极片毛刺检验标准作业指导书

工艺文件
机 加 车 间
页码 去 毛 刺 标 准 作 业 指 导 书
第1页 共5页
一、目得
为提高产品得漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺得去除办法，指导操作手正确进行产品得毛刺去除。

二、范围
适用于所有机加工后产品得毛刺去除。

三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品就是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品得磕碰伤为原则。

四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。

2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0、5~1mm ）*45（产品有特殊要求得按产品要求）；并目视检查。

旋 转 毛 刺 刀
三 角 刮 刀
手 摇 钻
风 动 工 具
铣 刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4）气门孔沉孔毛刺去除
5、帽口接刀处毛刺去除
6、帽槽毛刺去除
8、正面轮辐毛刺去除
9、窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口
12、正面精车产品正面凹槽毛刺去除
13、正面精车产品螺栓孔沉孔边缘。

去毛刺作业规程文件编号：BBT-WI-025
版本：A/0
1.0目的：
规范员工正确去毛刺，确保产品去毛刺的良品率
2.0 适用范围：
本规程适用于钳工去毛刺工段
3.0作业准备：
3.1准备好将要去毛刺的产品：
3.2准备好锉刀，毛刺刀，拉丝棉等：
3.3去毛刺之前，检查来料是否有划伤、压伤等不良，如有批量问题，则退
回上工段：
3.4操作员需准备全棉手套，避免徒手拿产品划破手指，防止造成产品氧化，
出现指纹等不良：
3.5产品要轻拿轻放，加工过程中不允许叠放产品，以避免两个产品相碰造
成划伤等不良
4.0作业流程：
4.1先用毛刺刀去除产品内孔所有毛刺，去完后必须逐一检查：
4.2.再用拉丝棉去除产品周边毛刺，必须沿一个方向依次去毛刺，避免遗漏
4.3去完毛刺，检查合格后，使用珍珠棉把产品隔开装框，防止碰伤；
4.4写好转序单，检验员检验合格后，把产品放到下工段指定物料区域
5.0注意事项：
5.1去毛刺时，一只手必须扶住产品，保证去毛刺不会造成产品划伤等不良
出现
5.2去完毛刺，戴手套检查产品，是否有刮手套现象，如出现，则重新去除
5.3装框时注意，所有冷/热轧板必须先涂防锈油，再包装，以防止产品生锈，
造成返工或产品报废
做成：审核：。

作业指导书工序名称改定日期改 定 内 容修 改设备名称审 核承 认版本号确 认审 核作 成A0文件名称手工去毛刺作业指导书产品名称文件编号TCC-WI-MD-产品编号3.使用圆锉对图1丶2标记圆圈区域毛刺进行打磨。

要求无毛刺残留（步骤一）。

《工作循环》：5.操作步骤3～4反复操作。

《工作结束》：作 业 步 骤《工作准备》：1.穿戴好劳动保护用具，使用线手套。

2.准备好圆锉丶气动风磨笔丶刮刀。

《工作开始》：6.将工作台上的余料放入指定的位置。

7.将铝屑和铝块倒入指定的位置。

8.清理周边的工作环境。

NO.检查项目规格频率检查方法管理方法注 意 事 项异常发生的处置方法安 全 事 项1浇口残留≦0.3全数目视/卡尺P表凡布手套、安全帽、劳保鞋23磕碰不可以全数目视不良品处置方法样品比对全数目视放入不良品箱内（贴有不良品标签）并在不良品计数器上计数;所有掉落品作为不良品;5冷隔不可有全数1.离开工位或休息时，必须先确认完成手中的一个工作循环后方可离开。

