第三篇玻璃钢渔业船舶第1章一般规定第1节通则1.1.1 本篇适用于船长小于35 m并具有连续甲板结构的渔业船舶。
1.1.2 本篇适用于用玻璃纤维增强材料和不饱和聚酯树脂以手工成型（含喷射成型）的渔业船舶，但油船除外。
1.1.3 如若能有充足的理论或实践依据说明其等效性，船舶的结构形式及构件尺寸即使不符合本篇规定，验船部门也应给予考虑。
1.1.4 船长小于12 m的无甲板的渔业船舶，本篇规定可适当放宽，但应经验船部门同意。
1.1.5 本篇未涉及的其它方面的安全技术条件，应符合《渔业船舶法定检验规则（2000）》及《钢质海洋渔船建造规范（1998）》的规定。
第2节定义1.2.1 除另有明文规定外，本篇中所引用的下述名词术语，均应按本节规定的定义。
1.2.2 树脂：一种具有不同的、高的相对分子量的固态、半固态或假固态、有时也可以是液态的有机物质。
通常有一个软化或熔融范围，当受力作用时有流动倾向，断裂时呈贝壳状。
广义地说，此术语惯指作为玻璃钢基本材料的任何聚合物。
1.2.3 玻璃纤维增强材料：系指由玻璃纤维或其制品制造的增强材料，包括玻璃毡、玻璃布和粗纱。
1.2.4 胶衣：用以改善复合材料表面性能的表面树脂层（有时含有着色剂）。
1.2.5 积层：系指由浸透不饱和聚酯树脂的尚未固化的玻璃纤维增强材料之间相继叠合的铺敷作业。
1.2.6 胶接：系指在已固化的玻璃钢表面用浸透树脂的玻璃纤维增强材料（或其他胶粘剂）将其他部件胶结其上的工艺。
1.2.7 无碱玻璃纤维（E玻璃纤维）：碱金属氧化物含量很少，具有良好电绝缘性的玻璃纤维（其碱金属氧化物含量一般小于1%）。
1.2.8 中碱玻璃纤维：系指碱金属氧化物含量为11.6%～12.4％的玻璃纤维。
1.2.9 浸润剂：在纤维制造过程中，主要为改善工艺性而施加于纤维上的物质。
1.2.10 引发剂：促使树脂单体分子活化成游离基从而固化的物质。
1.2.11 促进剂：在复合材料固化过程中，用量很少即能加快反应速度的物质。
1.2.12 单板结构：系指仅由玻璃纤维增强材料和树脂通过模具制成的纯积层板结构。
1.2.13 夹层结构：以面板（蒙皮）与轻质芯材组成的一种层状复合结构。
按其芯材形式或材料的不同，通常有蜂窝、波纹和泡沫夹层结构。
1.2.14 积层板：系指由浸透树脂玻璃纤维增强材料相继铺设固化而成的复合材料板材。
1.2.15 手糊成型：在涂好脱模剂的模具上，用手工铺放增强材料并涂刷树脂胶液，直到所需厚度为止，然后进行固化的一种成型方法。
1.2.16 喷射成型：将欲聚物、催化剂及短切纤维同时喷到模具或芯模上成型制品的方法。
1.2.17 玻璃钢（玻璃纤维增强塑料）：以玻璃纤维或其制品为增强材料的复合材料。
第2章生产厂的条件第1节通则2.1.1 生产厂必须取得验船部门的资格认可。
2.1.2 申请认可的厂家至少应提供下述资料：a）工厂条件说明书，包括：车间环境、施工设备、材料、贮存、人员素质及管理制度等； b）质量控制制度及检验程序。
第2节工厂设施2.2.1 生产厂应具备良好的施工环境。
2.2.2 生产车间要坚固，要有防风雨侵袭的遮蔽，要有适当的辅助施工装置。
若考虑船只大小、使用材料的种类及施工方式等因素而不妨碍产品质量者，可不受此限。
2.2.3 封闭式生产车间要有适当的换气装置。
生产车间应采光良好并具有避免阳光直射到产品上的设施。
2.2.4 应具有合适的库房以贮存相应的原材料。
贮存玻璃纤维材料的库房应干燥、清洁，贮存其他材料的库房应干净、阴凉。
