制程品质检验规范

制程测试规范1. 引言本文档旨在规定制程测试的标准和规范，以确保产品的质量和稳定性。

制程测试是在各个生产阶段进行的测试，包括原材料检验、中间产品检验以及最终产品检验等环节。

通过严格的制程测试规范，可以提高产品生产过程的可控性，减少缺陷率，降低质量风险。

2. 测试流程2.1 原材料检验- 对进货的原材料进行外观检查、尺寸测量和性能测试。

- 根据产品制造标准，对原材料的质量要求进行评估。

- 合格的原材料才能继续投入生产环节，否则需及时追责并采取相应措施。

2.2 中间产品检验- 在产品生产过程中，每个生产阶段都需要对中间产品进行检验。

- 检查中间产品是否符合技术要求，确保产品质量的连续性。

- 发现问题及时追踪并解决，以保证下一阶段的制程。

2.3 最终产品检验- 生产完成后，对最终产品进行全面检查以确保其符合产品标准。

- 检验项包括外观、功能、性能等各个方面的验证。

- 不符合要求的产品将被判定不合格，并采取相应的质量处理措施。

3. 测试标准3.1 可靠性测试标准- 产品在正常使用环境下，应能够保持一定的可靠性。

- 通过可靠性测试，评估产品的寿命、可靠性指标等。

3.2 功能性测试标准- 产品的功能要求根据产品规格书和客户要求进行测试。

- 功能测试分为基本功能测试和特殊功能测试两个层次。

3.3 性能测试标准- 根据产品的性能规格书，对产品的性能进行验证。

- 包括性能指标的测试和性能参数的测量等。

4. 测试记录和报告4.1 测试记录- 对每个测试项进行详细记录，包括测试时间、测试人员、测试方法、测试结果等。

- 根据需要，记录产品的外观、功能、性能等测试数据。

4.2 测试报告- 每个测试阶段结束后，生成相应的测试报告。

- 测试报告应包含测试概况、测试结果、问题发现及解决方案等内容。

5. 文档管理测试文档按照版本管理进行，每次更新或修订都应有对应的版本号和日期。

同时，为了确保测试文档的准确性和实时性，需要制定相应的文档管理流程和责任人。

1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。

1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。

2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。

2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。

2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。

3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。

3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。

3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。

预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。

4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。

4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。

5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。

5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。

5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。

5-4.每天填制P-Chart和X-R图。

5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。

6．5S查核表记录。

7．每天上交前天各站DPM。

核准：审核：制订：。

1.目的制程产品的量测与监控，以验证产品符合要求。

2.范围凡本公司制程过程中产品均包括在内。

3.定义(无)4.权责4.1品质部：制程中产品的量测与监控。

4.2生产部：制程中首件产品的送检。

5.作业程序5.1制程产品检验采用首件检验和巡检方式。

5.2 首件检验5.2.1首件检验时机当生产线每日上班开机时、交接班时、不同批换料时、异常处理后。

5.2.1 外观、性能检验首件检验由IPQC按对应《产品工艺流程》中的要求逐一检验。

若发生不合格依《不合格控制程序》处理。

5.2.4检验记录首件检验结果记录于《首检记录表》中，需由IPQC确认结果。

若量测结果符合对应的要求，方可继续生产；若不能符合要求，则须调机或停线，直到符合要求为止。

5.3制程巡检5.3.1巡检时机从生产线开机至产线全部停止生产的整个生产过程，IPQC必须全程在生产线监督指导生产,巡检项目为产线品质记录、量测。

5.3.2外观、性能检验外观、性能检验由IPQC按对应《产品工艺流程图》中的要求逐一检验。

若发现异常时立即通知产线组长和工程师，查找根本原因并改善，若无法当时现场改善需停线处理时巡检人员开立《异常处理报告》查找根本原因，记录于《制程品质检查记录表》巡检报告，并巡检人员及时通知生产与品质主管。

详见《不合格控制程序》。

5.3.3检验记录/频次IPQC每次检验外观抽检10PCS、功能检测5PCS，2小时巡检一次；每2小时在《制程品质检查记录表》记录一次品质状况。

5.4异常管控IPQC在制程巡检过程中发现如有因原材不良或机台、异常导致产品使用功能缺陷或严重影响产品外观时，需开立《异常处理报告》，并及时知会生产现场主管，要求生产人员停止生产进行改善，对己生产不良品要求生产人员进行隔离。

详见《不合格控制程序》。

6.相关资料6.1不合格控制程序6.2产品工艺流程7.表单7.1首检记录表7.2巡检记录表7.3异常处理报告。

产品(半成品、成品）.3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。

4.职责4.1品管部4。

1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置.4.1。

2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定;制程品质检控，品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认.4。

1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。

4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检4。

2工程部4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2 负责制程中产品SOP的制定,工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟进与落实。

4。

2。

3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。

4。

3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认.4.4 生产部4。

4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。

4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

5.作业内容5.1生产、检验前作业准备5.1.1生产部门5。

1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正，再行生产。

5.1.1。

2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符,是否有相应的BOM、或样品，工作环境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP，人员对作业方法、产品品质是否清楚了解。

【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】5。

1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态,风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求.5。