2.当发生异常情况或突发事件时，必须立即停机，并抽上司或当时的临督者报告，听候指示。

3.禁止进行与工作无关的操作。

发生异常（与正常情况不同）时，根据公司的《异常处置方法》，立即报告上司或现场监督者，等待指示。

太仓市凯斯汀精密压铸有限公司4.使用刮刀对图3标记区域1~4孔位端面毛刺进行去除，要求无毛刺残留（步骤二）。

目视64拉模工具及劳保用品步骤二步骤一TCC-QR-8202-07。

影像测量仪测量⽑刺及焊接熔深熔宽检验操作规范1 适⽤范围1.1本操作规范适⽤于动⼒锂离⼦电池极⽚裁切过程中极⽚⽑刺检验和极⽚分切边缘露箔状态检验。

1.2本操作规范适⽤于动⼒锂离⼦电池焊接熔深熔宽状态检验。

2 设备、仪器及仪表2.1 影像测量仪 (图1)转轴1-调节操作台前后位置转轴2-调节显⽰屏的清晰度转轴3-调节操作台左右位置ON OFF- 红⾊电源开关，绿⾊红外线开关转动按钮-左侧轮廓光源开关；右侧表⾯光源开关。

3 操作规程3.1启动系统点击桌⾯QuickMeasuring 快捷⽅式，进⼊操作界⾯，如图3所⽰：转轴1转轴2 转轴3 ON OFF 转动按钮影像摄取窗⼝影像测量窗⼝测量⼯具窗⼝单元摘要窗⼝状态显⽰窗⼝图2 图3打开投影仪⾯电源键，按下第1个（投影仪⾯板左起）绿⾊按钮开启红外线点，转动第3个（投影仪⾯板左起）按钮开启轮廓光源，转动第4个（投影仪⾯板左起）按钮开启表⾯光源；3.2 ⽑刺取样3.2.1按⼯艺⽂件规定的抽样⽐例抽取⽣产线裁切的极⽚，测量模切后极⽚边缘⽑刺取样需要取极⽿间距最⼤间隔数模切位置的极⽚并且带两侧极⽿；测量分切⽑刺、极⽚分切边缘漏箔状态，极⽚取样长度与分切⼑周长⼀致。

3.2.2⽬视检验，如果发现剪切位置明显破损、掉⾓、余⾓现象则直接判为不合格。

3.2.3将切割好的测极⽚试样⽔平放置在测量仪⼯作台上拉直平铺使⽤压块将极⽚压住（如图4横向⽑刺测试、图5纵向⽑刺测试），观察镜头倍数选择4.5，并在软件中设置相应倍数4.5。

（如图6）图4 图5倍数选择与镜头倍数⼀致图63.2.4横向⽑刺检验3.2.4.1将⽤⼯装固定好的试样平放在投影仪托盘上（如图4），使投影灯垂直照射在试样边缘上，调整转轴1和转轴3，并配合转轴2调整，直⾄屏幕上能够清晰地显⽰试样边缘为⽌。

调节转轴3，沿试样边缘查看最⼤的⽑刺点的位置。

然后停在该位置。

如同时有两个或者两个以上的⽑刺⽆法判断哪个最⼤，则均进⾏测试，选取最⼤值记录，如最⼤值超出⼯艺标准要求⽣产⼈员擦拭⼑具重新取样测量直⾄合格后⽅能进⾏⽣产。

检验作业指导书（共五则）第一篇：检验作业指导书检验作业指导书1．进料检验 1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。

进料检验由IQC执行。

1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。

在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。

1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。

1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。

1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。

1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。

1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。

1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。

1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。

样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。

1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。

IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

1.5.2 拒收若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。

IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。

同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。

IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==去毛刺作业指导书篇一：除毛刺作业指导书篇二：锌合金去毛刺抛光作业指导书篇三：去毛刺机作业指导书 Microsoft Word 文档去毛刺机控制系统主要分为以下几个部分:一. 去毛刺机检测系统二. 去毛刺机横梁升降控制系统三. 去毛刺机横梁翻转控制系统四. 去毛刺机刀头升降控制系统五 .去毛刺机推杆控制系统1、去毛刺机检测系统构成和功能： a 构成;5组光栅由(LB1、LB2、LB3、LB4、LB5)和9个限位(S161 、S162、 S163 S164、 S165、S173 、 S174 、S175、 S176、 )构成。

