流花原油脱水技术参数选择

原油脱水能耗影响因素分析及优化措施原油脱水是炼油过程中的重要环节，它可以去除原油中的水分和杂质，提高原油的质量和纯度，使其更适合进行后续的加工和利用。

在进行原油脱水过程中，能耗是一个不可忽视的问题。

高能耗不仅会增加生产成本，还会对环境造成不良影响。

分析原油脱水能耗的影响因素以及优化措施，对于提高生产效率、降低成本和保护环境具有重要意义。

一、能耗影响因素分析1.1 设备运行参数原油脱水设备的运行参数直接影响能耗的大小。

例如进料温度、进料压力、加热介质温度等参数会影响脱水器内的物料状态和流动性，从而影响整个脱水过程的能耗。

1.2 能源利用效率能源利用效率的高低直接决定了脱水过程中的能耗。

如果设备设计不合理、能源利用效率低下，就会导致能耗增加。

1.3 太阳辐射和环境温度原油脱水设备通常需要使用加热介质对原油进行加热，而加热介质的温度受太阳辐射和环境温度的影响。

太阳辐射越强烈，环境温度越高，就越容易实现设定的加热温度，从而减少能耗。

设备的运行稳定性也会影响能耗，运行不稳定可能导致设备启停频繁、运行效率低下，从而增加能耗。

二、优化措施改进设备结构、优化热工流程、提高传热效率等措施，可以提高能源利用效率，减少能耗。

可以选用传热效果更好的加热介质，优化介质循环系统，改进换热设备的材料和结构等。

2.3 充分利用太阳能和环境优势在设备设计和选择方面充分利用太阳能和环境温度等自然资源的优势，可以降低能耗。

可以采用太阳能集热技术，将太阳能转化为热能，用于原油脱水设备的加热，减少传统能源的消耗。

2.4 提高设备运行稳定性通过完善设备自动控制系统、加强设备维护和管理，提高设备的运行稳定性，减少设备的启停次数和能耗损失，从而降低能耗。

2.5 推广高效节能设备推广使用高效节能的原油脱水设备，如采用节能型换热器、换热介质回收系统和高效的热泵系统等，可以有效降低能耗，提高生产效率。

三、结语原油脱水能耗的影响因素分析和优化措施是炼油生产中的重要课题。

原油电脱水工艺设计的简述【摘要】在对原油电脱水目的、标准及原理的解析和描述的基础上，重点分析了在设计时确定电脱水工艺参数应考虑哪些方面和设备选型的一般步骤。

【关键词】电脱水；原理；工艺参数；选型在石油开采过程中，通常从地下采出的原油含有水或盐，并随着开采年限的增加以及注水开发，油井产水量也会不断地增加，如果在生产过程中不进行脱水处理，一方面含水量较高会增加原油在生产、储存和运输等过程中设备的容量，增加了开发过程中的成本；另一方面不能满足用户对含水量的要求。

若达不到用户的要求，就会降低原油的销售价格或失去该原有产品的市场竞争力。

据介绍，在油田将原有每降低1%的含水量，每年将节约铁路或输油管几十万吨的运输量。

1、原油脱水的目的及标准1.1原油电脱水目的原油电脱水的目的是分离出油水混合液中的污水及杂质，以获得合格的商品原油，达到原油销售的含水标准。

1.2标准按我国现行的石油天然气行业标准（SY/T 0045―1999）《原油电脱水设计规范》，对脱水原油的水含量标准按轻质原油（20℃时，密度小于或等于0.8650g/cm3）、中质原油（20℃时，密度小于或等于0.8650～0.9160g/cm3）、重质原油（20℃时，密度小于或等于0.9160～0.9960g/cm3）分为三个等级标准，即为：对于轻质原油的脱水原油，其含水量指标应小于或等于0.5%（质量分数）；对于中质原油的脱水原油，其含水量指标应小于或等于1%（质量分数）；对于重质原油的脱水原油，其含水量指标应小于或等于2%（质量分数）。