2.2.5 要有合适的烘干设备及相应的生产工具。
2.2.6 正规生产车间的消防设施应符合消防部门的有关要求，简易车间应至少配备4只便于取用的灭火器。
第3节施工人员2.3.1 管理人员应具备一定的玻璃钢基本知识，并能胜任对玻璃钢产品修造的技术监督。
2.3.2 操作人员应受过玻璃钢成型工艺的培训，且技术骨干不少于20%。
2.3.3 应有专门的质检人员，对每道工序的原材料指标、用量、树脂配方、成型环境及工艺实施监督并详尽记录。
第3章船体材料第1节通则3.1.1 建造玻璃钢渔业船舶所采用的原材料，应满足本章的规定。
3.1.2 船用的原材料必须符合SC/T8063玻璃钢渔船用不饱和聚脂树脂和玻璃纤维增强材料的技术要求并经主管机关认可。
认可时应提交胶衣树脂、基体树脂、玻璃纤维增强材料的性能、规格和本章要求的各项试验报告。
3.1.3 使用未列入本章的树脂、增强材料和辅助材料，建造厂应提供用料的技术性能指标，经验船部门批准后方可使用。
第2节树脂3.2.1 胶衣树脂3.2.1.1 胶衣树脂应为船用耐水型聚酯树脂。
胶衣树脂生产厂家应提供下述技术指标：a）外观；b）酸值（mg KoH／g）；c）粘度25℃（Pa）；d）固体含量（%）；e）凝胶时间25℃（min）；f）树脂浇铸体的硬度（巴氏）；g）树脂浇铸体断裂延伸率（%）；h）树脂浇铸体的吸水率（%）。
3.2.1.2 胶衣树脂与玻璃钢之间应有良好的附着性能，胶衣树脂断裂延伸率应大于2%。
3.2.1.3 胶衣树脂中的触变剂等填料，在施工过程中不应产生分层和沉淀现象。
3.2.1.4 胶衣树脂应贮存在隔绝火种、热源、避免阳光直射、阴凉通风的环境。
贮存温度应不超过25℃或按生产厂推荐的温度。
超过生产厂规定贮存期的胶衣树脂，需重新检验合格后方可使用。
3.2.2 基体树脂3.2.2.1 基体树脂为船用通用型不饱和聚酯树脂，并应符合GB/T8237玻璃纤维增强塑料（玻璃钢）用液体不饱和聚酯树脂中的技术要求。
树脂生产厂家应提供下述技术指标：a）液态指标：1）外观；2）酸值（mg KoH／g）；3）粘度25℃（Pa）；4）固体含量（%）；5）凝胶时间25℃（min）；6）热稳定性25℃（d）；7）含水率（%）。
b）固化后树脂浇铸体的指标：1）硬度（巴氏）；2）断裂延伸率（％）；3）热变形温度（℃）；4）吸水率（%）。
3.2.2.2 水线以下船壳板所用的树脂，除气相二氧化硅触变剂外，不得加入其他无机填料，触变剂的加入量应为克服流胶所需的最小量。
3.2.2.3 基体树脂的贮存条件同本篇3.2.1.4。
第3节增强材料3.3.1 船用的玻璃纤维增强材料一般采用无碱纤维。
若采用经增强型浸润剂处理的中碱玻璃纤维，其玻璃钢的耐水性必须达到无碱玻璃纤维玻璃钢性能要求。
其制品为表面毡、短切纤维毡、无捻粗纱和无捻方格布等。
3.3.2 玻璃纤维增强材料应符合JC/T-277、JC/T-281、JC/T-578及GB/T17470等相关玻璃纤维和布的有关标准。
3.3.3 无碱玻璃纤维应采用铝硼硅酸盐玻璃为主要成分，中碱玻璃纤维应采用钠钙硅酸盐玻璃为主要成分。
3.3.4 玻璃纤维制品应采用硅烷增强型浸润剂，其含量为0.5%～2.0%。
3.3.5 玻璃纤维增强材料的生产厂家应提供以下技术资料：a）无捻粗纱：1）玻璃纤维成分；2）浸润剂类型和含量（%）；3）原丝号数和股数；4）单纤维公称直径（μm）；5）断裂强度（MPa）。