b :功能：其中光栅LB1~~LB5检测铸坯的位置和控制毛刺机的动作及辊道的运转；限位S161~~S178检测去毛刺机各机构的位置。

2、去毛刺机横梁升降系统构成和主要功能如下：a:系统构成：该系统包括去毛刺机机旁操作箱、升降气压缸控制气磁阀Y101、光栅检测元件、升降限位检测S161、S173(横梁高位) S162 、S174(横梁低位)b.主要控制功能：当铸坯挡住1# 、2#、3#光栅，检测铸坯的位置并控制升降气磁阀Y101动作。

使横梁上升到高位S161、S173信号到，气动阀 Y101失电。

3、去毛刺机横梁翻转控制系统的系统构成和主要功能如下： a、系统构成：包括气动阀Y103、 Y104，限位S162（工作位）、S161(清洗位)、光栅。

b.主要控制功能：当去毛刺结束气动阀Y104得电动作横梁翻转到清洗位S164清洗毛刺，由清洗位信号S163后气动阀Y103得电动作横梁翻转到工作位。

4. 去毛刺机刀头升降控制系统的构成和功能：a. 系统构成：包括气动阀Y102b. 主要功能：当铸坯档住1#、2#、3# 、4#光栅时气动阀Y102得电，刀头上升；当铸坯离开4#、3#、2#光栅时，横梁到清洗位气动阀Y102失电动作，刀头下降。

去毛刺作业指导书
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一、目的
为提高产品的漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺的去除办法，指导操作手正确进行产品的毛刺去除。

二、范围
适用于所有机加工后产品的毛刺去除。

三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。

四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。

2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0.5~1mm ）*45（产品有特殊要求的按产品要求）；并目视检查。

旋 转 毛 刺 刀
三 角 刮 刀
手 摇 钻
风 动 工 具
铣 刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4. 背腔法兰盘及轮辐减重窝毛刺去除
5. 帽口接刀处毛刺去除
7. 螺栓孔沉孔毛刺去除
8. 正面轮辐毛刺去除。

共1页 第1页
2净重（g）10.2
首检
巡检
1器具领取1
2
修剪
1234
批准日期
标记处数更改文件号
日期
控制要求：零件表面不允许有划痕，污渍，过刀处因光滑，毛刺无沾附，未修断缺陷。

修毛刺后状态
C 100%自检3件
2件/小时
修毛刺过程
操作要点：用修剪刀将图示毛刺进行修整与被修面平齐。

作业工步
检验特殊特性
评价技术操作者
目测窗口毛刺
排气飞边
项目工序名称
整修材料规格/牌号
料口毛刺
小方孔孔口毛刺
零件控制
操作者领取修剪刀，周转盒
用修剪刀依下图顺序及所示部位将毛刺修平。

签字
补充说明：修理好的零件用气枪进行清理后包装。

异常情况处理：识别→隔离→重修毛刺
核心小组
修毛刺前状态
产品特性要求
修毛刺后，零件表面光洁，无划痕、污渍等，过刀处应光滑，毛刺无沾附，未修断缺陷。

管理要求
操作步骤：
标记工步号
外壳
零件名称
修 剪 作 业 指 导 书
XX市XX有限公司
ZD/QJ-60-2013
文件编号零件图号
工序号
POM(5%GF)白色。

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第1页 共5页
一、目的
为提高产品的漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺的去除办法，指导操作手正确进行产品的毛刺去除。

二、范围
适用于所有机加工后产品的毛刺去除。

三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。

四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。

2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0.5~1mm ）*45（产品有特殊要求的按产品要求）；并目视检查。

旋 转 毛 刺 刀
三 角 刮 刀
手 摇 钻
风 动 工 具
铣 刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4）气门孔沉孔毛刺去除
5. 帽口接刀处毛刺去除
6. 帽槽毛刺去除
8. 正面轮辐毛刺去除
9.窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口
12. 正面精车产品正面凹槽毛刺去除
13. 正面精车产品螺栓孔沉孔边缘。

