原油脱水影响因素分析

随着我国社会经济的快速发展，对能源需求量和质量的要求越来越高，同时对能源的安全也越来越重视。

原油脱水将直接关系着管道的腐蚀情况，即关系着能源的输送安全，同时，原油脱水程度也将关系着原油的炼化质量，即关系着成品油的质量。

因此，原油脱水是整个石油工业中最为关键的环节之一，影响着我国社会的发展速度和人民的生活质量。

原油脱水过程就是将开采出的原油中游离水和乳化水脱除，达到油水分离的目的，同时提高原油的质量。

由于原油脱水过程中涉及的设备较多，而且很多设备难以达到精确控制的目标，所以会对原油脱水过程产生一定的影响，最终导致脱水率低下的问题出现[1]。

因此，提高原油脱水率的前提就是对脱水过程中的各种影响因素进行归纳总结，同时分析影响因素最终导致的后果，以此提出原油脱水中的优化措施，推动我国原油脱水工业的发展。

1 原油脱水影响因素1.1 温度影响在进行原油脱水时，如果脱水设备的温度较高，原油中的乳状液会被破坏，从而实现原油脱水过程。

研究表明：当脱水温度在55℃左右时，原油的含水量将会大幅度下降，即原油脱水效果最好。

但是当温度超过55℃时，原油脱水效果增加并不明显，而且会浪费大量能源，所以在原油脱水时，最好将温度控制在55℃。

温度对脱水产生影响的原因主要有三点：①当温度升高时，原油中的乳化物之间的粘度会大幅下降，使得原油的粘度也大幅下降，从而使得原油和水之间的密度差会不断增大，从而有利于油水分离过程的实现；②当温度升高时，原油分子的运动速度急速增加，从而破坏了原油中乳状液的稳定，从而实现了破乳的功能，有利于油水分离；③当温度升高时，原油和水之间的界面张力大幅降低，同时水分子的热运动也会变得尤为剧烈，小水滴将会碰撞形成大水滴，有利于油水分离过程的实现。

1.2 破乳剂影响在对原油进行脱水时，一般都要加入破乳剂，从而影响乳状物的稳定性，从而实现油水分离。

破乳剂其实是一种活性剂，在使用时需要选择合理的溶度，如果浓度较小，则无法对乳状液的稳定性产生根本性的影响，也就无法达到油水分离的目标；如果浓度较大，相当于在原油中加入了过量的乳状液，原油将会出现二次乳化的效果，从而使得破乳效果较低[2]。

原油脱水率标准
原油的脱水率标准是指在油田采油过程中，对原油中所含的水分进行脱除的标准要求。

原油中的水分含量是一项重要的指标，因为过高的水含量会对原油的品质和运输过程产生不利影响。

根据国际石油行业的常规做法，原油的脱水率标准通常要求在一定范围内进行控制。

一般来说，常见的脱水率标准为1%；也就是说，原油中所含的水分不应超过1%。

这个标准是根据多年的实践经验和技术积累得出的，可以保证原油的质量和燃烧性能。

为了实现脱水率标准，油田采油过程中通常会采用一系列的脱水设备和工艺。

其中，常见的脱水设备包括沉淀池、旋流器、离心机等。

这些设备通过物理和化学的方法，将原油中的水分与原油分离，达到脱水的目的。

而在实际的生产过程中，脱水率标准的达到还需要考虑一些其他因素。

比如，原油的地质特征和物化性质会影响脱水工艺的选择和效果。

另外，环境因素（如温度、湿度等）也会对脱水率标准的达成产生一定影响。

总之，原油的脱水率标准是为了保证原油的质量和运输安全而设定的。

通过合理的脱水工艺和设备，可以将原油中的水分含量控制在所要求的标准范围内，确保原油的正常生产和运输。

原油预处理1 原油预处理的目的脱水、脱盐处理1）原油含水过多会造成蒸馏塔操作不稳定，严重时甚至造成冲塔事故，含水多增加了热能消耗，增大了冷却器的负荷和冷却水的消耗量。

