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青霉素生产的工艺流程
《青霉素生产工艺流程》
青霉素是一种重要的抗生素，广泛应用于医疗和养殖业。
其生产工艺流程经过多年的研究和改进，已经相当成熟。
下面是青霉素生产的基本工艺流程：
1. 发酵
青霉素的生产首先要进行发酵过程。
首先需要选择适合的青霉菌株，然后将其接种到含有各种营养物质的培养基中进行培养。
培养基中的碳源、氮源、磷源和微量元素等都对青霉素的产量和质量有着重要影响。
在一定条件下，青霉菌通过代谢作用将培养基中的养分转化为青霉素。
2. 收获和提取
发酵后，青霉素溶液会被收集起来，然后通过一系列的提取和精制过程来分离和提取青霉素。
其中，包括了酸性、碱性和有机溶剂提取，以及沉淀、结晶等物理方法。
这些方法可以有效地将青霉素从发酵液中提取出来，并且得到高纯度的产品。
3. 浓缩和结晶
提取得到的青霉素溶液需要进行浓缩和结晶处理。
通常这个过程中需要使用蒸馏、蒸发和结晶等工艺，以去除水分和杂质，最终得到纯度高、结晶完整的青霉素产品。
4. 滤干和成型
经过结晶的青霉素会被进行机械压滤或真空干燥，去除水分和
得到成品。
随后青霉素会被制成多种规格的产品，包括粉剂、颗粒或者液体剂型。
整个青霉素生产工艺流程对原料的要求非常严格，包括培养基的成分、发酵条件的控制、提取和精制的工艺等各个环节都需要严格执行。
目前，青霉素生产工艺已经相当成熟，但也在不断地进行技术改进和创新，以提高产量、提高质量和降低成本。
青霉素的生产工艺流程
青霉素（Penicillin）是一种广谱抗生素，对多种细菌有抑制作用。
以下是青霉素的生产工艺流程：
1. 青霉菌培养：选择优良的青霉菌菌株，如溶血性青霉菌（Penicillium chrysogenum），并将其接种于培养基中，培养基中包含有机物和无机盐等营养物质。
2. 静态培养：将培养瓶装入培养箱内，控制温度、湿度和通气条件，使细菌在培养基中进行繁殖。
细菌释放出的酸性物质可以抑制其他细菌的生长，因此其他细菌对青霉菌的影响较小。
3. 青霉素提取：培养一定时间后，将发酵液离心分离，然后将得到的混合物加入乙醇中，使其沉淀。
经过过滤和干燥，可以得到带有青霉素的粉末。
4. 绿色液相提取：将青霉素粉末加入溶剂中，形成绿色溶液。
通过溶剂萃取的方式，使青霉素和其他杂质分离。
5. 结晶提纯：通过酸化、碱化等反应，控制溶液的pH值，促使青霉素结晶。
青霉素结晶后，经过过滤和洗涤，可以得到较纯的青霉素晶体。
6. 干燥：将青霉素晶体进行干燥，去除多余的水分。
干燥后的青霉素可以作为药物原料使用。
7. 检测和包装：对青霉素进行质量检测，包括纯度和含量的检
测等。
合格的青霉素产品经过包装，可以用于制备药物。
以上就是青霉素的生产工艺流程的简要介绍。
青霉素的生产过程需要严格的卫生条件和控制，以确保产品的质量和安全性。
青霉素的生产过程也在不断改进和优化，以提高产量和纯度，并减少对环境的负面影响。
青霉素工艺流程青霉素是一种广谱抗菌药物，在医疗领域被广泛应用于治疗细菌感染。
下面将介绍青霉素的工艺流程。
首先，制备青霉素的原材料是青霉菌。
青霉菌是一种真菌，可以在适宜条件下发酵生长。
通过培养青霉菌菌株，可以得到大量的青霉菌菌体。
其次，将培养好的青霉菌进行培养液的制备。
将青霉菌菌株转移到培养容器中，添加适宜的培养基，包括碳源、氮源、无机盐等，同时进行搅拌和通气，并控制培养温度、pH值等条件，使青霉菌在培养液中进行生长和代谢。
然后，青霉菌经过一段时间的培养后，会产生青霉菌素。
青霉菌素是青霉菌在特定条件下产生的一种二次代谢产物，具有抗菌活性。