国际上每个国家或企业也有各自不同的等级标准。

2、原油电脱水原理电脱水的过程也就是乳化原油在高压电场力（交、直流电场）的作用下经过破乳、聚结、沉降，使原油与水分离的过程。

其基本原理是破坏乳化液油水界面膜的稳定性，使其破裂，促进水颗粒凝聚成大水滴，借助油水密度差将水从原油中沉降下来。

电脱水器聚结段的有电栅极可诱导水滴间偶极子的吸引，从而增加它们足够大的相互碰撞几率而达到凝结的目的。

原有脱水仪操作规程
1.插好电源插座，打开循环水，打开电源开关
2.打开导热油开关，设置导热油温度为230 0C,油温数控表因油
质而定（一般稠油脱水1300C，稀油脱水1100C），电机启动后温度设为650C，水处理器温度为2000C，电压表设置在160V-180V
3.加入脱水原油，加量不超过3L
4.打开脱水离合器，开始脱油
5.脱水结束，仪器自动报警，然后迅速打开降温开关及冷却水
开关（稍微开大），使油温降至500C左右即可
6.放油前，须将“油嘴死油区”内的油放出100mL左右
7.放油时不关机，以保证油温，注意安全
8.原油脱完后，应及时加入4L左右清洗仪器
9.放出洗后的残余油和水，关闭电源盒循环水，试验结束
注意事项：
1.循环水不要缺水，以免发生玻璃管破裂
2.放油前，原油温度降至500C左右，以免烫伤，脱水离合器开
关调至降温
3.脱油完毕后，必须清洗仪器，以免有残余油，为下次试验做
准备。

其它原油含<300℃馏分仅20%～30%或更少。
4、破乳剂和脱金属剂：二元以上组分的复合型破乳剂，脱金属剂与金属发生螯合作用。
4、（破乳剂2和）脱金影属剂响：二常元以减上组压分的蒸复合馏型破的乳剂正，脱常金属操剂与作金属。发生螯含合作水用。过多的原油，水分气
υ2：原油粘度m2/s；
化，气相体 三、 原油脱盐脱水工艺
（3）原油中的盐类，随着水分蒸发，盐分在换热器和加热炉管 从地层中开采出来的原油中均含有数量不一的机械杂质、C1～C2轻烃气体、水以及NaCl、MgCl2、CaCl2等无机盐类。
含盐量<5mg/l，对于有渣油加氢或重油催化裂化过程的炼油厂，要求原油含盐量<3mg/l。
F当e水S+滴2H直C径l →>0F.壁eCl2上+H2S形成盐垢，降低传热效率，增大流动阻力，严重时导
Fe+ H2S → FeS+H2
Fe+ H2S → FeS+H2
三、 原油脱盐脱水工艺
（4）腐蚀设备，缩短开工周期。CaCl2和MgCl2能水解生成具有强腐 蚀性的HCl，特别是在低温设备部分存在水分时，形成盐酸， 腐蚀更为严重。
CaCl2+2H2O → Ca(OH)2+2HCl MgCl2+2H2O → Mg(OH)2+2HCl 加工含硫原油时，会产生H2S腐蚀设备，其生成的FeS附 于金属表面，形成一层保护膜，保护下部金属不再被腐蚀。 但如同时存在HCl，HCl能与FeS反应，破坏保护膜，反应生 成物为H2S，会进一步腐蚀金属，从而极大地加剧了设备腐 蚀。其反应为：
原油含盐含水对原油储运、加工、产品质量及设备等均 造成很大危害，主要为：
破乳剂：选择合适的破乳剂。

