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轧辊使用管理办法第一篇：轧辊使用管理办法轧辊使用管理办法 1 目的规范轧辊在生产过程中管理、安装、使用、拆卸及搬运行为，防止人为因素造成轧辊丢失和损坏。
2 适用范围本办法适用于公司焊管生产和轧辊的管理。
3 术语在线轧辊：指安装在焊管生产线上的轧辊。
下线轧辊：指未安装在焊管生产线上的轧辊。
4 职责4.1 焊管生产班组长负责轧辊领取和使用。
4.2 配辊员负责下线轧辊的保管、发放、回收、配辊及台账。
4.3 工艺专工职责4.3.1 负责制订轧辊新增计划和轧辊补充计划；4.3.2 判断下线轧辊的磨损情况，制订轧辊维修计划和方案；4.3.3 检查在线轧辊使用情况，对不正确使用轧辊行为予以考核，提出整改措施并落实。
5 轧辊管理5.1 轧辊的检查与验收5.1.1测量轧辊的底径、外径、孔径、宽度等尺寸。
5.1.2用样板测量孔型尺寸5.1.3检查表面粗糙度5.1.4检查内外圆的同轴度5.1.5检查轧辊外观是否完好 5.1.6用硬度计检查轧辊的硬度 5.1.7检查轧辊标记是否完整 5.2 分规格按架次序号摆放轧辊 5.3建立轧辊档案和台账5.3.1档案卡记载：每件检查验收的新辊，用电笔刻写特定的编号并建立与编号相应的档案卡片（卡片上应记载轧辊的编号、钢号、规格、架次序号、图号、底径、重量、进库日期、每次投用日期、换下日期、生产量、每次修磨日期、修磨底径、报废日期、报废原因。
5.3.2台账记载：库存轧辊规格、架次序号、数量、编号、及存放位置；在线轧辊的规格、架次序号、轧辊编号；修磨轧辊的规格、架次序号、轧辊编号。
5.4旧轧辊的修磨和样板的管理5.4.1样板应存放在专用的样板柜内，按规格、几次序号摆放，防止混乱。
5.4.2样板要定期效验，不合格的应即时报废5.4.3孔型修改后，旧图纸和样板即时报废5.4.4严防丢失和损坏，使用后应及时放回原处。
5.5 换辊前的准备及配辊5.5.1根据要换的规格，准备好一套完好的轧辊，各架轧辊底径按工艺要求递增1mm，各架上辊直径要按速比与下辊底径相配合5.5.2检查轧辊质量，不合格的轧辊不能用5.5.3把配好的轧辊按顺序排列在换辊现场上 5.5.4把轧辊擦洗干净5.6轧辊要交替使用，根据实际情况尽可能利用，不要轻易报废5.7 轧辊的清洗与维护 5.8 轧辊的报废 5.9 吨钢消耗5.9.1根据本期重车掉的重量计算轧辊的消耗5.9.2计算公式：辊耗=耗用轧辊总重量/合格品总重量（kg/T）5 工作流程 5.1 轧辊安装5.1.1 配辊员接到更换轧辊的通知后，填写《轧辊发放/回收单》，由领用班组长核对轧辊规格、数量和轧辊有无缺损后签字领用。
轧辊加工管理制度第一章总则第一条为规范和加强轧辊加工管理，促进轧辊加工质量提高，提高生产效率，确保生产安全，制定本制度。
第二条本制度适用于轧辊加工的管理工作。
第三条轧辊加工应符合国家相关法律法规、标准和公司的质量管理体系要求。
第四条各部门必须严格执行本制度，确保轧辊加工的质量和安全。
第二章质量管理第五条生产部门应负责轧辊加工的质量管理工作，质量管理部门应提供技术支持和监督。
第六条在轧辊加工过程中，必须按照工艺要求进行操作，严格控制加工尺寸和表面质量。
第七条生产部门应建立完善的质量控制记录，对每道工序进行相应的检验。
第八条每台加工设备必须进行定期维护和保养，确保设备正常运行，保证加工质量。
第三章安全生产第九条生产部门应制定安全操作规程，对操作人员进行安全生产培训。
第十条生产部门应对加工设备进行安全管理，确保设备运行平稳，消除安全隐患。
第十一条加工场所应保持整洁，禁止在作业区内吸烟及使用明火。
第四章机械管理第十二条加工设备及工装具的选用应符合要求，使用前必须进行检查，确保设备安全。
第十三条加工设备的操作人员必须持证上岗，并定期参加相关培训。
第十四条全面落实设备的保养制度，确保设备状态良好。