青霉菌素在培养液中以青霉菌菌体和代谢产物的形式存在。
接下来，需要对培养液进行分离提取。
将培养液进行离心，分离出青霉菌菌体和培养基。
然后，将青霉菌菌体经过均质处理，并加入一定比例的溶剂，将青霉菌素溶解出来，形成提取液。
提取液中的青霉菌素有许多杂质，需要进行纯化处理。
首先，可以采用化学方法，如酸碱沉淀、溶剂结晶等，分离出青霉菌素。
然后，使用各种色谱技术，如凝胶色谱、高效液相色谱等，进一步纯化青霉菌素，使其纯度更高。
经过纯化的青霉素溶液可以进行浓缩和干燥处理。
利用蒸发、结晶等工艺，将青霉素溶液中的溶剂去除，使其浓缩成固体。
最后，经过干燥处理，将青霉素固体转化为粉末或颗粒，以便于包装和储存。
整个青霉素的工艺流程包括青霉菌培养、培养液分离提取、青霉菌素纯化、浓缩和干燥等步骤。
每个步骤都需要严格控制各种参数，如温度、pH值、溶剂浓度等，以保证产品的质量和产量。
青霉素的工艺流程是复杂的，需要在严格的条件下进行操作，但是通过合理的工艺设计和严格的质量控制，可以得到高纯度的青霉素产品，为临床治疗提供了有力的工具。
青霉素工艺流程
《青霉素工艺流程》
青霉素是一种广泛应用于医药领域的抗生素，其生产工艺流程一直备受关注。
青霉素的工艺流程包括菌种培养、发酵、提取、纯化和制剂等多个环节。
首先，青霉素的生产需要选择合适的青霉菌进行培养。
在适宜的培养基和条件下，青霉菌会产生大量的青霉素。
发酵是青霉素生产中的关键环节，发酵罐内需要严格控制温度、pH值和
氧气供应，以保证青霉菌充分生长并产生青霉素。
接下来是青霉素的提取。
发酵后的培养液中含有大量的青霉素，需要进行提取和分离。
提取工艺通常采用有机溶剂萃取或树脂吸附的方法，将青霉素从培养液中提取出来。
之后是青霉素的纯化过程。
提取出来的青霉素需要去除杂质，并提高纯度。
通常采用结晶、减压蒸馏、结合色谱等方法进行纯化处理，以获得高纯度的青霉素原料。
最后是青霉素的制剂。
将经过纯化的青霉素原料制成片剂、注射剂等不同的制剂形式，以便于人们使用。
青霉素的生产工艺流程需要严格控制各个环节，确保产品的质量和纯度。
随着技术的不断发展，青霉素的生产工艺也在不断改进，为临床应用提供更优质的产品。
青霉素的工艺过程
青霉素（Penicillin）是一种广谱抗生素，其工艺过程如下：
1. 青霉菌培养：选择适宜的青霉菌菌株，如金黄色葡萄球菌、链球菌等，并将其转入培养基中进行培养。
培养基通常包含适量的碳源、氮源、矿物盐和其他必需营养物质。
2. 发酵：将培养基加入发酵罐中，并控制适当的温度、pH值和氧气供应，以提供最佳的生长环境。
青霉菌在发酵过程中会产生青霉素。
3. 静置培养：在发酵结束后，将发酵液进行离心分离，得到菌体和混合物。
菌体可以用于下一批的青霉素发酵，而混合物则需要经过后续处理。
4. 提取青霉素：混合物通常含有青霉素、其他杂质和溶剂，需要经过提取工艺进行分离。
常用的提取方法包括酸化、溶剂萃取和离子交换等。
通过这些方法可以将青霉素从混合物中纯化并得到高纯度的青霉素溶液。
5. 结晶：通过调节青霉素溶液的温度、浓度和pH值等条件，使其逐渐结晶。
结晶通常采用冷却结晶或浓缩结晶等方法。
6. 干燥：将青霉素结晶体进行过滤和干燥，以去除残留的溶剂和水分，得到纯净的青霉素晶体。
7. 包装和贮存：将干燥的青霉素晶体进行包装，并在适当的环境条件下进行贮存，以保证其质量和稳定性。
需要注意的是，以上是青霉素的一般工艺过程，不同的青霉素类别和生产厂家可能会有一些差异。
同时，生产过程中也要遵循相关的质量管理和安全规定，以确保产品的质量和安全性。