2）盐类沉积在管壁上形成盐垢，降低传热效率，增大流动压降，严重时甚至会堵塞管路导致停工。

3）造成设备腐蚀4）原油中的盐类在蒸馏时，大多残留在渣油和重馏分中，将会影响石油产品的质量。

要求在加工前原油含水量达到0.1%～0.2%，含盐量<5毫克/升～10毫克/升。

2 预处理的基本原理及工艺原理：原油中的盐大部分溶于水中，所以脱水的同时，盐也被脱除。

常用的脱盐脱水过程是向原油中注入部分含氯低的新鲜水，以溶解原油中的结晶盐类，并稀释原有盐水，形成新的乳状液，然后在一定温度、压力和破乳剂及高压电场作用下，使微小的水滴，聚集成较大水滴，因密度差别，借助重力水滴从油中沉降、分离，达到脱盐脱水的目的，称为电化学脱盐脱水，简称电脱盐过程。

3 影响脱盐、脱水的因素a、温度：温度升高可降低原油的黏度和密度以及乳化液的稳定性，水的沉降速度增加。

若温度过高（＞140℃），油与水的密度差反而减小，同样不利于脱水。

原油脱盐温度一般选在105～140℃。

b、压力：脱盐罐需在一定压力下进行，以避免原油中的轻组分汽化，引起油层搅动，影响水的沉降分离。

一般为0.8～2MPac、注水量及注水的水质：入一定量的水与原油混合，将增加水滴的密度使之更易聚结，同时注水还可以破坏原油乳化液的稳定性，对脱盐有利。

注水量一般为5％～7％d、破乳剂和脱金属剂e、电场梯度：我国现在各炼油厂采用的实际强电场梯度为500～l000V／cm，弱电场梯度为150～300V／cm。

联合站原油脱水效果影响因素分析及对策原油脱水是石油工业生产过程中非常重要的环节之一，原油脱水的效果直接影响着后续加工的流程和成品油的质量。

因此，联合站原油脱水效果的好坏成为一个关键的问题。

本文将分析联合站原油脱水效果的影响因素，并提出对策。

一、影响因素1、原油水分含量原油水分含量是决定脱水效果的最主要因素。

如果原油水分含量较高，将会导致脱水效果不良，即使采取更高效的脱水工艺，也无法达到预期的效果。

因此，在原油脱水前应该控制好原油中的水分含量。

2、加热温度原油的加热温度决定了水分的汽化温度，加热温度过低会导致水分汽不完全，从而影响脱水效果；加热温度过高则会影响原油质量，且增加了能耗。

3、脱水剂脱水剂的种类和选择也对脱水效果有很大的影响。

不同的脱水剂对不同的原油脱水效果存在很大差别。

在脱水过程中，要根据原油的特性和脱水剂的性能选择合适的脱水剂。

4、脱水设备二、对策为了控制原油水分含量，可以在生产过程中采取措施，如加强采油工艺，从源头上降低原油中的水分含量。

此外，可以加装一些减水设备，在原油输送过程中减少原油中的水分。

如果原油中的水分超过了一定的限制，可以采用预脱水的方法将原油中大部分水分剔除。

为了达到最佳的脱水效果，需要控制好原油的加热温度。

对于不同的原油，需要根据其物性特征来选择适当的加热参数。

同时，也需要选择性能更好的加热设备，以提高加热效率，减少能耗。

在选择脱水设备时，需要根据原油特性和脱水剂性能选择合适的设备和操作条件。

为了提高脱水效果，可以对现有的脱水设备进行改进，使其具有更好的性能，如提高脱水速率和经济性等。

总之，要想提高联合站原油脱水效果，需要从多个方面进行优化改进，如降低原油中水分含量、控制加热温度、选择适当的脱水剂和优化脱水设备等。

只有从这些方面入手，才能够达到最佳的脱水效果。

影响脱水效率的影响因素及提高措施摘要：某油田经过多年的开发建设，采出液特性和工艺技术都发生了很大的变化，目前油田进入高含水后期，开发难度增大，油气集输设备的利用率低，脱水难度越来越大，放水含油超标，电脱水器经常出现“跳闸”现象，如何通过管理方式和技术方式提高脱水系统效率以及提升放水水质是目前亟待解决的问题，也是实现油田“稳四上五”的重要举措。

