌注速度和混凝土的均匀性。
确保混凝土在整个桩内均匀灌入，并避免空隙和夹杂物的存在。
3. 钢筋布置：在灌注桩体时，要按照设计要求合理布置钢筋。
钢筋的埋置长度、直径和间距等均应符合设计规定。
4. 桩顶处理：灌注桩体完成后，要及时进行桩顶处理。
人工挖孔灌注桩施工工艺标准人工挖孔灌注桩是一种常见的地基处理方式，它对于提高地基的承载能力和稳定性具有重要意义。
然而，它的施工质量很大程度上取决于施工工艺的合理性和标准化程度。
因此，在进行人工挖孔灌注桩施工时，必须遵循一定的工艺标准，以确保其施工质量符合要求。
一、施工前的准备工作1、施工前必须进行现场勘察，了解地质条件与环境因素，并根据施工要求进行设计和选型。
2、师傅傅士奇前必须进行试桩，以测试地基的承载力和桩身的质量，并根据试验结果判断施工的可行性和桩号的合适性，并进行相应的调整。
3、根据现场勘察和试验结果，确定施工方案和施工进度，并对施工现场进行防护措施和安全保障。
二、挖孔施工1、对于一般土层，挖孔直径一般应略大于基桩直径20~30cm，孔口直径一般要比基桩直径大30cm左右。
2、挖孔过程中必须保证孔口的垂直度控制在±3cm以内，保证孔底水平度在±5cm以内，并保证孔内无明显裂缝和陷落现象。
3、对于特殊土层（如砂层、泥岩层等），挖孔尺寸和条件应按照设计要求进行调整，并注意选择适当的孔壁支护和排水措施。
三、模板制作1、根据其直径和长度，制作适当的模板，以确保桩体成型后的尺寸和表面光滑度符合要求。
2、模板应选用高强度材料制作，并根据模板密实度和硬度进行表面处理，以确保其使用寿命和稳定性。
四、灌注混凝土1、采用自动或半自动掺合设备进行搅拌，保证混凝土配合比的准确性和混合均匀度。
2、在灌注过程中，应注意采用合理的振捣措施，以确保混凝土内部气泡的消除，尽量避免混凝土的密实度和质量受到不利影响。
3、对于高强度桩身，可以适当地采用预制混凝土或高强度混凝土材料进行灌注，以提高桩体的质量和强度指标。
五、成型与拆模1、灌注完毕后，应及时清理桩身表面，保证其附着性和整体光滑度。
2、在桩身未完全硬化之前必须保持模板的加固，以确保其表面光滑度和整体强度，避免引起破裂和变形。
3、在桩身硬化完毕后，应及时拆除模板，并对桩身表面进行清理和砂光处理，以确保其表面的平整度和图纹一致性。
第5节人工挖孔灌注桩施工工艺1．适用范围人工成孔灌注桩一般用于桩直径800mm以上,无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土，含水量的砂、砂卵石的粘土层采用，深度一般为6—20m 左右,可用于高层建筑、公用建筑、水工结构。
对地下水位较高且流砂量大、涌水量大的冲积地带；近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层；持力层埋深较高、较深、超过40m的不宜使用人工挖孔桩。
2．施工准备(1）材料质量①水泥：宜用42。
5级的普通硅酸盐水泥，有出厂合格证并且经试验合格。
②砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3％。
石：碎石或卵石粒径10~40mm，含泥量不大于2%.③钢筋：品种和规格均应符合设计规定，有出厂合格证和经试验合格后方能使用。
④外加剂：外加早强剂应通过试验选用,粉煤灰掺合料按试验室试验报告的规定使用。
（2）技术准备①施工前应先平整场地，清除障碍物，架设临时设施，如水、电、管线敷设.②场地做好排水措施，留设临时通道以及时运走孔边堆放过高的堆土。
③施工前制定施工方案，施工组织设计，并经编、审、批程序，各种原材料,应送检合格方能使用，施工中严格按配合比施工。
3. 施工工艺(1)工艺流程放线定桩位成孔→支护壁→复核桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装吊运设备(如卷场扬机或木辘轱、吊运桶、照明、水泵、通风机等) →开挖吊运第二节桩孔土方→先拆第一节模板支第二节护壁模板→浇筑第二节护壁砼→复核桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖底部土方→检查验收持力层→钢筋笼制作→清理扩大头锅底浮浆层、抽水→吊放钢筋笼→清理孔底→放混凝土溜筒(导管) →浇筑桩身混凝土（随浇随振）。
（2）操作要点①成孔a 桩孔采用人工分节开挖,浇捣完第一节护壁混凝土后再继续下一节的施工.挖土次序为先挖中间部分后挖周边，按设计桩径加护壁厚度控制截面。
护壁模板要备用2—3套留上节、支下节循环使用。
护壁混凝土注意捣实，上节护壁钢筋伸入下节，与下节钢筋绑扎牢固。
护壁混凝土强度达到1MPa后方可拆除护壁模板。