青霉素生产工艺过程 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998青霉素生产工艺过程一、青霉素的发酵工艺过程1、工艺流程（1）丝状菌三级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，7天）——斜面母瓶（25℃，孢子培养，7天）——大米孢子（26℃，种子培养56h,1:）——一级种子培养液（27℃，种子培养，24h,1:）——二级种子培养液（27~26℃,发酵,7天,1:）——发酵液。
（2）球状菌二级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，6~8天）——亲米（25℃，孢子培养，8~10天）——生产米（28℃，孢子培养，56~60h,1:）——种子培养液（26~25-24℃，发酵，7天，1：）——发酵液。
2、工艺控制（1）影响发酵产率的因素基质浓度：在分批发酵中，常常因为前期基质量浓度过高，对生物合成酶系产生阻遏（或抑制）或对菌丝生长产生抑制（如葡萄糖和钱的阻遏或抑制，苯乙酸的生长抑制），而后期基质浓度低限制了菌丝生长和产物合成，为了避免这一现象，在青霉素发酵中通常采用补料分批操作法，即对容易产生阻遏、抑制和限制作用的基质进行缓慢流加以维持一定的最适浓度。
这里必须特别注意的是葡萄糖的流加，因为即使是超出最适浓度范围较小的波动，都将引起严重的阻遏或限制，使生物合成速度减慢或停止。
目前,糖浓度的检测尚难在线进行, 故葡萄糖的流加不是依据糖浓度控制,而是间接根据pH 值、溶氧或C02释放率予以调节。
（2）温度：青霉素发酵的最适温度随所用菌株的不同可能稍有差别，但一般认为应在25℃左右。
温度过高将明显降低发酵产率，同时增加葡萄糖的维持消耗，降低葡萄糖至青霉素的转化率。
对菌丝生长和青霉素合成来说，最适温度不是一样的, 一般前者略高于后者, 故有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间, 到达生产阶段后便适当降低温度，以利于青霉素的合成。
（3）pH值：青霉素发酵的最适pH值一般认为在左右,有时也可以略高或略低一些，但应尽量避免pH值超过, 因为青霉素在碱性条件下不稳定, 容易加速其水解。
青霉素的生产工艺流程青霉素，又称青霉素素，是一种广谱抗菌药物，被广泛应用于临床治疗感染疾病。
青霉素的生产工艺流程主要包括菌种选育、培养、分离提纯和精制等步骤。
首先是菌种选育。
常用的产青霉素菌种有青霉菌、盘尼西林菌等。
通过对不同菌种进行筛选和培养，筛选出高产青霉素的菌株作为生产用菌种。
接下来是培养。
选育的菌株被接种到培养基中进行大规模的发酵培养。
培养基中的组成物质和培养条件对菌株的生长和产青霉素的产量有着重要影响。
培养过程中需要控制温度、pH值、氧气供应等参数，以保证菌株的生长和产青霉素的稳定。
随后是分离提纯。
菌种培养完成后，通过分离提纯的步骤，筛选出存在于发酵液中的青霉素产物。
一般的分离提纯方式包括离心、超滤、浓缩、结晶等。
这些步骤的目的是将青霉素与其他杂质分离开来，得到纯度较高的青霉素产物。
最后是精制。
经过分离提纯得到的青霉素产物，还需要进行精制工艺，进一步提高其纯度和质量。
精制工艺主要包括结晶、干燥、粉碎等步骤。
通过这些工艺步骤，得到的青霉素产品质量更高，可以满足医药工业的要求。
青霉素的生产工艺流程是一个复杂而精细的过程。
在整个过程中，需要严格控制各个环节的条件和参数，以确保产出的青霉素产品质量稳定、纯度高。
同时，还需要保证生产过程的卫生和安全，防止细菌、污染物等危害产物的产生。
随着科技的不断进步，生产工艺流程也在不断改进和优化。
