IPQC制程监控作业指导书
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《IPQC首件检验记录》
《IPQC巡检记录表》
3
治（工）具、量具、仪器及设备确认
《 QC工程图 》
《治具制定
评审表》
3.1确认所使用的治、工具及设备是否符合资料标准要求，包括：编号、规格。
3.2确认量具、仪器、仪器所使用标准件是否在校准有效期内。
3.3仪器及设备参数设定是否符合标准要求。
3.4确认仪器、设备是否有进行日、月点检保养及其它特殊保养周期。
2.3原物料上线前品质异常处理：
2.3.1 IPQC确认发现不良率≥1%时，需通知SQE前往现场确认，并由SQE主导处理。
2.3.2 IPQC确认发现不良率<1%且超过0.15%时，需通知PE前往现场确认评估，如不会影响制程加工及成品良率，则可投料生产；反之则通知SQE前往现场确认，并由SQE主导处理。
《制程稽核检查表》
7
பைடு நூலகம்巡检异常及不良品监控
《 QC工程图 》《作业指导书》《QC管制图》，“各部门质量(HSF)目标总览表”
7.1原材料上线异常：
7.1.1 已投料之原材料，IPQC检验发现不良率<1%时，需通知PE前往现场确认，未造成成品报废率超过0.15%，反馈SQE要求供应商改善，若涉及到重工工时或影响生产效率问题，由SQE提出临时应急方案，并且反馈厂商处理。
1.3如发现资料与资料之前内容有冲突或有不同版本 ，须立即提出予以确认并处理。
《制程稽核检查表》
2
物料上线前确认
《 QC工程图 》
《HSF产品
配料表》
“原材料检验标准”
2.1确认物料标示：
2.1.1环保标识、品名、数量、供应商、批号、物料状态（良品-绿色标签、特采品-黄色标签、改善品、是否有配对标示等）。
3.5设备运行是否正常，是否有异常声音发出。
《制程稽核检查表》《治具检测表》
《IPQC巡检记录表》
4
首件确认
《 QC工程图 》
《成品检验规范》
4.1首件制作时机：
4.1.1原物料批量投产前。
4.1.2 ECN变更时。
4.1.3一体成型不同批铁粉上线制作首件。
4.2首件制作及确认：
4.2.1生产组长制作首件，IPQC依照标准对其外观、尺寸、电性进行确认。针对特殊要求需要验证可靠性的产品，需送样至可靠性实验室进行可靠性验证。
7.2.3针对已生产产品依LOT NO.往前追溯，直至良品，IPQC确认出不良风险批次，由生产组长负责隔离至不良品区域（至少要对上一巡检时间之后生产物料进行隔离处理），由IPQC标示“不合格品标示卡”，若有争议，呈报所属单位直接主管确认。
5.1巡回检查确认的项目：
5.1.1工艺流程的监控。
5.1.2治工具设备的监控。
5.1.3工艺参数的监控。
5.1.4人员上岗资质的监控。
5.1.5人员手法的监控。
5.1.6产品品质符合性的监控。
5.1.7不合格品的监控。
5.1.8有害物质污染预防监控。
5.1.9各种标示及状态的监控。
5.1.10车间7‘S管理监控。
5.3.1自动流程线根据每工序、每人原则，针对外观至少取样100PCS作业产品，针对尺寸和电性至少取样5PCS作业产品，进行检验确认。
5.3.2手工线和杂单线根据每工序、每人原则，针对外观至少取样至少50PCS作业产品，针对尺寸和电性至少取样5PCS作业产品，进行检验确认。
5.4巡回检查：
5.4.1所确认的一些内容方法和要求可参考本文3.0章节的所有项目进行。
4.3首件审批：
4.3.1常规产品由QC课长确认检验结果，判定合格则可批量生产,若为首次生产和/或判定为不合格则由IPQC将首件连同《首件检验记录表》依次提交给PQE、PE、生产部主管进行评审确认，最终以公司领导批示方案执行处理。
《IPQC
首件检验记录》
5
巡回检查
《 QC工程图 》《作业指导书》《QC管制图》
7.2 巡检抽验产品品质异常：
7.2.1 IPQC制程发现产品不良＜1%时，通知到生产组长，由生产组长要求改善。
7.2.2 IPQC制程发现产品不良≥1%且＜3%时，通知到生产组长，由生产组长要求立刻停止该工位作业，同步，IPQC与生产组长分别呈报给QC课长与生产课长主导纠正改善，由QC课长、生产课长现场了解不良情况，确认初步原因，并通知PE现场确认，分析不良真因，提出临时应急处理方案，IPQC确认有效后，方可恢复生产，若无效，PE重新提出应急处理方案。