目录1、总则 (1)1。
1、适用范围 (1)1 .2、编制依据及参考规范 (1)2、术语 (1)3、基本规定 (1)4、施工准备 (2)4.1、技术准备 (2)4。
2、主要材料准备 (3)4。
3、主要施工机具准备 (3)5、施工工艺 (3)5。
1、工艺流程 (3)5.2、操作工艺要求 (3)5。
3、人工挖孔桩施工中特殊问题的技术处理措施 (6)5。
3。
1、遇有淤泥、流沙的技术措施 (6)5。
3.2、人工挖孔桩水下胶管砼措施 (6)5.3。
3、浇注砼施工注意事项 (8)6、质量标准 (8)7、成品保护 (10)8、安全技术措施 (10)8。
1、一般规定 (10)8.2、防坠落措施 (11)8。
3、防止触电措施 (12)8。
4、防止坍塌、流沙措施 (12)8.5、防止窒息、中毒措施 (13)8。
6、特殊防护措施 (13)9、质量记录 (13)人工挖孔灌注桩施工工艺标准1、总则1.1、适用范围人工挖孔灌注桩适用于桩直径800mm以上，无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土，含少量的砂、砂卵石、姜结石的粘土层采用,特别适用于黄土层使用，深度一般20m 左右,可用于高层建筑、公用建筑、水工结构(如泵站、桥墩作支承、抗滑、挡土等之用）.对有流砂、地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层均不宜使用。
1 .2、编制依据及参考规范1.2。
1、国家现行标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）；1.2。
2、国家现行规范《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002)；1.2.3、国家现行规范《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002);1。
2。
4、现行行业标准《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）;2、术语人工成孔灌注桩:又称人工挖孔灌注桩,即是采用人工挖土成孔、灌注混凝土成桩的一种基桩.3、基本规定3。
1、桩位放样允许偏差:群桩为20mm；单排桩为10mm。
人工挖孔灌注桩挡土工艺标准1. 适用范围本工艺标准适用于建筑工程中粘土、粉土、砂土、碎石土、风化岩等土质，且地下水位低的基坑人工挖孔挡土支护工程，基坑深度以6米为宜。
不宜用于软土、流砂质土层及地下水较丰富和水压大的地区基坑支护。
2. 施工准备2.1材料准备2.1.1 水泥：宜采用32.5～42.5级普通硅酸盐或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
2.1.3 石子：粒径为0.5～3.2㎝的碎石；桩身混凝土可用粒径不大于5㎝的碎石，含泥量不大于2%。
2.1.4 水：自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂合格证明书，现场按检验批抽样检验合格。
2.1.6 外加剂：通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
2.2机具准备2.2.1 一般应备有：电动葫芦（或手摇辘轳）和提土桶、卷扬机、手推车、镐、锹、手铲、钎、风镐、鼓风机和送风管、扬程水泵、混凝土搅拌机、导管、溜槽、震动棒、棕绳、钢丝绳、安全笼、应急软梯、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W）电焊机、供氧设备、安全带等。
2.2.2 模板：组合式钢模、弧形工具式钢模四块（或八块）拼装；卡具、挂钩和零配件；木板、木方，8号或12号槽钢等。
2.3作业条件：2.3.1 地基土的土层分布及各土层的物理力学性能已清晰；2.3.2 周围环境、地下管线位置、地下水文情况已明确，出土方案已确定；2.3.3 基坑支护设计已完成，并得到审批；2.3.4 现场“三通一平”已完成，临时设施满足施工需要，场地排水设施已施工完毕；2.3.5 现场施工人员已进行培训或进行相应的技能鉴定，具备相应资格。
能保证须持证上岗人员持证上岗；2.3.6 劳务人员已签订符合要求的劳务合同，并办理相关手续。
3. 工艺流程3.1施工顺序：放线定桩位及高程引测→人工挖孔桩土方→支护壁模板→浇护壁混凝土→成孔验收→沉放钢筋笼→浇筑桩身混凝土→养护→锁口梁土方→锁口梁模板→锁口梁钢筋→锁口梁混凝土→养护→土方开挖→桩间土拱（或护壁）施工。