通过新技术的应用，可以提高青霉素的产量和纯度，减少生产成本，推动抗生素生产的发展。
总的来说，青霉素的生产工艺流程包括菌种选育、培养、分离提纯和精制等步骤。
这些步骤的顺利进行，可以保证生产出质量优良的青霉素产品，用于临床疾病的治疗。
青霉素的生产对于维护人类健康具有重要意义，需要高度重视和合理管理。
青霉素生产工艺流程
《青霉素生产工艺流程》
青霉素是一种重要的抗生素，具有广谱的抗菌作用，被广泛应用于医疗和兽医领域。
青霉素的生产工艺流程经过多年的改进和优化，已经变得非常高效和可靠。
青霉素的生产过程通常包括以下几个主要步骤：
1. 青霉素菌株的筛选和培养：首先需要从大量的霉菌中筛选出高产青霉素的菌株，然后通过发酵技术将这些菌株进行大规模培养。
培养过程中需要控制好温度、pH值、氧气和营养盐的
供应，以保证霉菌的生长和产酸。
2. 青霉素的提取：当青霉素产量达到一定水平后，需要对发酵液进行提取。
常用的提取方法包括溶剂萃取、树脂吸附和离子交换等。
这些方法可以有效地将青霉素从发酵液中提取出来，并去除其他的杂质。
3. 青霉素的纯化和结晶：提取出的青霉素需要进行进一步的纯化和结晶，以提高其纯度和稳定性。
这一步通常包括多次结晶、过滤和干燥等操作，最终得到结晶度高、纯度高的青霉素粉末。
4. 青霉素的包装和贮存：最后，生产出的青霉素粉末需要进行严格的质量监控和包装，然后存放在干燥、阴凉的环境中，以确保其质量和稳定性。
总的来说，青霉素的生产工艺流程经过多年的发展和完善，已经变得非常成熟和高效。
通过严格控制每一个生产环节，可以生产出高质量的青霉素产品，为人类健康事业做出贡献。
青霉素的生产工艺论文青霉素是一种广泛应用于临床的抗生素，具有广谱、低毒、高效等特点。
其生产工艺是指通过青霉菌属的产生的特定酶作用下，将青霉素酸转化为青霉素的过程。
青霉素的生产工艺具体分为下面几个步骤：1. 静置培养：青霉菌属经过预处理后，接种于适当的培养基中，经过一段时间的静置培养，使菌体逐渐增殖。
2. 应变培养：青霉菌属的分生孢子经过筛选和预处理后，接种于适当的应变培养基中，通过调节温度、pH值、培养基成分等因素，使其产酸菌株逐渐增殖。
3. 发酵过程：将培养液转入发酵罐中进行发酵。
在发酵过程中，需要控制适当的温度、酸碱度和氧气供应等条件，以促进青霉素的生成。
同时，还需要在发酵液中添加一定量的前驱物，如苯甲酸、L-赖氨酸等。
发酵过程一般持续5-10天，期间青霉菌菌株会产生一个名为溶解酶的酶，这个酶会将青霉素酸转化为青霉素。
4. 提取和纯化：经过发酵后的液体中含有一定量的青霉素，需要进行提取和纯化过程。
一般采用萃取剂将青霉素从发酵液中提取出来，然后通过过滤、结晶等步骤进行纯化，得到较高纯度的青霉素。
5. 包装和贮存：青霉素的品质和稳定性对于其疗效和安全性来说非常重要。
因此，生产过程中需要对青霉素进行包装和贮存，一般采用密封的玻璃瓶或注射剂制剂。
通过上述生产工艺，可以有效地获得高纯度和高产量的青霉素，从而满足临床上的需求。
然而，需要注意的是，在生产过程中需要严格控制各个环节的参数，避免对产品质量的影响。
此外，也需要开展相关监测和质量控制工作，确保产品的稳定性和安全性。
总结起来，青霉素的生产工艺包括静置培养、应变培养、发酵过程、提取和纯化、包装和贮存等步骤。
通过科学合理地控制这些步骤，可以获得高质量的青霉素产品，为临床治疗提供有力支持。
青霉素的发酵工艺青霉素生产工艺过程一、青霉素的发酵工艺过程1、工艺流程（1）丝状菌三级发酵工艺流程冷冻管（25°C，孢子培养，7天）——斜面母瓶（25°C，孢子培养，7天）——大米孢子（26°C，种子培养56h,1:1.5vvm）——一级种子培养液（27°C，种子培养，24h,1:1.5vvm）——二级种子培养液（27~26°C,发酵,7天,1:0.95vvm）——发酵液。