第五章材料管理第十五条加工所需的原材料必须符合国家标准和公司要求，对各种材料的进出库必须建立相应记录。
第十六条加工中所使用的刀具、产品必须经过严格的检验和质量认证。
第十七条对未使用完毕的材料进行储存时，必须进行合理的包装，并严格执行储存制度，确保材料质量不受损。
第六章文件管理第十八条对所涉及的文件资料必须建立档案管理，确保完整、准确、及时。
第十九条对轧辊加工的技术文件及相关操作规程必须进行定期检查和更新。
第七章质量管理体系第二十条轧辊加工按照公司的质量管理体系要求进行管理，参与市场竞争。
第二十一条生产部门应对加工过程进行不定期监督检查，确保作业规程的执行。
第八章综合考核第二十二条生产部门应对轧辊加工的质量、安全等进行综合考核，建立相应的奖惩机制。
轧辊车削加工及使用治理方法序言轧辊是轧钢生产中轧钢机的最主要的部件之一，轧辊的好坏、轧辊治理的适当与否将直接影响轧机效率的发挥，以及消耗指标的升降、生产作业本钱的凹凸。
为此特拟订本条理，具体内容如下：1、轧辊车削加工1.1轧辊必需在专业的车床上进展车削加工。
1.2轧辊车削加工必需具有①孔型图、②配辊图、③孔型样板、④轧辊治理卡片，四件图表〔物〕齐全方能开头车削。
如四件缺一〔或不全都〕，应停顿车削，待补齐全都后再进展轧辊车削。
1.3车辘工车削加工轧辊之前帮助核对孔型图、配辊图、样板、车刀，无误方可车削。
1.4轧辊车削前，首先依据配辊图自左至右用尖头刀划线定位，先车中辊，经自查或互查无问题方可以中辊为基准车削上、下辊。
上、中、下辊在车削过程中应随时检查孔型对角线，以免错位影响现场轧制调整。
1.5孔型轧辊车削完毕方可进展孔型倒角，倒角大小参照孔型图。
2、孔型轧辊车削技术要求2.1被车削的光坯轧辊椭圆度：Φ650≤0.2mm；Φ500一架≤0.2mm，Φ500二架≤0.15mm，Φ500三架≤0.1mm。
2.2轧辊车削以左端为基准，按孔型挨次划线车削。
2.3孔型车削偏差：Φ650≤20丝，孔型侧壁斜度≤15丝，辊身孔型中心线位置累计偏差≤1mm，但必需是单向偏差，决不允许 2、4 孔南偏，3、7 孔北偏。
2.4轧辊车削一般成套车削。
Φ650为三辊一套；Φ500一架四辊为一套即中辊两支、上下辊各一支；Φ500二架〔除Φ40、Φ45外〕、三架均为两辊一套；Φ500二架Φ40、Φ45四辊两套。
开轧辊或车修旧辊均按套车削，如因某一套断辊两套合用一套，必需符合上述技术要求，经专业工程师同意签证前方能使用。
无特别，一般不能凑套使用，断辊后可配上辊，但必需上下压差 4～8mm〔即上辊大，下辊小〕。
2.5成品轧辊上下辊垂直槽底方向及水平方向漏光度必需严格掌握。
一般Φ65以下为 5 丝，Φ70～Φ100为10 丝，Φ105～Φ130为15 丝。
轧辊管理细则1.目的和适用范围1.1为加强对轧辊的管理，保证轧辊质量，进一步提高轧制质量。
1.2本规定适用于公司所有轧辊的管理2.职责和权限2.1技术部负责提供采购轧辊所需的相关资料。
2.2设备部负责按要求进行采购轧辊。
2.3生产部负责对轧辊的存放、维修、使用的监督和考核。
2.4轧钢车间负责轧辊的存放、维修、使用和日常管理。
3.管理细则3.1平辊3.1.1轧辊采购进厂后，由设备部负责交给轧钢车间进行验收、登记、上账并保管。
3.1.2新辊进厂后要及时运到堆放场地，按规格尺寸堆放。
轧辊堆放要整齐、平稳、牢固、不准歪斜。
3.2周转辊3.2.1轧钢车间安排专人负责轧辊管理，负责填写台账（轧辊负值、轧出量、孔型完好情况等），制定修复计划和安排轧辊维修。
3.2.2周转辊要及时按品种登记上账，并在非传动端刻上辊号（如111、121、101、1001；211、221、201、2001；311、321；辊号：下辊为1，上辊为2，一中为0，二中为00）；第一个号为架号，第二个号为辊号，第三个号为组号。