件 名序 号件 号机 种1首件
2次/4h
1末件
外观表面无拉伤无裂纹目测100%全检
确认1首件
★2次/4h
1末件
1首件
2次/4h
1末件
1首件
2次/4h 1末件入
尺寸170.5±0.2库
2144.5±0.5或
325±0.3出
435.6±0.3厂焊接渗透不小于板厚的20%
频率全检检 验 指 导 书
工序
过程名称检验项目技术要求特性等级测量方式检测数量过程检验记录毛刺≤0.1mm 记录与注意事项各序实物图片、简图或可视化辅助1序落片外观成型形状见图一无毛边，无缺
料，无锈蚀目测100%
成型尺寸成型形状见图三过程检验记录3序冲长圆孔尺寸成型形状见图二游标卡尺游标卡尺过程检验记录成型尺寸与样件一致4序冲圆孔尺寸成型形状见图四游标卡尺过程检验记录毛刺≤0.1mm 3序确认5序焊接成品检验外观
表面防锈漆涂布、焊点牢固无积瘤、无锈蚀、无拉伤 无裂纹目测外观成型形状见图五；
焊接牢固无虚焊，无夹渣气孔成品检验记录游标卡尺目测5批图五
R5.2+0.21591φ6.1+0.2。

去毛刺作业指导书
一、介绍
去毛刺是一种常见的表面处理方法，用于去除材料表面的毛刺或瑕疵。

它可以改善材料的质量和外观，并提高其使用性能。

本作业指导书将为您介绍去毛刺的基本原理和操作方法。

二、去毛刺原理
去毛刺的原理是利用机械或化学方法去除材料表面的毛刺。

机械方法包括打磨、研磨和抛光，通过磨削和研磨的力量去除表面的毛刺或瑕疵。

化学方法则使用腐蚀剂或溶剂，通过溶解或转化表面的毛刺来实现去毛刺的效果。

三、去毛刺工具和材料
去毛刺所需的工具和材料有：
1. 手工磨具：如砂纸、打磨布等；
2. 机械磨具：如砂轮、切割机等；
3. 清洁剂：如酒精、去油剂等；
4. 防护用品：如手套、护目镜等。