（2）球状菌二级发酵工艺流程冷冻管（25°C，孢子培养，6~8天）——亲米（25°C，孢子培养，8~10天）——生产米（28°C，孢子培养，56~60h,1:1.5vvm）——种子培养液（26~25-24°C，发酵，7天，1：0.8vvm）——发酵液。
2、工艺控制（1）影响发酵产率的因素基质浓度在分批发酵中，常常因为前期基质量浓度过高，对生物合成酶系产生阻遏（或抑制）或对菌丝生长产生抑制（如葡萄糖和钱的阻遏或抑制, 苯乙酸的生长抑制）, 而后期基质浓度低限制了菌丝生长和产物合成, 为了避免这一现象, 在青霉素发酵中通常采用补料分批操作法, 即对容易产生阻遏、抑制和限制作用的基质进行缓慢流加以维持一定的最适浓度。
这里必须特别注意的是葡萄糖的流加,因为即使是超出最适浓度范围较小的波动, 都将引起严重的阻遏或限制, 使生物合成速度减慢或停止。
目前, 糖浓度的检测尚难在线进行, 故葡萄糖的流加不是依据糖浓度控制, 而是间接根据pH 值、溶氧或C02 释放率予以调节。
（2）温度青霉素发酵的最适温度随所用菌株的不同可能稍有差别 , 但一般认为应在25 °C 左右。
温度过高将明显降低发酵产率 ,同时增加葡萄糖的维持消耗 , 降低葡萄糖至青霉素的转化率。
对菌丝生长和青霉素合成来说 , 最适温度不是一样的, 一般前者略高于后者, 故有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间, 到达生产阶段后便适当降低温度 , 以利于青霉素的合成。
青霉素生产工艺过程
一、青霉素的发酵工艺过程
1、工艺流程
（1）丝状菌三级发酵工艺流程
冷冻管（25℃，孢子培养，7天）——斜面母瓶（25℃，孢子培养，7天）——大米孢子（26℃，种子培养56h,1:1.5vvm）——一级种子培养液（27℃，种子培养，24h,1:1.5vvm）——二级种子培养液（27~26℃,发酵,7天,1:0.95vvm）——发酵液。
（2）球状菌二级发酵工艺流程
冷冻管（25℃，孢子培养，6~8天）——亲米（25℃，孢子培养，8~10天）——生产米（28℃，孢子培养，56~60h,1:1.5vvm）——种子培养液（26~25-24℃，发酵，7天，1：0.8vvm）——发酵液。
2、工艺控制
（1）影响发酵产率的因素
基质浓度：在分批发酵中，常常因为前期基质量浓度过高，对生物合成酶系产生阻遏（或抑制）或对菌丝生长产生抑制（如葡萄糖和钱的阻遏或抑制，苯乙酸的生长抑制），而后期基质浓度低限制了菌丝生长和产物合成，为了避免这一现象，在青霉素发酵中通常采用补料分批操作法，即对容易产生阻遏、抑制和限制作用的基质进行缓慢流加以维持一定的最适浓度。
这里必须特别注意的是葡萄糖的流加，因为即使是超出最适浓度范围较小的波动，都将引起严重的阻遏或限制，使生物合成速度减慢或停止。
目前,糖浓度的检测尚难在线进行, 故葡萄糖
释放率予以调节。
的流加不是依据糖浓度控制,而是间接根据pH 值、溶氧或C0
2
（2）温度：青霉素发酵的最适温度随所用菌株的不同可能稍有差别，但一般认为应在25℃左右。
温度过高将明显降低发酵产率，同时增加葡萄糖的维持消耗，降低葡萄糖至青霉素的转化率。
对菌丝生长和青霉素合成来说，最适温度不是一样的, 一般前者略高于后者, 故有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间, 到达生产阶段后便适当降低温度，以利于青霉素的合成。