（例如：111为Ф650或Ф800第一架第一组下辊；121为Ф650或Ф800第一架第一组上辊；101为Ф650或Ф800第一架第一组中辊；1001为第一架第一组二中辊；211为第二架第一组下辊；112为第一架第二组下辊依次排列）。
3.2.3周转辊按品种和组号放在辊架上，两辊的孔槽必须吻合。
如辊架没空位，临时堆放的多品种轧辊，中间要用胶垫隔开，要求整齐、平稳、牢固，高度不许超过三行。
3.2.4报废的轧辊要及时消账，运到指定地点堆放。
3.2.5所有周转辊必须建立单独卡片注明轧辊的品种情况。
3.3轧辊维护与保养3.3.1进厂平辊和当月不使用的周转辊，要求及时在辊上涂甘油，防止生锈。
3.3.2没有上辊架的轧辊要求辊身距离地面不少200毫米，防止辊身受潮、腐蚀。
3.3.3经常使用的周转辊不许露天堆放（例如履带系列叉车滑轨系列）。
轧辊暂行使用管理规定为了能够保证连轧机组正常运行，特对车间的轧辊做以下规定：一、正常换辊规定：以上数据都为各机架轧辊运行的公里数，具体计算公式如下：机架公里数≤（钢卷重量/带钢宽度/带钢厚度/带钢密度）*轧制卷数二、轧辊保养规定：1.每支轧辊都应该进行质量验收，辊身HS值偏差不大于±2HS，在使用的过程中，轧辊直径每减小4mm时，进行一次硬度测量，辊面方向不少于5点。
圆周方向不少于3点。
2.轧辊在使用过程中，每次磨削都用磁粉法探测表面缺陷。
杜绝带缺陷进行使用。
3.定期重磨，即无使用缺陷，也进行保护性换辊，消除疲劳裂纹，防止其扩展成深裂纹，磨削量大于裂纹深度。
在磨削的过程中，不允许发生磨削缺陷。
例如：振动纹、螺旋纹、烧伤、砂粒划伤、辊面色差等缺陷。
4.轧辊不允许在室外存放，存放温度不能低于5℃，如果存放时间较长，表面做防锈处理。
5.轧辊在磨削前必须降到室温，一般在下机8小时以后进行磨削，支撑辊正常下机后至少放置15小时才可上磨床磨削；粘辊事故下机的工作辊至少放置4天后再进行处理。
爆辊事故下机的工作辊及时用棉被保护，至少放置4天才允许打开查看；压伤的轧辊根据压伤程度选择放置10-48小时后再进行磨削。
6.冬季轧辊下机后及时用棉被保温，放置时间可比上述时间延长20%~50%。
三、轧辊使用规定：1.换新轧辊一定要对表面进行详细的检查，有问题轧辊不能上机并及时上报技术科。
2.备辊或换辊时一定注意各种轧辊的表面不能直接接触，避免辊面出现擦伤。
3.初次使用的中间辊和工作辊，上机前必须对辊面进行精磨，磨削量范围：0.05-0.01mm。
4．中间辊倒角：75*0.4mm，支撑辊倒角：100*0.5mm。
四、轧辊直径范围：单位（mm）七、1、平整机轧辊直径范围及粗糙度：单位（mm）2、平整机轧辊精度要求:技术检验科2012/7/16。
2024年轧辊管理制度1.轧辊的购置：1.1按照年、季、月计划，提前联系好生产单位。
1.2在选定供货单位时，了解对方生产能力和基本情况，对产品质量负责。
1.3及时提货，提货时应从外观、产品包装、产品规格等进行验收检查。
1.4提货时，应检查是否有合格证、质保书及其他文件，如没有，应拒绝提货。
2.轧辊的入库：2.1入库的轧辊一定要符合计划、合同，2.2入库的轧辊一定要有合格证、质保书及其他文件，否则不得入库。
2.3轧辊入库后要堆放整齐，不得碰撞。
3.轧辊的保管：3.1轧辊不得丢失、变形、损坏。
3.2定期检查，定期通知加油，严防生锈。
.3.3轧辊出入库要登记清楚，做到三清(规格清、数量清、材质清)，三一致(帐、卡、物)。
4.轧辊领用：4.1轧辊凭领用单领用。
4.2对直径365、305以上的大轧辊领用要主管领导批准方可发放。
4.3轧辊开箱时，要先检查合格证、质保书等文件是否相符。
5.轧辊的使用：5.1轧辊安装时，应将辊面，辊颈擦洗干净，不允许有灰尘等杂物粘在辊面、颈上。
5.2轧辊安装时要轻拿轻放，轻装。
5.3轧辊安装好后，应对辊颈部加油、否则不得开机。
5.4使用过程中，轧辊面要经常擦，清楚辊面杂质。