集输原油脱水工艺流程设计与站场实施集输原油脱水工艺是指在采油作业中，将油井开采出的含水原油经过处理，将其中的水分去除，达到降低油中水分含量的目的。

脱水后的原油质量更稳定，提高了采油作业的效率，减少了运输和储存过程中的问题。

一、工艺流程设计1. 采集原油数据首先需要采集原油的数据，包括水分含量、油水比、油品质量等，以便设计合适的工艺流程。

2. 油水混合液的处理将采集到的油水混合液进行处理，首先进行初级沉淀或过滤，将大部分的悬浮物和沉淀物去除。

然后进入油水分离设备，将水分和油分离，并去除其中的杂质，得到脱水后的原油。

3. 水分处理将分离出来的水处理，去除其中的杂质，并进行处理使其达到排放标准，或者再次利用。

4. 脱水设备的选择和配置根据原油性质和需求，选择合适的脱水设备，并合理配置，使得工艺流程能够达到预期效果。

5. 连续处理和监测设计连续的处理流程，并进行监测和控制，确保工艺流程的稳定和可靠性。

6. 管道网络设计设计合适的管道网络，方便原油的运输和储存。

同时需要考虑管道材质和密封性，以保证管道的安全和可靠性。

二、站场实施1. 设备和设施的安装根据工艺流程设计，安装相应的设备和设施，包括油水分离设备、脱水设备、水处理设备、管道和控制系统等。

对于重要设备，需要进行质量检测和验收。

2. 自动化控制系统的部署安装一套稳定可靠的自动化控制系统，对集输原油脱水工艺流程进行监测和控制，以确保工艺流程的稳定和可靠性。

3. 人员培训和操作规程对站场人员进行培训，掌握集输原油脱水工艺流程的操作和实施方法，建立和完善操作规程，确保站场的安全和可靠性。

4. 站场启用和试运行站场安装和调试完成后，进行试运行和调试，对集输原油脱水工艺流程进行测试，确保工艺流程的稳定和可靠性。

保障安全，避免事故发生。

集输原油脱水工艺流程设计与站场实施为了满足能源需求，我国石油产业不断发展，原油运输成为石油产业中的重要环节之一。

在原油运输过程中，由于原油水分含量较高，会造成储运设备腐蚀、降低原油品质及提高能耗等问题。

为此，集输原油脱水工艺流程设计与站场实施显得尤为重要。

原油中的水分含量对于储存和运输设备的管理及维护起到关键作用。

原油脱水将有助于减少设备腐蚀、乳化、低沸点组分丢失等问题。

在设计集输原油脱水工艺流程时，应考虑以下几个方面：1. 脱水方式选择。

常见的原油脱水方式有加热脱水、重力沉淀等。

加热脱水可以采用蒸汽加热、热油加热、电热加热等方式实现。

重力沉淀可以采用静态沉淀、动态沉淀等方式实现。

根据对工艺的要求和现场实际情况，选取合适的脱水方式。

2. 处理方式选择。

对于不同的原油特性，需要采用不同的处理方法。

例如，对于水溶性较好的原油，可采用化学脱水的方法。

对于含油含水混合物，可采用分离脱水方法。

可根据不同情况选择合适的处理方式。

3. 设备配置。

常见的原油脱水设备有加热炉、分离器、旋涡板分离器等。

在设备配置时，应考虑设备容量、能耗、安全性、维护管理等因素，并进行合理的布置。

4. 工艺控制。

在工艺流程设计时，需要对工艺进行全面的控制，保证工艺稳定运行。

控制方式可以采用PLC、DCS等自动化系统，对参数进行实时监控和控制，及时发现和解决问题。

二、站场实施在站场实施中，应考虑以下几个方面：1. 选址。

选取合适的地点进行实施，要考虑到周边环境和空间限制等因素。

2. 设备采购。

根据工艺流程设计，采购合适的设备。

设备采购要考虑价格、品质、供货周期等因素。

3. 设备安装。

设备安装要按照要求进行，要保证设备的稳定性和安全性。

4. 人员培训。

对站场操作人员进行培训，使其对工艺流程掌握熟练，能够独立操作设备，并对异常情况进行及时处理。

5. 运行管理。

建立运行管理制度，对设备进行定期检测和维护，及时处理设备问题，并对运行情况进行记录和分析，不断完善工艺。

综合型卧式三相分离器