（3）pH值：青霉素发酵的最适pH值一般认为在6.5左右,有时也可以略高或略低一些，但应尽量避免pH值超过7.0, 因为青霉素在碱性条件下不稳定, 容易加速其水解。
在缓冲能力较弱的培养基中, pH值的变化是葡萄糖流加速度高低的反映。
过高的流加速率造成酸性中间产物的积累使pH值降低；过低的加糖速率不足以中和蛋白质代谢产生的氨或其他生理碱性物质代谢产生的碱性化合物而引起pH值上升。
（4）溶氧：对于好氧的青霉素发酵来说，溶氧浓度是影响发酵过程的一个重要因素。
当溶氧浓度降到30%饱和度以下时, 青霉素产率急剧下降, 低于10%饱
和度时, 则造成不可逆的损害。
溶氧浓度过高，说明菌丝生长不良或加糖率过低，造成呼吸强度下降, 同样影响生产能力的发挥。
溶氧浓度是氧传递和氧消耗的一个动态平衡点, 而氧消耗与碳能源消耗成正比, 故溶氧浓度也可作为葡萄糖流加控制的一个参考指标。
（5）菌丝浓度：发酵过程中必须控制菌丝浓度不超过临界菌体浓度, 从而使氧传递速率与氧消耗速率在某一溶氧水平上达到平衡。
青霉素发酵的临界菌体浓度随菌株的呼吸强度(取决于维持因数的大小, 维持因数越大,呼吸强度越高)，发酵通气与搅拌能力及发酵的流变学性质而异。
呼吸强度低的菌株降低发酵中氧的消耗速率，而通气与搅拌能力强的发酵罐及黏度低的发酵液使发酵中的传氧速率上升, 从而提高临界菌体浓度。
（6）菌丝生长速度：用恒化器进行的发酵试验证明，在葡萄糖限制生长的条件下，青霉素比生产速率与产生菌菌丝的比生长速率之间呈一定关系。
当比生长速率低于0.015h-1时，比生产速率与比生长速率成正比, 当比生长速率高于
O.015h-1时, 比生产速率与比生长速率无关。
因此，要在发酵过程中达到并维持最大比生产速率, 必须使比生长速率不低0.015h-1。
这一比生长速率称为临界比生长速率。
对于分批补料发酵的生产阶段来说, 维持0.015h-1的临界比生长速率意味着每46h就要使菌丝浓度或发酵液体积加倍, 这在实际工业生产中是很难实现的。
事实上，青霉素工业发酵生产阶段控制的比生长速率要比这一理论临界值低得多, 却仍然能达到很高的比生产速率。
这是由于工业上采用的补料分批发酵过程不断有部分菌丝自溶, 抵消了一部分生长, 故虽然表观比生长速率低, 但真比生长速率却要高一些。
（7）菌丝形态：在长期的菌株改良中，青霉素产生菌在沉没培养中分化为主要呈丝状生长和结球生长两种形态。
前者由于所有菌丝体都能充分和发酵液中的基质及氧接触, 故一般比生产速率较高；后者则由于发酵液黏度显著降低, 使气-液两相间氧的传递速率大大提高, 从而允许更多的菌丝生长 (即临界菌体浓度较高), 发酵罐体积产率甚至高于前者。
在丝状菌发酵中，控制菌丝形态使其保持适当的分支和长度, 并避免结球，是获得高产的关键要素之一。
而在球状菌发酵中, 使菌丝球保持适当大小和松紧，并尽量减少游离菌丝的含量, 也是充分发挥其生产能力的关键素之一。
这种形态的控制与糖和氮源的流加状况及速率、搅拌的剪切强度及比生长速率密切相关。
3、工艺控制要点
（1）种子质量的控制丝状菌的生产种子是由保藏在低温的冷冻安瓿管经甘油、葡萄糖、蛋白胨斜面移植到小米固体上，25 ℃培养 7 天, 真空干燥并以这种形式保存备用。
生产时它按一定的接种量移种到含有葡萄糖、玉米浆、尿素为主的种子罐内 ,26 ℃培养 56h 左右, 菌丝浓度达6%-8%, 菌丝形态正常, 按
10%-15%的接种量移人含有花生饼粉、葡萄糖为主的二级种子罐内,27℃培养
24h, 菌丝体积 10%-12%, 形态正常, 效价在700D/ml左右便可作为发酵种子。