5.5轧机停机后，应将电动压下松开，严防两个辊面直接接触伤害辊面。
5.6轧辊停机后应对辊面擦洗，涂油防锈。
6.轧辊的修磨：6.1轧辊使用过程中发现有麻点、凹点等缺陷不能使用时、应及时修磨。
6.2磨辊时，应视生产情况将轧辊加工成各种辊形。
6.3轧辊修磨好后，如不立即上机安装应将其放到辊架上，防止碰撞到辊面。
6.4做好修磨记录，记录上注明每次修磨的规格、数量和磨削前后的尺寸。
6.5修磨过程中，发现轧辊有质量问题，要及时上报并做好记录。
7.轧辊的报废：7.1轧辊使用到一定尺寸不能使用的应作报废处理。
7.2尺寸过小不能使用需报废的，由主管经历鉴定后决定。
7.3对因质量问题需报废的，要分析原因，做好记录，批准后方可报废。
辊子加工质量管理办法1 《辊子加工质量管理办法》适用于所有参加辊子加工工作的员工，即适用于计件管理，也适用于计时管理。
2 一般要求2。
1 辊子加工前应除去油污、杂物并检查辊子表面损坏程度及辊子同轴度情况，确认后再上机床进行荒加工.2。
2 荒加工时应按图纸技术要求和辊子堆焊厚度确定加工尺寸，如发现有裂纹、夹层等缺陷应及时提出,彻底处理,并做好记录.2。
3 辊子堆焊后加工时，应首先检查辊子的外径尺寸,是否达到加工要求,发现问题应马上向班长提出。
2.4 当发现堆焊层中有裂纹、夹渣、气孔、夹层等缺陷时（肉眼观察），应马上停止加工，并向班长、段长报告处理。
2.5 加工前应认真填写辊子编号,如发现编号不清时，应马上向班长报告，及时查清。
3 质量标准3.1 辊面与轴颈加工表面粗糙度应达到6.3，同轴度、辊径公差和轴颈公差应符合图纸要求,并做好精车记录.3.2 加工质量依据辊径公差、轴颈公差、同轴度和粗糙度分为:优良、合格、不合格.4 检测方法4。
1 检测辊径公差时，应在辊面均布分点检测,辊长750㎜以下的辊子检测5点，超过750㎜的辊子检测8点，公差均在图纸要求之内时为合格；如果有超差现象时，以检测的最大超差点为准，每超差0。
01㎜时，扣款5元，多超多扣.如果定额工资不够扣款时，不足部分从工资中扣除。
4.2 检测两端的轴颈公差时，每端应检测两点，均应符合图纸要求，如果一侧轴径公差有一点不合格，则扣款5元，如两侧均有不合格点，则扣款10元。
4.3 辊面和轴面表面粗糙度应符合要求，如果其中一处不合格，则扣除该辊定额工资的30％.4。
4 辊面两端至轴面两端均应进行精加工，倒角和弧面应保证外观光洁平滑。
具体标准见下图所示。
检查时,上述各点如有一处不合格,则扣该辊定额工资的20—100％。
4。
5 在辊子精加工之后，发现辊面和辊颈有焊接缺陷时，主动报告者扣该辊定额工资的30%；本人不报告，被别人查出时扣100%。
4.6 粗加工和精加工时如果未及时做记录或者别人代填记录以1.6 12.5 7 7 4 1.6 1.6 12.547及记录的辊子编号错误时，则按该辊精加工的定额工资100%罚款.4.7 为避免辊子粗加工后有油污，影响堆焊质量。
（技术规范标准）国家标准锻钢冷轧工作辊通用技术条件修订国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》（送审稿）编制说明宝钢集团常州轧辊制造公司二○○七年九月中华人民共和国国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》（送审稿）编制说明1修订任务来源根据冶金工业信息标准研究院冶信标院[2003]045号文“关于转发2003年制修订国家标准项目和2002年增补项目计划的函”的要求，国家标准GB/T13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》的修订工作由常州宝菱重工机械有限公司（以下简称常州宝菱）承担。
根据宝钢集团内部产品结构调整，今年九月，常州宝菱和宝钢集团常州轧辊制造公司（以下简称常州轧辊）共同商量，报请冶金机电标准化技术委员会同意，标准的修订工作由常州轧辊承担。