四、去毛刺步骤
1. 准备工作：在进行去毛刺之前，首先要确保工作区域整洁，
且具备良好的通风条件。

同时，戴上防护手套和护目镜，以保护好
自己的安全。

2. 检查材料表面：仔细检查材料表面是否存在毛刺或瑕疵，并
确定需要去除的部位。

3. 选择合适的工具和材料：根据材料的类型和需要去除的毛刺
程度，选择合适的手工磨具或机械磨具。

同时，准备好清洁剂用于
清洁材料表面。

4. 进行去毛刺操作：根据选择的工具和材料，按照操作说明进
行去毛刺。

在手工磨具时，注意使用适当的力度和角度进行磨削。

在机械磨具时，注意调整转速和磨具的角度。

5. 清洁材料表面：在去毛刺完成后，使用清洁剂清洗材料表面，以去除残留的磨削或研磨剂。

去毛刺作业指导书目的：本作业指导书的目的是为了规范机加工后产品毛刺的去除办法，提高产品的漆膜抗腐蚀性能，并指导操作手正确进行产品的毛刺去除。

范围：适用于所有机加工后产品的毛刺去除。

要求：在毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然，避免出现划伤、磕伤及振刀现象。

同时，操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。

还需要检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷。

主要操作过程及办法：1.作业准备：在操作前，需要确认使用的刀具刀刃完整锋利，了解上班生产情况，选用合适的风动工具、铣刀等。

2.螺栓孔毛刺去除：按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角），并确保倒角均匀一致。

使用手摇钻与螺栓孔轴线重合，施力要均匀。

去除过程中，需要目视检查。

3.气门孔毛刺去除：1）不划窝产品背面毛刺去除：选用合适的手摇钻操作，避免因钻头过大划伤轮辋。

操作时手摇钻与气门孔轴线重合，去除过程中均匀施力，确保倒角轮廓线均匀一致，并用P240#砂纸打磨，保证过渡圆滑无尖角。

2）划窝产品背面毛刺去除：检查气门孔是否划窝，用旋转毛刺刀去除气门孔背面划窝产生的毛刺，并用P240#砂纸打磨，保证毛刺去除干净。

3）背面铸窝毛刺去除：对于气门孔背面有铸窝的产品，用旋转毛刺刀或三角刮刀清除铸窝周边毛刺，并用P240#砂纸打磨一遍，保证过渡圆滑无尖角。

4）气门孔沉孔毛刺去除：将产品平放在工作台上，左手把住外轮缘，右手用旋转毛刺刀或三角刮刀清除气门孔沉孔周边毛刺，确保去除后轮廓线均匀一致。

倒角尺寸为0.5mm×45°，无尖角现象。

4.背腔法兰盘及轮辐减重窝毛刺去除：操作者首先确认气门孔毛刺去除质量，并检查气门孔是否划窝（需要划窝产品）。

右手持旋转毛刺刀按顺序清除毛刺：每个法兰面减重窝→排水槽→轮辐减重窝。

操作过程中，毛刺去除部位要轮廓线均匀一致，无尖角现象。

操作完成后应再次确认气门孔位置，避免操作漏项。

去毛刺作业指导书（二）引言概述：本文档是去毛刺作业的指导书（二），旨在帮助员工更好地完成去毛刺任务。

去毛刺是一项细致而重要的工作，对于提高产品质量和美观度至关重要。

本指导书将详细介绍去毛刺作业的步骤和注意事项，以确保任务的顺利完成。

第一部分：准备工作1. 准备合适的工具和装备：a. 去毛刺刀：选择适当刀头材质和刀身长度，确保能够在不损坏产品的情况下去除毛刺。

b. 个人保护装备：佩戴耳塞、护目镜、手套等必要的个人保护装备，确保工作时的安全。

c. 清洁工具：准备清洁布、刷子或压缩气罐等工具，用于清理去毛刺时产生的碎片和粉尘。

2. 确定去毛刺的方式：a. 手工去毛刺：适用于小尺寸或复杂形状的产品，需使用去毛刺刀进行精确操作。

b. 机械去毛刺：适用于大规模生产的产品，可使用机器进行去毛刺加工，提高效率。

第二部分：去毛刺操作步骤1. 检查产品表面：a. 仔细观察产品表面，寻找可能存在的毛刺和瑕疵。

b. 使用触摸或视觉检测方法，确保产品表面的光滑度和质量。

2. 去除毛刺：a. 对于手工去毛刺，使用去毛刺刀轻轻拖曳在产品表面，去除毛刺。