球状菌的生产种子是由冷冻管子孢子经混有O. 5% -1. 0 %玉米浆的三角瓶培养原始亲米孢子, 然后再移人罗氏瓶培养生产大米抱子 (又称生产米), 亲米和生产米均为25 ℃静置培养, 需经常观察生长发育情况在培养到 3-4 天, 大米表面长出明显小集落时要振摇均匀, 使菌丝在大米表面能均匀生长, 待10 天
左右形成绿色孢子即可收获。
亲米成熟接人生产米后也要经过激烈振荡才可放置恒温培养, 生产米的孢子量要求每粒米300万只以上。
亲米、生产米子孢子都需保存在 5 ℃冰箱内。
工艺要求将新鲜的生产米 (指收获后的孢瓶在10天以内使用) 接人含有花生饼粉、玉米胚芽粉、葡萄糖、饴糖为主的种子罐内,28 ℃培养 50-60h当pH 值由6. 0-6. 5 下降至 5.5-5. 0, 菌丝呈菊花团状,平均直径在 100- 130μm, 每毫升的球数为 6万 -8万只, 沉降率在 85% 以上, 即可根据发酵罐球数控制在8000-11000只/ml 范围的要求, 计算移种体积, 然后接入发酵罐, 多余的种子液弃去。
球状菌以新鲜孢子为佳, 其生产水平优于真空干燥的孢子，能使青霉素发酵单位的罐批差异减少。
（2）培养基成分的控制
a. 碳源产黄青霉菌可利用的碳源有乳糖、蕉糖、葡萄糖等。
目前生产上普遍采用的是淀粉水解糖、糖化液 (DE 值 50% 以上) 进行流加。
b. 氮源氮源常选用玉米浆、精制棉籽饼粉、麸皮，并补加无机氮源（硫酸氨、氨水或尿素）。
c. 前体生物合成含有苄基基团的青霉素 G, 需在发酵液中加人前体。
前体可用苯乙酸、苯乙酰胺, 一次加入量不大于0.1%, 并采用多次加入, 以防止前体对青霉素的毒害。
d. 无机盐加人的无机盐包括硫、磷、钙、镁、钾等, 且用量要适度。
另外, 由于铁离子对青霉菌有毒害作用, 必须严格控制铁离子的浓度, 一般控制在30
μg/ml 。
（3）发酵培养的控制
a. 加糖控制加糖量的控制是根据残糖量及发酵过程中的 pH 值确定 , 最好是根据排气中CO2 量及 O2 量来控制, 一般在残糖降至 0.6% 左右, pH 值上升时开始加糖。
b. 补氮及加前体补氮是指加硫酸铵、氨水或尿素, 使发酵液氨氮控制在 O. 01%-0.05%,补前体以使发酵液中残存苯乙酰胺浓度为 0.05%-0.08% 。
-
c. pH 值控制对pH 值的要求视不同菌种而异, 一般为 pH 6.4-6.8, 可以补加葡萄糖来控制。
目前一般采用加酸或加碱控制pH值。
d. 温度控制前期 2
5- 2 6 ℃, 后期 23 ℃, 以减少后期发酵液中青霉素的降解破坏。
e. 溶解氧的控制一般要求发酵中溶解氧量不低于饱和溶解氧的30% 。
通风比一般为1 : 0. 8L/(L • min), 搅拌转速在发酵各阶段应根据需要而调整。
f. 泡沫的控制在发酵过程中产生大量泡沫, 可以用天然油脂, 如豆油、玉米油等或用化学合成消泡剂 " 泡敌 " 来消泡, 应当控制其用量并要少量多次加入, 尤其在发酵前期不宜多用, 否则会影响菌体的呼吸代谢
g. 发酵液质量控制生产上按规定时间从发酵罐中取样 , 用显微镜观察菌丝形态变化来控制发酵。
生产上惯称" 镜检 ",根据" 镜检 "中菌丝形变化和代谢变化的其他指标调节发酵温度, 通过追加糖或补加前体等各种措施来延长发酵时间, 以获得最多青霉素。
当菌丝中空泡扩大、增多及延伸, 并出现个别自溶细胞, 这表示菌丝趋向衰老, 青霉素分泌逐渐停止, 菌丝形态上即将进入自溶期, 在此时期由于茵丝自溶, 游离氨释放, pH 值上升, 导致青霉素产量下降, 使色素、溶解和胶状杂质增多, 并使发酵液变蒙古稠, 增加下一步提纯时过滤的困难。
因此, 生产上根据" 镜检 "判断, 在自溶期即将来临之际, 迅速停止发酵, 立刻放罐, 将发酵液迅速送往提炼工段。