国家标准GB/T13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》的修订工作由中钢集团衡阳重机有限公司（以下简称中钢衡重）承担。
2修订本标准的重要性由常州冶金机械厂起草的GB/T13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》和由衡阳冶金机械厂起草的GB/T13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》，自1991年发布实施后，在指导锻钢冷轧辊设计、推动锻钢冷轧辊制造技术的发展，提高轧辊及冷轧产品质量起到了积极作用。
近十年来，冷轧机设计性能及装机水平不断提高，冷轧产品的结构、品种不断增加，促进了轧辊的制造技术迅速发展。
2.1轧机性能的发展变化上世纪九十年代以前，以二辊、四辊单机架不可逆轧制为主，仅宝钢、本钢、攀钢等国有大型钢厂有几套串联式连轧机，近十年特别是进入二十一世纪以来，我国引进或自行设计制造了批量的串联式连轧机组、六辊或四辊可逆机。
轧机自动化控制程度高、轧制速度快、产量高，板形控制能力强。
轧机按板型控制形式分主要有CVC系列、HC系列、UC系列，大量采用冷轧辊在线轴向移动或交叉、弯辊。
为降低工作辊备件消耗，控制轧机生产成本，工作辊的有效使用层深度增加，这对冷轧工作辊的设计及制造质量提出了新的要求。
轧辊管理制度(新编版)Safety management refers to ensuring the smooth and effective progress of social and economic activities and production on the premise of ensuring social and personal safety.( 安全管理)单位：_______________________部门：_______________________日期：_______________________本文档文字可以自由修改轧辊管理制度(新编版)1.轧辊的购置：1.1按照年、季、月计划，提前联系好生产单位。
1.2在选定供货单位时，了解对方生产能力和基本情况，对产品质量负责。
1.3及时提货，提货时应从外观、产品包装、产品规格等进行验收检查。
1.4提货时，应检查是否有合格证、质保书及其他文件，如没有，应拒绝提货。
2.轧辊的入库：2.1入库的轧辊一定要符合计划、合同，2.2入库的轧辊一定要有合格证、质保书及其他文件，否则不得入库。
2.3轧辊入库后要堆放整齐，不得碰撞。
3.轧辊的保管：3.1轧辊不得丢失、变形、损坏。
3.2定期检查，定期通知加油，严防生锈。
.3.3轧辊出入库要登记清楚，做到三清（规格清、数量清、材质清），三一致（帐、卡、物）。
4.轧辊领用：4.1轧辊凭领用单领用。
4.2对直径365、305以上的大轧辊领用要主管领导批准方可发放。
4.3轧辊开箱时，要先检查合格证、质保书等文件是否相符。
5.轧辊的使用：5.1轧辊安装时，应将辊面，辊颈擦洗干净，不允许有灰尘等杂物粘在辊面、颈上。
5.2轧辊安装时要轻拿轻放，轻装。
5.3轧辊安装好后，应对辊颈部加油、否则不得开机。
5.4使用过程中，轧辊面要经常擦，清楚辊面杂质。
5.5轧机停机后，应将电动压下松开，严防两个辊面直接接触伤害辊面。
XXXXXXX 公司产品工艺操作规程
轧辊检验规程
1
X
1、目的
明确轧辊研磨后的检查和验收方法及程序。
2、内容
说明：
① 工作辊配对依照上大下小的原则。
② 磨削量是指按正常周期换辊后为消除疲劳层而要求的磨削深度；非正常换辊（如改料、打滑、穿带困难等）则只需在磨掉轧辊表面缺陷后，再磨去0.02mm （半径）以上即可，磨削量不作要求。
2.2 目测检验验收标准
辊面磨痕均匀，不得有螺旋纹、振纹、划痕、“砂眼儿”等影响板材表面质量的缺陷。