b. 对于机械去毛刺，将产品放置在机器上，按照设定好的程序进行去毛刺操作。

3. 清洁表面：a. 使用清洁布或刷子清理产品表面，去除去毛刺时产生的碎片和粉尘。

b. 可使用压缩气罐将产品表面吹洗，确保产品表面的清洁度。

第三部分：注意事项1. 注意安全：a. 使用去毛刺刀时，要小心操作，避免刀尖划伤人体。

b. 戴上护目镜，防止去毛刺时产生的碎片击中眼睛。

2. 记录问题和改进：a. 发现产品表面的毛刺或其他质量问题时，及时记录并上报。

b. 对去毛刺过程中出现的问题进行总结和改进，不断提高去毛刺的效率和质量。

3. 维护工具：a. 定期检查和保养去毛刺刀，保持刀刃的锋利度和刀身的整洁。

b. 清洗和储存清洁工具，确保下次使用时的清洁度和完好性。

第四部分：工作环境整理1. 清理工作区域：a. 去除去毛刺时产生的碎片和粉尘。

去毛刺作业指导书（一）引言概述：去毛刺是一项重要的作业，它能够消除产品表面的毛刺，提高产品的质量和外观。

本文将介绍去毛刺作业的指导步骤和注意事项，帮助操作人员正确进行去毛刺作业，并确保成品的优质。

正文内容：1. 准备工作- 检查毛刺区域：仔细检查产品表面的毛刺，确保标记清晰。

- 准备工具和材料：准备去毛刺所需的工具和材料，如砂纸、砂轮、研磨机等。

- 安全措施：佩戴个人防护装备，如手套、护目镜和口罩，确保操作人员的安全。

2. 毛刺去除步骤- 粗磨：使用砂轮或砂纸对毛刺部位进行粗磨，将明显突出的毛刺磨平。

- 细磨：使用细砂纸或研磨机对粗磨后的部位进行细磨，使表面更加光滑。

- 对比检查：磨磨细磨后，用手轻轻触摸表面，与其他无毛刺区域进行对比，检查是否还有残留毛刺。

- 重新处理：如发现残留毛刺，重复进行粗磨和细磨的步骤，直至完全去除毛刺。

- 清洁表面：用清洁布或刷子清洁表面，确保去除磨剂和杂质。

3. 注意事项- 定期检查工具磨损情况：及时更换磨损严重的砂纸、砂轮等工具，以保证去毛刺效果。

- 控制磨削力度：不可用过大的力度进行磨削，以免损坏产品表面。

- 注意磨削位置：确保只磨削毛刺区域，避免磨损其他无毛刺的表面。

- 避免过度磨削：在去毛刺过程中，适时停止磨削，以免磨损产品。

- 清理作业区域：进行去毛刺作业后，及时清理作业区域，防止残留的研磨粉末造成二次污染。

4. 产品质量检验- 视觉检查：对去毛刺后的产品进行视觉检查，确保表面光滑无毛刺。

- 用手触摸检查：用手轻轻触摸产品表面，检查是否仍有毛刺残留。

- 用量规检测：使用量规对产品尺寸进行检测，确保去毛刺过程中未造成尺寸变化。

5. 总结去毛刺作业是一项重要的工艺，通过准备工作、正确的磨削步骤和注意事项的遵守，能够有效地去除产品表面的毛刺。

正确进行去毛刺作业，不仅能提高产品质量，还能提升产品外观。

操作人员在进行去毛刺作业时，务必遵守安全规定，并定期检查工具的磨损情况。

基础培训：安全作业注意事项、操作指导
手套工作鞋眼镜其他车间名称注塑车间文件编号
√√
√
版本
00
步骤
1
2
修掉毛刺
去掉拉丝
4
5
6
编制/日期：审核/日期：
批准/日期：
将修好的产品轻放到塑料袋中，然后继续从周转箱中取产品重复上一个动作。

发现刀子钝及时磨刀，避免毛刺修不净或者损坏产品表面。

安全装备
第 1 页 共 1 页
操作说明
重点注意事项
操作图示
3
外观检查：发现修伤，缺料、发黄及黑点的丢到红盒子中报废。

不良品图示
7
作业结束后，应及时打扫工作区域地面及工作台周围卫生。

1、修边过程中务必注意安全，手不要被刀具修到；
2、刀具不要修伤产品表面；
3、未修件与修件不能混淆。

作业前确认事项：工具是否齐全、完好。

工作台及周转盒清洁无灰尘、毛屑等；照明良好。

修边：从周转箱中取待修边件，用自制修毛刺刀沿着底部将圆柱里面毛刺修掉，如果有银丝的把银丝去掉，注意不要破坏产品表面。

作业过程中，未避免返工应随时自检。

产品修完后，将产品及流转卡一并放到袋子中，将袋子系上产品放到待检区。

产品交质量检验员确认。

毛刺
拉丝
未修
黑点
发现异常问题及时通知检验人员或者带班长。