3.2放线定位及高程引测：在三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和设计图纸，测定桩位轴线和高程基准点。
以桩位中心为圆点，以桩身半径和护壁厚度，放桩孔外框线。
孔位线定好后，须经有关部门复查，验线合格后方可开挖。
3.3人工挖孔灌注桩施工按相应的工艺标准施工。
3.4检查验收。
成孔后，必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土（沉渣）厚度进行全面测定，做好记录，办理隐蔽验收记录。
3.5混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
3.6桩间护壁3.6.1 桩间土拱施工桩间土的防护是利用拱形受力的原理，因此桩间土的清除必须符合设计要求，确保拱脚有支点。
3.6.2 砌砖拱护壁施工当桩间护壁采用砌砖时，要先将桩间土清理成规整的拱形，使砌砖拱时可以紧靠土模。
否则砌完砖拱后，应将砖与土壁间的缝隙，用土填压砸实。
由于桩的施工会有偏差，为了使砖拱上下取直，应在每个桩与靠里侧中心线处吊垂直线打上通长墨线，按此来砌砖拱。
3.6.3喷射混凝土护壁施工(1) 铺设钢丝网。
在拱形的土壁上，用长30㎝的Φ10钢筋插入土中，用于固定50×50的钢丝网。
钢筋间距为300×300，钢筋露出土面50～80，作为控制喷射混凝土厚度的标记。
钢丝网边缘要用射钉枪固定在桩上。
中间部位钢丝网用8号铅丝与钢筋拉紧固定。
(2) 喷射混凝土。
喷射混凝土的配比，可采用32.5级普通硅酸盐水泥：石屑=1：2，水灰比0.45，采用人工拌合干混合料。
(3) 喷射采用的空压机和喷射机的设置应考虑喷射工作范围能覆盖同一个桩间区段。
(4) 喷射混凝土时，应从最下层开始，逐层往上喷，每层一般不超过2m高。
每一区段应分几段喷射，直到喷完最后一遍。
(5) 施喷时，要根据受喷面上固定钢丝网的Φ10钢筋所露头标记，逐遍喷射到设计厚度。
(6) 喷射时要先远离原生土受喷面来调节水灰比，可先对桩壁喷射，逐渐调好水灰比后再移到受喷面上进行作业。
喷射机的工作风压，一般控制在0.1N/㎜2为宜。
(7) 在400×400×120同时喷射的混凝土板上切取试块，并经切磨做成10×10×10㎝的立方体试件9块，作抗压强度试验。
3.7锁口梁3.7.1 柱顶圈梁（锁口梁）应与挡土桩同时进行设计，灌注桩内筋应锚入梁内。
3.7.2 锁口梁施工可参照基础钢筋混凝土地梁的相关工艺标准施工。
3.8 基坑监测3.8.1 基坑开挖前应作出较系统的监测方案，确定监测点的布置、观测周期、监测项目、监测方法及精度要求等。
3.8.2 基坑工程监测应由专人负责固定,专门仪器监测。
3.8.3 基坑监测项目主要包括支护结构和土体变形监测，周围建筑物及地下管线变形监测等项目。
基坑支护结构变形应满足设计要求。
3.8.4 监测仪器应满足施工要求，监测用水准点，座标控制点应在基坑沉降变形影响范围以外，埋设符合设计及相关工艺标准要求。
且通视良好，与观测点距离不宜超过100米。
4. 质量标准4.1主控项目4.1.1 人工挖孔灌注桩：桩径允许偏差：+50垂直度允许偏差：＜0.5%桩位允许偏差：单排桩基＜50（垂直于中心线方向）＜150（沿中心线方向）4.1.2 桩顶标高符合设计要求，桩底清孔质量符合设计要求。
4.1.3 每浇注50m3必须有1组试件，小于50m3的桩。
4.1.4 桩位符合5.1条规定要求的放样允许偏差10；4.1.5 孔深允许偏差：+300；4.1.6 桩体质量检验：符合基桩检测技术规范；4.1.7 混凝土强度：符合设计要求；4.1.8 承载力：符合设计要求（按基桩检测技术规范）4.2一般项目4.2.1 垂直度：允许偏差＜0.5%4.2.2 桩径：允许偏差：+504.2.3 沉渣厚度：端承桩≤50摩擦桩≤1504.2.4 混凝土坍落度：水下灌注：160～220干施工灌注：70～1004.2.5 混凝土充盈系数：＞14.2.6 桩顶标高：允许偏差：+30、-50（扣除桩顶浮浆层及劣质桩体）4.3 质量记录4.3.1 水泥的出厂合格证及检验批复试证明4.3.2 钢筋的出厂证明或合格证，检验批取样复试证明。
砂、石等原材料的取样检验证明。
4.3.3 灌注桩的施工记录。
4.3.4 混凝土配比单及抗压强度试验报告。
4.3.5 桩位平面图。
4.3.6 钢筋及桩孔隐蔽验收记录。
4.4质量控制点4.4.1 开挖顺序、方法应符合施工方案要求，并与设计工况相一致。
4.4.2 支护结构，周边环境应进行观察和监测。
4.4.3 基坑支护必须确保支护结构安全和周围环境安全。
4.4.4 桩长偏差的控制。
4.4.5 桩身垂直度控制。