2.3 检验方法
2.3.1 直径值、配对辊径差、锥度、辊型(粗略值) 及磨削量的检验： —— 磨床自动检测：其数据记录归档保存。
为防止在磨好的辊面上产生划伤、印痕，检测应在最后的光磨前进行。
—— 离线手动用外径千分尺检测，作为自动检测的补充，以及质量抽检的依据。
2.3.2 径向跳动、辊型(精确值)的检验：
磨床自动检测：其数据归档留存。
2.3.3 粗糙度的检验：
仪器:粗糙度测量仪。
检验方法：抽检辊身三个部位，即距两端400mm 处和中部，每处在约100平方毫米内测量3次（符 合要求则只测1次），将所测得的值去掉一个最高值、一个最低值，然后取平均值。
2.4 将轧辊的检测结果填写在《轧辊磨削单》上，并将其粘附在轧辊上；填写《轧辊磨削记录》。
轧辊加工、检查、验收、使用管理办法及相关技术标准1、目的轧辊是轧钢生产的重要工具，为加强轧辊管理，规范轧辊的加工、检查、验收等，更好保障钢材产品的质量和生产需要，现结合实际，制定本办法。
2、适用范围本办法适用棒材、高线的轧辊加工、检查、验收、贮存、轧辊的使用、重修等过程管理。
3、管理与内容3.1 外购轧辊进厂验收3.1.1采购的轧辊进厂后，规格、外观质量、硬度由技术协议标准及图纸要求进行检验和验收。
3.1.2每批轧辊进仓，供货厂家须提供附有理化性能资料的质保书。
3.1.3验收后应填写验收记录。
3.2 轧辊的加工3.2.1新开轧辊在加工前，必须核对规格尺寸、材质是否符合要求。
3.2.2轧辊上床后，经校验各部分几何尺寸确认无误后，方可加工开孔型。
3.2.3轧辊加工检验应按轧辊加工图纸执行。
3.3 轧辊的检验与验收3.3.1检验与验收内容：测量轧辊的底径、外径、孔径、宽度等尺寸；用样板测量孔型尺寸；检查表面粗糙度；检查内外圆的同轴度；检查轧辊外观是否完好；用硬度计检查轧辊的硬度；检查轧辊标记是否完整。
3.3.2轧辊加工好后，首先由生产准备车间要求机加人员自检、互检、机加班班长、轧辊管理员进行检验合格后，按规格进行堆放。
技术科对轧辊加工进行抽检。
经检验后需填写检验台账，签字确认，做到上线轧辊完全的追溯性。
3.3.3建立轧辊档案和台账：3.3.3.1档案卡记载：每件检查验收的新辊，用电笔刻写特定的编号并建立与编号相应的档案卡片（卡片上应记载轧辊的编号、钢号、规格、架次序号、图号、底径、重量、进库日期、每次投用日期、换下日期、生产量、每次修磨日期、修磨底径、报废日期、报废原因。
3.3.3.2台账记载：库存轧辊规格、架次序号、数量、编号、及存放位置；在线轧辊的规格、架次序号、轧辊编号；修磨轧辊的规格、架次序号、轧辊编号。
3.3.4经检验不合格的轧辊一律不准放行。
3.4 轧辊的贮存和搬运3.4.1轧辊一般情况下应贮存在室内，在场地条件不具备的情况下允许露天存放，但须采取遮盖防雨措施。
3.4.2在吊运轧辊时，应使用不会损伤辊颈加工精度的吊索，否则应在吊索与辊颈接触处垫保护物。
3.4.3辊颈部位在贮存期间要进行防锈处理。
3.4.4已加工好孔型待用的轧辊在贮存期间按品种道次整齐堆放，并做好防锈、防碰伤处理。
3.4.5对已加工好孔型的轧辊标明品种规格、哪一道次及辊径大小利用辊架按类别排列，并与光辊、毛坯辊分开堆放。
3.4.6轧辊使用必须按先进先用的原则进行。
3.5 轧辊的使用3.5．1轧辊的装配（辊环装配见《轧材厂双高线辊环安装使用要求》）a轧辊管理员根据生产需要发放，做好记录。
配辊员接到更换轧辊的通知后，填写发放记录，由领用班组长核对轧辊规格、数量和轧辊有无缺损后签字领用。
b生产准备车间在组装轧辊前应进行核对检查，确认无误后方可组装。
c装辊前对孔型、轴承、辊头进行核查，确认无任何质量问题方可安装。
安装轧辊时，应按轧辊上标明的道次安装；严禁用榔头、铁棒直接击打轧辊孔型面。
3.5.2在线使用a 生产过程中，工艺人员检查在线轧辊使用情况，发现某道轧辊需更换时，可下达《整改通知单》通知轧制班更换。