离心式分离器
优点：占空间小， 优点：占空间小，效率高 缺点： 油气混合物流速对 缺点 ： 分离效果很敏感， 分离效果很敏感 ， 有较大 的压力降， 的压力降 ， 油田上用的不 多 ， 但常用其原理作重力 式分离器的入口分流器。 式分离器的入口分流器。
2 原油处理
目前全国各油田绝大部分开发井都采用注水开发 方式开采石油。 方式开采石油。从油井产出的油气混合物内含有大量 的采出水和泥砂等机械杂质。世界上所产原油的90% 的采出水和泥砂等机械杂质。世界上所产原油的 以上需进行脱水。 以上需进行脱水。 对原油进行脱水、 脱盐、 脱除泥砂等机械杂质， 对原油进行脱水 、 脱盐 、 脱除泥砂等机械杂质 ， 使之成为合格商品原油的过程——原油处理，国内常 原油处理， 使之成为合格商品原油的过程 原油处理 称原油脱水。 称原油脱水。
2、重力沉降脱水 、
含水原油经破乳后， 含水原油经破乳后， 需把原油同游离水、 需把原油同游离水、杂 质等分开。 质等分开。在沉降罐中 主要依靠油水密度差产 生的下部水层的清洗作 用和上部原油中水滴的 沉降作用使油水分离， 沉降作用使油水分离， 此过程在油田常被称作 一段脱水。 一段脱水。
3、电脱水 、
原油处理的目的
满足商品原油水含量、 满足商品原油水含量、盐含量的行业或国家 标准
含水要求： 0.5％～ ％ ％～2.0％ 含水要求： 我国 ％～ 0.1％～ ％，多数为 ％ ％～3.0％，多数为0.2％ 国际上 ％～ ％，多数为 原油允许含水量与原油密度有关： 原油允许含水量与原油密度有关：密度大脱水难度 原油，允许水含量略高。 高的 原油，允许水含量略高。 含盐量的要求：我国绝大部分油田原油含盐量不高， 含盐量的要求：我国绝大部分油田原油含盐量不高， 品原油含盐量无明确要求， 商 品原油含盐量无明确要求，一般不进行专门的脱 盐处理。 盐处理。

是向原油中注入部分含氯低的新鲜水以溶解原油中的结晶盐类并稀释原有盐水形成新的乳状液然后在一定温度压力和破乳剂及高压电场作用下使微小的水滴因密度差别借助重力水滴从油中沉降分离达到脱盐脱水的目的称为电化学脱盐脱水简称电脱盐过原油中的盐大部分溶于水中所以脱水的同时盐也被脱除
第二篇 石油加工概论
从石油中提炼出各种燃料、 从石油中提炼出各种燃料、润滑油和其 他产品的基本途径是：将原油按沸点分割成 他产品的基本途径是：将原油按沸点分割成 沸点分割 不同馏分，然后根据油品使用要求， 不同馏分，然后根据油品使用要求，除去馏 馏分 化学反应转化成所 分中的非理想组分，或经化学反应 分中的非理想组分，或经化学反应转化成所 需要的组分，从而获得合格石油产品。 需要的组分，从而获得合格石油产品。
11
一、油水两相的自由沉降分离 当水的直径>0.5 >0.5× 水滴沉降速度符合Stokes定律。 Stokes定律 当水的直径>0.5×10-6m时，水滴沉降速度符合Stokes定律。
• • • • •
水滴沉降速度， W—水滴沉降速度，m/s 水滴沉降速度 d1—水滴直径 水滴直径， d1 水滴直径，m —依次为水和原油密度 依次为水和原油密度， ρ 1、ρ2—依次为水和原油密度，㎏/m3 原油粘度m υ2—原油粘度m2/s 原油粘度 重力加速度， g—重力加速度，m/s2 重力加速度
5
润滑油馏分和渣油可通过溶剂精制、溶剂脱蜡、 润滑油馏分和渣油可通过溶剂精制、溶剂脱蜡、 溶剂脱沥青及补充精制等加工过程，脱除其胶质、 溶剂脱沥青及补充精制等加工过程，脱除其胶质、沥 青质、多环短侧链芳烃、非烃化合物及石蜡等， 青质、多环短侧链芳烃、非烃化合物及石蜡等，得到 各种润滑油。加工过程以物理过程为主。 各种润滑油。加工过程以物理过程为主。 本篇主要讨论石油加工过程的基本原理、 本篇主要讨论石油加工过程的基本原理、影响因 素、工艺流程和主要设备等。同时介绍常用的燃料 工艺流程和主要设备等。 和润滑油添加剂及油品的调和。 和润滑油添加剂及油品的调和。