4.4.6 含水土层范围内的止水措施，应确保基坑施工及邻近构筑物的安全。
5. 成品保护5.1孔内挖出土方应清运至桩孔影响范围以外，场地范围内应排水顺畅，桩孔内排出的积水应经沉淀后及时排入主下水道中。
5.2扩孔及桩端清理沉渣应在柱身混凝土浇筑前进行，桩孔验收合格后及时浇灌柱身混凝土。
5.3桩间土壁开挖，修整后及时进行喷射混凝土、砌砖拱粉刷水泥砂浆等工序，防止土层表面失水、开裂造成塌方。
5.4在基坑土方开挖、基础结构施工期间应对支护结构侧向变形、周边场地沉降等进行观测，发现情况及时处理，对周围建筑应定期观察，发现异常情况及时报告，采取措施，防止意外事故发生。
6. 安全和环境：6.1为保证孔壁不坍塌，在施工中应根据桩径大小和地质条件，采取可靠的支撑围护孔壁稳固的施工方法。
6.2孔口操作平台应自成独立体系，并应稳固，防止在护壁下沉时被拉垮。
6.3在孔口应设水平移动式活动安全盖板。
6.4 孔内必须设置应急软爬梯，必要时人员上下应乘安全吊笼。
6.5 吊运土方用的绳索、滑轮、吊桶等应完好牢固，起吊时垂直下方严禁站人。
6.6护壁要出地面200，以防杂物滚入孔内。
孔周围要设置安全防护栏杆，其高度不得低于0.8m。
6.7挖孔时要注意是否有有害气体，特别是超过10米的深孔，要采取必要的通风措施，风量不宜少于25L/S。
6.8挖出的土方应及时运走。
6.9加强对孔壁土层涌水情况的观察，发现异常情况，及时采取处理措施。
6.10灌注桩身混凝土时，相邻10米范围内应停止挖孔作业，孔底不得留人。
7. 挖孔注意事项7.1多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少水的渗透和防止土体滑移。
7.2对桩的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。
7.3桩孔的挖掘深度应由设计人员根据现场土层实际情况决定，不能仅按设计图纸提供的桩长参考数据来终止挖掘，桩端要支承在设计要求的持力层上，并清除孔底虚土。
要逐根进行隐蔽检查。
7.4在开挖过程中，如遇有特别松散的土层或流砂层时，可采用钢护筒或预制混凝土沉井等作为护壁，待穿过松软层或流砂层后，再按一般方法开挖。
流砂现象严重时，则可采用井点降水。
7.5桩孔挖成后，应及时检查验收，并进行桩身混凝土浇灌，不能很快灌注的桩孔，暂不扩底，待灌注混凝土前再扩底，以保证桩孔稳定。
8. 通病及防治。
8.1垂直度偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直度超偏差。
每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边，使孔壁园弧保持上下顺直。
8.2孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。
开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖、钢板桩、木板桩封堵。
操作进程要紧凑，不留间隙，避免坍孔。
8.3孔底残留虚土太多：成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。
在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土、杂物。
必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
8.4孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。
开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水，如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的混凝土。
大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
8.5桩身混凝土质量差，有缩颈、空洞、夹土等现象。
在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑，分层振捣、连续作业。
必要时用铁管、杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
8.6 钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。
钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