关键词：脱水系统；运行效率；能耗；随着油田开发的不断深入，某油田已进入高含水开发期，采收率不断降低，产油量逐渐降低，综合含水率逐步上升，开发效率变差。

脱水系统存在的矛盾也日益突出。

在油量逐年下降的情况下，如何提高脱水站的脱水效率、降低脱水单耗、保持脱水系统的稳定成了我们工作的中心，也是实现油田长期稳产的重要保障。

为此，我们结合A联工艺流程特点及设备运行情况，针对影响脱水效率的原因，探讨相应的解决办法。

一、影响脱水系统运行效率的原因1.1温度对脱水器运行状况的影响电脱水器温度的高低决定着原油乳化液粘度的大小，其随温度的升高而降低，乳状液的稳定性随温度升高而下降，从而有利于集输和脱水。

因此随着脱水温度的升高，油水混合液的粘度降低，流动性增加，有利于油水分离。

但是虽然温度高提高脱水效果，但能耗也会相应的增大。

另外，脱水温度过高也容易产生汽化、结焦、附件损坏等问题。

1.2油品质量和来液稳定性来液性质是影响脱水器效率的重要因素。

主要包括，来液含水率、来液温度，来液杂质多以及来液稳定性等等。

一段游离水脱除器的游水界面控制和沉降时间是影响一段脱后原油含水率和杂质含量的重要因素。

来液杂质多主要有两方面的原因：（1）收油装置所收集的老化油含杂质多，这部分原油含有大量的FeS等导电性杂质成分，当老化油进入电脱水器后，由于导电性杂质的存在，在电极之前形成“絮状”导体，使电脱水器跳闸。

（2）随着聚合物及三元驱等工业化的推进，原油中杂质的不断复杂化，原油粘度不断增加，杂质不断增加。

来液平稳性对脱水器的平稳运行非常重要。

原油脱水能耗影响因素分析及优化措施原油脱水是炼化企业中重要的工艺环节，对其能耗的影响因素有多方面，其中包括原油的性质、脱水工艺的选择、脱水设备的选型和工作条件等。