智能原油快速脱水仪操作规程
一、准备工作
1、根据需要提前对原油温度、防冲温度、脱水时间进行设定。

二、操作前检查
1、检查冷却塔水位。

三、操作步骤
1、将1000～3000ml的油样倒入脱水仪中进行脱水。

（如果油样不足1000ml，可加入适量的水方可进行脱水操作，否则禁止脱水操作）。

2、盖好脱水仪装油口盖子。

3、开启冷却循环水系统。

4、开启脱水仪电源，点击“自动”，仪器自动进入已设定的脱水状态。

5、仪器脱水结束后将有蜂鸣器发出报警（1分钟的时间）。

6、待降到放油温度（80℃）后，关闭冷却循环水、脱水仪电源。

7、打开放油嘴放油时，先放掉约100ml死油，再用干净样桶接住油样，以备试验用。

四、注意事项
1、放油温度必须降到80℃才能放油。

2、放油时必须戴好耐高温手套，以防烫伤。

3、保证操作间通风良好。

石油密闭脱水仪
北京绿野创能机电设备有限公司
主要特点
石油密闭脱水仪适用于原油油性分析时的脱水处理，尤其适用于稠油脱水。

作为行业标准分析方法，该系列仪器已在全国各大油田的采油厂、采油计量站、地科院、采油工艺所、炼油厂（电脱盐）、有关科研和教学实验室等石油、石化地质化验部门得到广泛的推广和应用。

详细介绍
石油密闭脱水仪性能指标
分析范围：0～100%
分析液量：标准为500mL、1000mL 、1500mL 、2500mL、5000mL（或按用户要求定制）
便捷式倒油口：内径有φ34、φ45、φ50三种规格。

（其中对1500mL以下的釜体只能使用φ34的并放在釜盖的正中央；对2500mL及以上的釜体这三种规格都行，φ34、φ45可放在釜盖正中或侧边、φ50的只能放在釜盖的正中央）
油水分离时间：≤ 150 Min
残余含水量：≤ 0.5%
釜体温度控制：室温～120℃（或按用户要求定制）
釜内压力控制：0～0.6MPa（或按用户要求定制）
功耗：加热≤1KW，脱水≤20W
处理时间:1～3h
残余含水率:≤0.5%
加热温控:室温～120℃
釜内压力:≤0.5MPa
电源：电压AC 220V±10% 频率：50 Hz±5%。