b 生产过程中，生产准备巡检人员、技术科等发现轧辊使用不正确，可用口头或书面形式通知轧制班予以纠正。
c 生产过程中，出现料断、料翻、检修，换辊等情况，须动用气割或电焊时，应离轧辊较远处进行操作，严禁火烤轧辊或在轧辊上施焊。
d 生产过程中发现和发生轧辊损坏现象，轧制应及时通知调度、技术科、生产准备对轧辊进行判断，若需更换，立即更换对换下来的轧辊判定和考核。
e发生断辊，技术科会同有关部门分析原因，并提交事故分析报告，属于材质的原因，应报告有关部门，必要时向供方索赔。
3.5.3轧辊拆卸a整套轧辊拆卸时，由轧辊管理员检查轧辊有无缺损，填写轧辊回收记录，由装配班核对轧辊数量和轧辊有无缺损后签字。
b轧辊拆卸时，严禁用榔头、铁棒直接击打轧辊。
c 拆卸下来的轧辊由装配班班组放到轧辊管理员指定地点。
3.6轧辊的修磨和样板的管理3.6.1根据轧辊槽使用情况确定合理的重修量后进行加工。
高线棒材轧辊修复量参考值：粗轧1-10架修复量一般在10-20mm，其余架次3-10mm。
但必须保证孔槽完全修复，无明显热裂纹。
辊环修复见《辊环配辊及修复标准》。
3.6.2样板应存放在专用的样板柜内，按规格、几次序号摆放，防止混乱。
3.6.3样板要定期效验，不合格的应即时报废3.6.4孔型修改后，旧图纸和样板即时报废3.6.5严防丢失和损坏，使用后应及时放回原处。
3.7 轧辊的报废3.7.1报废条件3.7.1.1轧辊使用至规定最小尺寸。
3.7.1.2因材质问题无使用价值必要时会同有关部门向供方索赔。
3.7.1.3因工艺、设备改造而不能使用。
3.7.2报废的轧辊由生产准备车间集中存放，并做好标识。
4、考核：所有检验主要由生产准备车间制定专人进行检验，技术科每周不少于1次抽检，由技术科抽检不合格考核生产准备车间机加责任人100元/次。
因生产准备车间未检验或检验不到位造成上线轧辊、辊环由轧制班组检验出，考核相关责任人每次100元，因辊加工质量出现问题导致生产事故或质量事故的，根据事故通报进行考核相关责任人，考核金额不低于200元。
其余要求未按规定贯彻执行的考核生产准备车间相关责任人100元/次。
全月抽检未发现问题、无轧辊加工出现生产和质量事故的奖励生产准备车间机加班500元。
附：一、轧辊车（磨）削加工技术要求（试行）1普通轧辊车床加工1.1操作工本人必须自检现用测量卡尺起始尺寸，检测后将起始尺寸值用不干胶粘在卡尺上，并传达到使用卡尺的每一个人。
1.2首槽自测量基准传动端（扁头部位）起始中心距误差≤0.5mm，每对轧辊首槽起始端距应在端部注明实际加工尺寸，凡超出此其尺寸范围的，经检查员、技术人员确认后方可再次加工；加工切分轧制型槽时，应按切分槽成组加工，保证每组切分槽的相邻槽间距135±0.1mm,其余尺寸按图纸加工。
1.3轴径跳动量的控制。
两顶尖装夹，找正后两端轴径跳动量K1辊≤0.03mm， K2-K5辊≤0.05mm，粗中轧辊≤0.07mm，凡无法调整，轴径跳动值超差的，经检查员出具检测报告，由机加班长安排修复中心孔或由供应处协调解决，方可再次加工。
1.4轧辊辊身尺寸的加工。
轧辊辊身尺寸按图纸中公称尺寸加工（修复辊保证去除螺纹横肋及其裂纹），其中K1-K5辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.1mm；初中轧辊辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.15mm。
1.5车削型槽尺寸精度，K1辊尺寸精度≤0.05mm， K2-K5辊尺寸精度≤0.07mm，初中轧辊尺寸精度≤0.1mm；加工切分轧辊时，要保证成组孔型尺寸的一致性。
1.6在普通轧辊车床上半精车轧辊孔型时，每对轧辊辊身直径偏差≤0.15mm，每支轧辊辊身直径两端大小头尺寸偏差≤0.15mm，辊身粗糙度约≤Ra6.3μm（精加工时磨削外圆或数控车削外圆）；K1辊型槽尺寸深度单边留余量1-1.5mm；为避免精车时槽口处崩角、掉肉，槽口处倒角（考虑槽型内所留加工余量）。