b）玻璃纤维布：1）玻璃纤维成分；2）浸润剂类型和含量；3）经纬向的原丝号数和股数；4）经纬向的单纤维公称直径（μm）；5）厚度（mm）；6）宽度（cm）；7）单位面积质量（g／m2）；8）经纬向密度（根／cm）；9）经纬向断裂强度（MPa／布条25mm×1O0mm）。
c）玻璃纤维毡：1）玻璃纤维成分；2）单纤维公称直径（μm）；3）原丝类型（短切或连续）；4）宽度（cm）；5）单位面积质量（g／m2）；6）可燃物含量；7）粘结剂类型及在苯乙烯中的溶解度。
3.3.6 玻璃纤维增强材料贮存室应干燥通风，严防受潮。
第4节辅助材料3.4.1 添加剂3.4.1.1 添加剂系指加入树脂中的固化剂（引发剂、促进剂）、颜料糊、触变剂、阻燃剂等。
3.4.1.2 添加剂应与树脂相溶且不影响树脂及玻璃钢成品的性能。
3.4.1.3 颜料与色料的含量通常不超过树脂质量的10%。
3.4.1.4 触变剂最大含量为2%，阻燃剂最大含量为5%。
3.4.1.5 船用树脂的引发剂推荐使用过氧化甲乙酮，其活性氧含量应不小于9%，开杯闪点不小于90℃，外观为无色透明液体。
3.4.1.6 船用树脂促进剂推荐使用环烷酸钴或异辛酸钴，其钴含量不小于0.6%，外观应为紫色澄清液体。
3.4.2 芯材及预埋材3.4.2.1 采用泡沫塑料作芯材时，水线以下应采用硬质闭孔泡沫塑料，芯材应与所用的树脂不相溶。
3.4.2.2 采用木材作为芯材或预埋材时，木材应充分干燥（含水率不大于18%）、清洁，不允许明显有损于强度的任何缺陷存在。
3.4.2.3 作芯材的胶合板应为耐水型。
第4章成型工艺第1节通则4.1.1 成型应在经验丰富的技术人员指导及质检人员监督下进行，且应按经批准的工艺说明书操作。
4.1.2 除使用低温树脂外，成型时环境温度应在15℃～32℃之间，大气湿度应不大于85%。
4.1.3 引发剂和促进剂配比要考虑作业的环境条件及积层作业的有效时间，在作业前应做凝胶试验。
4.1.4 积层板的切割面及螺栓孔应涂树脂密封，不允许纤维裸露。
4.1.5 积层板表面在打磨时，不应使玻璃纤维有明显的损伤。
4.1.6 积层作业应在符合本篇第2章第2节要求的车间中进行。
第2节胶衣喷涂4.2.1 胶衣喷涂前，应确保模具的清洁与干燥，且脱模剂已涂刷均匀。
4.2.2 胶衣的涂刷或喷涂应薄厚均匀，厚度应在0.4mm～0.6mm范围之内，其涂刷或喷涂宜一次性完成。
第3节手工成型4.3.1 铺敷作业应在胶衣树脂凝固到“指干”的状态下立即进行。
4.3.2 玻璃纤维铺层排列尽可能采用对接接缝。
若采用搭接，搭接宽度应不小于50mm。
相邻铺层间的同向接缝应错开100mm以上，且5层之内接缝不得重位。
4.3.3 树脂应均匀浸渍并保有一定重量含有率，对于短切毡，树脂的重量含量应为（70±5）%，对于粗纱布，树脂的重量含量应为（50±5）%。
4.3.4 需要二次（或多次）成型的部位，如使用有蜡树脂，则应在下次成型前打毛界面。
4.3.5 两次成型的间隔期应在24小时以内，成型的界面应保持清洁。
4.3.6 成型过程中，应控制流胶、白斑、分层、皱褶及明显气泡的现象发生。
第4节喷射成型4.4.1 喷射成型的操作人员应经验船部门的认可。
4.4.2 喷射成型前应经过试喷，在确认喷射树脂与玻璃纤维的比例合适的情况下才能正式进行。
第5节脱模4.5.1 船体的脱模应在船体成型一周或巴氏硬度达到不小于40以后进行。
4.5.2 直接和模具以及制品表面相接触的脱模工具的材料，应采用木材、铝、铜、塑料等，以避免将模具和产品划伤。
4.5.3 模具和产品均应放在支架上，避免产生变形。
