机械制造技术基础课程设计设计题目：推动架零件的机械加工工艺规程及典型夹具的设计专业班级：机械四班学生姓名：程百洋学生学号：10140402指导教师：史红哈尔滨理工远东学院机械制造技术基础课程设计任务书设计题目：推动架零件的机械加工工艺规程及典型夹具的设计设计内容：1.绘制零件图一张。
2.编写零件加工工艺过程，并填写加工工艺过程卡及工序卡一套。
3.设计指定工序的夹具，绘制夹具装配总图一套。
4.绘制夹具的非标零件图一张。
5.编辑说明书一份。
指导教师：史红20XX年3月4日一、设计题目设计推动架零件加工工艺规程及加工φ32孔专用夹具二、原始资料(1) 被加工零件的零件图（草图）1张(2) 生产类型:中批或大批大量生产三、上交材料(1) 被加工工件的零件图1张(2) 毛坯图1张(3) 机械加工工艺过程综合卡片1张(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张(4) 夹具装配图1张(5) 夹具体零件图1张(6) 课程设计说明书(5000字左右) 1份四、进度安排(参考)(1) 熟悉零件,画零件图2天(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4) 编写说明书3天(5) 准备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。
工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。
据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。
关键词：机械加工、工艺规程、专用夹具、推动架目录1 推动架的工艺分析及生产类型的确定1.1 推动架的作用该零件为B6050刨床推动架，是牛头刨床进给机构中的零件（如附图1），Φ32+0.0270孔安装在进给丝杠轴，靠近Φ32+0.027孔左端处装一棘轮。
在棘轮上方即为Φ160+0.033孔装棘轮。
Φ16+0.033孔通过销与杠连接。
把从电动机创来的旋转运动，通过偏心轮杠杆使零件绕Φ32+0.027轴心线摆动。
同时，棘轮拨动棘轮，使丝杠转动，实现工作台自动进给。
图1-11.2推动架的技术要求推动架的技术要求见表1-11.3推动架工艺分析分析可知本零件材料为灰口铸铁，HT200。
该零件具有较高的强度，耐磨性，耐热性，减震性，适应于承受较大的应力，要求耐磨的零件。
刨床推动架具有两组工作表面，他们之间有一定的位置要求。
由零件图可知，φ32+0.027 0、φ16+0.019 0孔的中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：1.φ32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm 的两个端面及孔和倒角。
2.以φ16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。
由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
另外考虑到零件的精度不高可以在普通机床上加工。
2 确定毛坯、绘制毛坯简图2.1选择毛坯根据零件差资料知：零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。
生产类型为中小批量，可采用金属型铸造毛坯。
由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。
此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。
2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量零件基本尺寸在100—160之间，由表2-1可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级。
由表2-5可知，加工余量等级MA为G 级，故CT=10级，MA为G级。
φ32的孔φ32 6.0 φ26 2.6 φ35的两端面20 5 25 2.4 φ16的孔φ16 6 φ10 2.2 2.3绘制推动架毛胚的铸造简图由表2-1所得结果，绘制毛坯简图如图2-2所示。
图2-23.拟定推动架工艺路线3.1定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
3.1.1 精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。
采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。
为使基准统一，先选择φ32的孔和φ16的孔作为精基准。
3.1.2 粗基准的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。
3.2各面、孔加工方法的确定根据推动架零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表3-1：表3-1 推动架各表面加工方案3.3加工阶段的划分该推动架的加工质量要求较高，可将加工阶段划分成面加工和孔加工两个阶段。
加工过程中，首先加工面，然后加工各空，最后加工各细节部分（攻丝、拉槽等）3.4工序的集中与分散该零件选用工序集中原则安排推动架的加工工序。
该推动架的生产类型是中、小批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
3.5工序顺序的安排3.5.1机械加工工序（1）方案一：工序I 铣φ32mm孔的端面工序II 铣φ16mm孔的端面工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽工序V 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面工序VI 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。
选用Z535立式钻床加工工序VII 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。
用Z535立式钻床加工工序VIII 钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45度。
选用Z525立式钻床工序Ⅸ钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。
选用Z525立式钻床加工工序Ⅹ钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。
选用Z525立式钻床加工工序Ⅺ拉沟槽R3（2）方案二：工序I 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面工序II 铣φ32mm孔的端面工序III 铣φ16mm孔的端面工序IV 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。
选用Z535立式钻床加工工序V 钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45度。
选用Z525立式钻床工序VI 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面工序VII 铣深9.5mm宽6mm的槽工序VIII 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。
用Z535立式钻床加工工序Ⅸ钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。
选用Z525立式钻床加工工序Ⅹ钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。
选用Z525立式钻床加工工序Ⅺ拉沟槽R3由于设计加工方案时要遵循“先基准后其他”原则、“先粗后精”原则、“先主后次”原则、“先面后孔”原则。
制定机械加工工序如下：工序I 铣φ32mm孔的端面工序II 铣φ16mm孔的端面工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽工序V 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面工序VI 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。
选用Z535立式钻床加工工序VII 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。
用Z535立式钻床加工工序VIII 钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45度。
选用Z525立式钻床工序Ⅸ钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。
选用Z525立式钻床加工工序Ⅹ钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。
选用Z525立式钻床加工工序Ⅺ拉沟槽R33.5.2热处理工序加工之前进行时效处理。
3.5.3辅助工序在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
综上所述，该推动架工序的安排顺序为：热处理（时效处理）——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工——主要表面精加工。
3.6确定加工路线在综合考虑上述工序安排的原则基础上，由表3-2列出推动架的工艺4 机床设备及工艺装备的选用4.1机床设备的选用在大批生产条件下，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。
所选用的通用设备应提出机床型号，所选用的组合机床应提出机床特征，如“四面组合机床”。
主要以由表3.2给出。
4.2工艺装备的选用工艺装配主要包括刀具、夹具和量具。
在工艺卡片中应简要写出它们的名称，如“钻头”、“百分表”、“车床夹具”等。
刀具、量具以在3.2给出。
该零件的生产类型为大批生产，所选用的夹具均为专用夹具。
5 加工余量、工序尺寸和公差的确定根据锻件质量、零件表面粗糙度和形状复杂系数查表4.9，可得锻件的单边余量厚度方向在1.7-2.2mm,水平方向亦为1.7-2.2mm。
查表 4.32的凹槽的加工余量粗铣后半精铣宽度余量为1.5mm，宽度偏差为+0.12-+0.18mm。
6切削用量及基本时间的确认此处只对 第六步铣6毫米深槽说明。
（1）切削用量。
本工序为粗铣槽后精铣槽，所选刀具为立铣刀，铣刀直径为6毫米总长为13mm ，刃长为57mm ，齿数为2，根据工艺手册的相关内容选择铣刀的基本形状。
由于加工钢料的σb=600～700Mpa,故选用前角r=15º，后角a=12º（周齿），a=6º（端齿），以知铣削宽度为6mm ，铣削深度为13mm 。