1. 原油性质原油的物理化学性质对于脱水能耗的影响很大。

首先，原油的含水量和密度对于脱水效果起着决定性作用。

高含水量的原油需要进行更多的加热和减压操作才能达到所需的脱水效果，从而使得能耗增加；同时，密度较大的原油需要更高的温度来使得水分逸出原油中，也会造成较高的耗能。

其次，原油中含有的其他组分对于能耗的影响也不能忽视。

例如，原油中苯、环己烷等低沸点组分含量较高，需要更高的温度才能使得水分脱离，因此会增加能耗的消耗。

2. 脱水工艺的选择目前炼化企业中采用的原油脱水工艺包括热力脱水、电泳脱水、蒸馏脱水等，每种脱水工艺的效率和能耗都有所不同。

其中，热力脱水是较为常用的一种脱水工艺，其主要原理是通过加热原油和减压操作使得水分从原油中脱离。

由于热力脱水需要较长的工作时间来脱除水分，并且需要较高的温度和压力，因此其能耗相对较高。

电泳脱水则是一种以电场作为推动力，通过电场作用下的电荷运动来实现脱水的工艺。

该工艺相比于热力脱水具有脱水时间短、能耗低的优点。

蒸馏脱水则是一种采用分馏技术实现的脱水工艺，其可以根据原油组分的性质对其进行分离，从而达到脱除水分的目的。

该工艺能耗相对较低，但也需要较高的设备投资。

3. 脱水设备的选型脱水设备的选型也对能耗产生了很大的影响。

一般情况下，脱水设备除了需要满足脱水工艺的要求外，也需要考虑能源消耗方面的问题，如加热器的效率、减压设备的效率等。

同时，选择合适的脱水设备也会使得脱水过程更加高效，从而减少能耗的消耗。

例如，在热力脱水工艺中，多级加热器的选型不同，所需要的能源消耗也有所区别。

高效的加热器能够使得原油在较短的时间内达到所需的温度，从而降低脱水所需的时间和能耗。

4. 工作条件除了以上因素外，原油脱水的工作条件也会对其能耗产生影响。

170原油从地下开采出来后，经过单井输送到计量站或转油站，然后输送到联合站进行净化处理，脱水、脱气和杂质，最后取得合格的净化油。

在净化油处理过程中，由于各种因素的影响，净化油经常达不到合格标准，下面就几方面的影响因素进行探讨。

1 各种影响因素分析1.1 破乳剂在原油处理中，化学脱水是很重要的原油处理方法，被油田普遍采用。

化学脱水即原油乳化液中加入化学药剂—破乳剂。

破乳剂是一种表面活性物质，它能使乳化液的液体结构破坏，使乳化液中各相分离。

原油在输送过程中，由于受到剧烈搅拌形成稳定的O/W型乳状液。

加入破乳剂后，由于破乳剂的湿润、渗透和反离子作用及表面活化作用，破坏原油界面膜的稳定性，促进油水分离。

破乳实质是破乳剂分子渗入并黏附在乳化液的界面膜上并破坏界面膜，将油包水型乳化液中的水滴释放出来，促使油、水分离。

影响破乳剂脱水效果的因素主要有：破乳浓度、破乳时间、破乳温度。

破乳剂浓度是根据所处理原油物性经过试验确定出破乳剂加入量，破乳剂加入过多不仅达不到破乳的目的，相反还会加大原油的乳化程度，给原油脱水增加了难度；破乳时间通常是指原油中加入破乳剂后，通过破乳剂的湿润、渗透、反离子作用及表面活化作用破坏乳化液界面膜的稳定性从而发生破乳，这个过程大约需要15min，少于这个时间原油的破乳效果就达不到理想的要求；破乳温度是指原油在加入破乳剂时的处理温度，温度升高有利于降低原油粘度，破乳剂向油水界面扩散加快，降低油水界面张力，同时推动亲水链和憎水链向油水界面转移，使破乳剂所占有效面积增大，利于提高破乳率。

1.2 原油加热温度原油温度是影响脱水的一项重要因素。

原油温度升高，粘度相应降低，原油中的离子活性增大，水滴在原油中沉降速度增大，水滴易于在原油中下沉。

原油脱水加热温度低，达不到降低粘度、提高原油中离子活性的目的，从而不利于水滴在原油中沉降、积聚，不利于原油脱水。

1.3 进液量大小对脱水效果的影响进液量是否平稳对原油脱水的效果也有很大的影响。

原油脱水能耗影响因素分析及优化措施
原油脱水是石油加工中不可或缺的工艺，其作用是通过一系列处理步骤，使原油中的水分降至最低，以提高其品质和稳定性。

然而，原油脱水过程中能耗较大，因此需要探究影响因素并采取优化措施，以降低能耗并提高脱水效率。

影响原油脱水能耗的因素主要包括以下几个方面：
1. 脱水温度：脱水温度越高，脱水效率将会提高，但能耗也会随之增加。

2. 原油质量：原油质量的不同会影响其内部水分含量，进而影响脱水效率和能耗。

3. 添加剂：不同类型和用量的添加剂会对脱水效率和能耗产生重大影响。

4. 设备结构：设备结构的不同会影响脱水过程的效率和能耗，例如不同的脱水器以及流体过滤器等。

传统的原油脱水方法主要是通过重力分离的方式，将原油在沉淀器内分离出水分和杂质，然而存在水分难以彻底分离的缺陷，同时也存在大量的油泥和浪费的能源。

优化措施包括：
1. 采用一种新型脱水器，在脱水过程中使用高压气体把原油气化成一系列的颗粒，进行分离，使脱水效率大大提升。

2. 在处理过程中使用复合添加剂，能够在不破坏油品品质的情况下提高脱水效率，在保证高脱水效率的同时降低能耗成本。

3. 我们还可以对设备结构进行优化，例如采用先进的流体动力学分析及优化设计方法，从而能够有效降低脱水过程的能耗。

总之，原油脱水是一项复杂的工艺，其能耗成本始终是厂家和生产者需要优先考虑的问题，因此，我们需要不断地探索新的优化方法，来使脱水效率和能耗之间达到最佳化的平衡点，从而提高生产力和降低能耗成本。