5.1.11其它满足生产服务及涉及产品质量的监控项目。
5.2巡回检查频次：
5.2.1 正常巡检频次2H/次，根据容易发生不良之工序或个人，可调整巡检频率至每1H/次或0.5H/次。
5.2.2新产品上线或试产订单巡检频次1H/次，根据容易发生不良之工序或个人，可调整巡检频率至每0.5H/次。
5.3巡回检查产品确认抽样数：
2.1.2原物料是否有IQC检验合格章印或标示。
2.2原物料品质确认：
2.2.1 IPQC依照不同D/C批号平均取样至少100套物料进行确认外观；并随机取10套物料量测其尺寸，经确认物料符合要求再转交生产组长制作首件以确认特性。
2.2.2如同一主材物料（磁芯/磁粉、线材/线圈）有不同厂家之供应商同时存在，则需分别各制作10pcs首件确认其特性。
资料确认
《周生产计划表》、
《 QC工程图 》
《HSF产品配料表》
1.1依据生产《周生产计划表》排程表，所安排生产之机种，确认现场所使用之资料是否齐全、正确，资料包括：《QC工程图 》、《HSF产品配料表》、《QC管制图》、《作业指导书》
《治具制定评审表》以及“原材料检验标准”。
1.2确认内容包括：品名、料号、规格、文件编号及版本等项目。
IPQC制程监控作业指导书
制程监控作业指导书
文件编号
制定日期
2015-3-2
版本
A
适用工站
IPQC
修定日期
页次
共10页
1.0目的：
为加强制程品质管制，使产品品质于制造过程中得到控制。
2.0 范围：
适用于本厂制程检验及生产过程监控作业。
3.0 过程控制主要项目：
NO
项目
参照依据&标准
作业要求
记录窗口
1
《制程稽核检查表》《治具检测表》
《IPQC巡检记录表》，“设备点检表”
6
人员上岗资格确认
《上岗证》
《作业指导书》
6.1确认该岗位作业人员是否有进行岗前培训并持有《上岗证》，具备上岗条件。
6.2针对手工测试、品检工站每月进行一次检出率考核。
6.3确认该岗位人员是否有依照《作业指导书》要求作业。
《岗位检出率考核表》
《IPQC巡检记录表》
3
治（工）具、量具、仪器及设备确认
《 QC工程图 》
《治具制定
评审表》
3.1确认所使用的治、工具及设备是否符合资料标准要求，包括：编号、规格。
3.2确认量具、仪器、仪器所使用标准件是否在校准有效期内。
3.3仪器及设备参数设定是否符合标准要求。
3.4确认仪器、设备是否有进行日、月点检保养及其它特殊保养周期。
2.3原物料上线前品质异常处理：
2.3.1 IPQC确认发现不良率≥1%时，需通知SQE前往现场确认，并由SQE主导处理。
2.3.2 IPQC确认发现不良率<1%且超过0.15%时，需通知PE前往现场确认评估，如不会影响制程加工及成品良率，则可投料生产；反之则通知SQE前往现场确认，并由SQE主导处理。
《制程稽核检查表》
7
பைடு நூலகம்巡检异常及不良品监控
《 QC工程图 》《作业指导书》《QC管制图》，“各部门质量(HSF)目标总览表”
7.1原材料上线异常：
7.1.1 已投料之原材料，IPQC检验发现不良率<1%时，需通知PE前往现场确认，未造成成品报废率超过0.15%，反馈SQE要求供应商改善，若涉及到重工工时或影响生产效率问题，由SQE提出临时应急方案，并且反馈厂商处理。
1.3如发现资料与资料之前内容有冲突或有不同版本 ，须立即提出予以确认并处理。
《制程稽核检查表》
2
物料上线前确认
《 QC工程图 》
《HSF产品
配料表》
“原材料检验标准”
2.1确认物料标示：
2.1.1环保标识、品名、数量、供应商、批号、物料状态（良品-绿色标签、特采品-黄色标签、改善品、是否有配对标示等）。
3.5设备运行是否正常，是否有异常声音发出。
《制程稽核检查表》《治具检测表》
《IPQC巡检记录表》
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首件确认
《 QC工程图 》
《成品检验规范》
4.1首件制作时机：
4.1.1原物料批量投产前。
4.1.2 ECN变更时。
4.1.3一体成型不同批铁粉上线制作首件。
4.2首件制作及确认：