2磨床加工2.1磨削K1辊（高速钢、高硼钢等材质）外圆时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；辊身处加工尺寸要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.03mm，粗糙度约Ra6.3μm (可以保留刀纹)。
2.2磨削K1-K4辊（碳化钨）外圆时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；辊身处加工尺寸要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.05mm，型槽尺寸精度≤0.05mm粗糙度约Ra6.3μm；磨削其它架次轧辊时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.1mm，型槽尺寸精度≤0.07mm，粗糙度约Ra6.3μm。
2.3数控轧辊车床精加工2.3.1、轴径跳动量的控制。
两顶尖装夹，找正后两端轴径跳动量K1、K2辊≤0.03mm，K3、K4辊≤0.05mm，凡无法调整，跳动量超差的，由生产调度安排修复中心孔。
2.3.2、辊身尺寸的控制。
精车辊身时，先加工最小直径轧辊，采用MDI手动编程方式编程，保证辊身两端直径差≤0.05mm。
2.3.3、型槽尺寸的控制。
加工型槽时，根据首槽实际加工尺寸制定编程起始点尺寸（必须测量首槽定位尺寸），K1-K4型槽尺寸精度≤0.05mm，其余架次型槽尺寸精度≤0.07mm。
根据加工经验或试车后合理选用转速、切削速度、进给量等参数。
2.3.4、型槽中心距的控制。
精加工切分轧制型槽时，应按切分槽成组加工，保证每组切分槽的相邻槽间距135±0.03mm，型槽尺寸精度≤0.03mm(保证成组尺寸一致性),其余尺寸按图纸加工。
2.4轧辊孔型的加工精度要求，用样板卡量，精轧机组轧辊孔型加工尺寸精度保证0.05mm以内，同轴度0.02mm以内，粗中轧孔型尺寸精度保证在0.2mm以内，同轴度0.05mm以内。
2.5横肋铣槽要求：2.5.1、横肋加工不得与开口处圆角相交，但离开口处的距离不得大于0.1mm；2.5.2、横肋加工对中基圆，不得偏向一边；2.5.3、上、下辊横肋方向相反（锚杆相同），且上下横肋尺寸一致，对称性好；2.5.4、横肋加工要圆滑过渡，防止出现应力集中；2.5.5、刻字的斜角与横肋斜角相同，刻字拐角要圆滑。
三、质量控制1、粗、精车加工后，由检查人员分别做好检测记录，以备核查。
2、操作人员在加工过程中出现质量问题时，及时与机加班长联系，待问题处理后方可再次加工。
否则，由操作人员承担全部责任。
附：二、辊环配辊及修磨标准1、辊环配置集体传动的轧机选择硬质合金辊环，因各机架间齿轮传动比固定，要求相邻架次辊环直径差必须较小，以减少机架间轧件的堆钢和拉钢。
对上下辊环、相邻架次辊环和同组辊环直径差要求如下：（1）上、下辊环直径差＜0.05mm；（2）相邻架次辊环直径差≤2mm；（盘螺成品与成品前架配辊时成品架直径大2-4mm。
）（3）同组辊环直径差≤3mm。
辊环上线因保证同一系列辊环上线、下线，严禁不同系列辊环配辊上线。
2、轧槽修磨在正常工艺轧制量的情况下，修磨一般控制在：后面机架磨0.4～0.8mm,前面机架磨0.8～1.5mm。
修磨时每次的进刀量控制在每次0.01mm，以避免对辊环造成应力集中。
3、辊环搬运与保管辊环在开箱后的检查、加工、入库、上机、下机、修磨等过程中应单个放在橡胶板上，进行搬运，修磨加工时也应分开存放，不可挨个重迭或接触。
4、特殊状况辊环的处理（1）堆钢或促饼子后辊环内部有应力产生，因此辊环修磨后应放置45-60天自然消应后方可使用。