4.2.1生产组长制作首件，IPQC依照标准对其外观、尺寸、电性进行确认。针对特殊要求需要验证可靠性的产品，需送样至可靠性实验室进行可靠性验证。
7.2.3针对已生产产品依LOT NO.往前追溯，直至良品，IPQC确认出不良风险批次，由生产组长负责隔离至不良品区域（至少要对上一巡检时间之后生产物料进行隔离处理），由IPQC标示“不合格品标示卡”，若有争议，呈报所属单位直接主管确认。
5.1巡回检查确认的项目：
5.1.1工艺流程的监控。
5.1.2治工具设备的监控。
5.1.3工艺参数的监控。
5.1.4人员上岗资质的监控。
5.1.5人员手法的监控。
5.1.6产品品质符合性的监控。
5.1.7不合格品的监控。
5.1.8有害物质污染预防监控。
5.1.9各种标示及状态的监控。
5.1.10车间7‘S管理监控。
5.3.1自动流程线根据每工序、每人原则，针对外观至少取样100PCS作业产品，针对尺寸和电性至少取样5PCS作业产品，进行检验确认。
5.3.2手工线和杂单线根据每工序、每人原则，针对外观至少取样至少50PCS作业产品，针对尺寸和电性至少取样5PCS作业产品，进行检验确认。
5.4巡回检查：
5.4.1所确认的一些内容方法和要求可参考本文3.0章节的所有项目进行。
4.3首件审批：
4.3.1常规产品由QC课长确认检验结果，判定合格则可批量生产,若为首次生产和/或判定为不合格则由IPQC将首件连同《首件检验记录表》依次提交给PQE、PE、生产部主管进行评审确认，最终以公司领导批示方案执行处理。
《IPQC
首件检验记录》
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巡回检查
《 QC工程图 》《作业指导书》《QC管制图》
7.2 巡检抽验产品品质异常：
7.2.1 IPQC制程发现产品不良＜1%时，通知到生产组长，由生产组长要求改善。
7.2.2 IPQC制程发现产品不良≥1%且＜3%时，通知到生产组长，由生产组长要求立刻停止该工位作业，同步，IPQC与生产组长分别呈报给QC课长与生产课长主导纠正改善，由QC课长、生产课长现场了解不良情况，确认初步原因，并通知PE现场确认，分析不良真因，提出临时应急处理方案，IPQC确认有效后，方可恢复生产，若无效，PE重新提出应急处理方案。
5.1.11其它满足生产服务及涉及产品质量的监控项目。
5.2巡回检查频次：
5.2.1 正常巡检频次2H/次，根据容易发生不良之工序或个人，可调整巡检频率至每1H/次或0.5H/次。
5.2.2新产品上线或试产订单巡检频次1H/次，根据容易发生不良之工序或个人，可调整巡检频率至每0.5H/次。
5.3巡回检查产品确认抽样数：
2.1.2原物料是否有IQC检验合格章印或标示。
2.2原物料品质确认：
2.2.1 IPQC依照不同D/C批号平均取样至少100套物料进行确认外观；并随机取10套物料量测其尺寸，经确认物料符合要求再转交生产组长制作首件以确认特性。
2.2.2如同一主材物料（磁芯/磁粉、线材/线圈）有不同厂家之供应商同时存在，则需分别各制作10pcs首件确认其特性。
资料确认
《周生产计划表》、
《 QC工程图 》
《HSF产品配料表》
1.1依据生产《周生产计划表》排程表，所安排生产之机种，确认现场所使用之资料是否齐全、正确，资料包括：《QC工程图 》、《HSF产品配料表》、《QC管制图》、《作业指导书》
《治具制定评审表》以及“原材料检验标准”。
1.2确认内容包括：品名、料号、规格、文件编号及版本等项目。
IPQC制程监控作业指导书
制程监控作业指导书
文件编号
制定日期
2015-3-2
版本
A
适用工站
IPQC
修定日期
页次
共10页
1.0目的：
为加强制程品质管制，使产品品质于制造过程中得到控制。
2.0 范围：
适用于本厂制程检验及生产过程监控作业。
3.0 过程控制主要项目：
NO
项目
参照依据&标准
作业要求
记录窗口
1
《制程稽核检查表》《治具检测表》
《IPQC巡检记录表》，“设备点检表”
6
人员上岗资格确认
《上岗证》
《作业指导书》
6.1确认该岗位作业人员是否有进行岗前培训并持有《上岗证》，具备上岗条件。
6.2针对手工测试、品检工站每月进行一次检出率考核。
6.3确认该岗位人员是否有依照《作业指导书》要求作业。
《岗位检出率考核表》