油田集输原油脱水工艺的优化与改进油田集输中的原油脱水工艺是指将原油中的水分去除，提高原油的品质。

原油中的水分会影响原油的质量，降低燃烧效率，同时也会造成管道堵塞和腐蚀等问题。

对油田集输原油脱水工艺进行优化和改进，可以提高生产效率和原油品质的也减少设备维护和管理的成本。

油田集输原油脱水工艺的优化与改进可以从设备选型和操作参数两方面进行考虑。

在设备选型方面，可以选择更先进的脱水设备，如离心脱水机、电磁波脱水机等，提高脱水效率。

还可以考虑引入新的技术和设备，如超声波脱水和湿式电表脱水等，进一步提高脱水效果。

在操作参数方面，应根据不同原油的特性和含水量确定最佳的操作参数，如温度、压力和时间等。

通过调节这些参数，可以改善原油脱水效果，提高脱水率。

还可以考虑引入一些助剂，如表面活性剂和分散剂等，来提高脱水效果，降低能耗。

油田集输原油脱水工艺的优化与改进还可以从工艺流程和设备布置两方面进行考虑。

在工艺流程方面，可以采用多级脱水的工艺流程，将脱水过程分为两个或多个阶段进行，其中每个阶段使用不同的脱水设备和操作参数。

这种多级脱水的工艺流程可以更好地提高脱水效果，降低原油中的水分含量。

在设备布置方面，可以通过合理的布置原油脱水设备来提高脱水效果。

可以将脱水设备放置在靠近水分高的原油的位置，以便更好地去除原油中的水分。

还可以考虑采用多台脱水设备并行工作，以提高脱水效率。

油田集输原油脱水工艺的优化与改进还可以从设备维护和操作管理两方面考虑。

设备维护方面，可以定期对脱水设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和脱水效果。

操作管理方面，可以建立完善的操作规程和培训制度，对操作人员进行培训和管理，提高操作人员的技术水平和工作效率。

一、流花11-1油田流体性质流花11-1油田属于高比重,高粘度,低含硫,低含蜡,低凝固点,低溶解气油比,欠饱和环烷基生物降解原油.（属普通稠油,建议应用KMK7S006原油破乳剂破乳）地面原油的主要参数有:相对密度:0.92-0.97粘度: 50-162mPa.s含硫量: 0.28-0.41%含蜡量: 0.43-6.21%凝固点: -12℃-4.4℃饱和压力:0.91MPa原始溶解气油比;1.6-18.9(m /m )流花油田原油的其它各项性能指标见表12.1-5.表12.1-5流花11-1油田原油的各项性能指标项目含油层位B1-B2含油层位A-D地层原油性质油层温度(℃)52.252.2体积系数1.0231.035粘度(mPa.s)51.9162.10原始气油比(m /m ) 3.99.4脱气原油性质相对密度0.9220.957地面粘度(mPa.s) 241.8凝固点℃-11.0-6.0含蜡量(%)6.210.41胶质+沥青质(%) 12.0714.12含硫量(%)0.280.30天然气性质相对密度0.585甲烷含量(%)95.64氮气含量(%)2.51CO2含量(%)1.54H2S含量(%)0.28二、陆丰22-1油田（属石蜡基原油，建议采用聚醚型原油破乳剂破乳）流体性质地层原油: 黏度: 4.35mpa.s气油比(m3/m3): 0.7脱气原油: 相对密度: 0.856倾点: 43-46℃黏度: 22.8 mpa.s凝固点: 42.2℃含蜡量: 25.46%胶质沥青量: 5.0%含硫量:: 0.07%油田水: 水型: CaCl2总矿化度: 28252mg/l氯离子: 16927mg/l，陆丰13-1油田原油性质原油属于中等密度、中等粘度、低气油比、高凝固点的石蜡基原油。

番禹油田储层岩性及流体性质油层压力约19MP，地层温度约90℃，沥青质含量3．11％，蜡含量18．08％，原油地面相对密度0．862 8，原油地面黏度(50℃)14．56 mPa·s，原油地下黏度3．8～4．5 mPa·s，地层水总矿化度33 944 mg ／L，地层水型是氯化钙型，油层孔隙度23％～24％，油层渗透率2 316×10_‘～4119×10～肚m2，属中一高孔隙度、中一高渗透率储层，底水油藏和边水油藏交互分布，油水关系复杂，水体能量充足。

原油脱水能耗影响因素分析及优化措施原油脱水是石油加工过程中的重要环节，其能耗的高低直接影响到石油加工的成本和环境影响。

本文将讨论影响原油脱水能耗的因素，并提出优化措施。

影响原油脱水能耗的主要因素之一是原油的水含量。

水含量高，需要更多能量才能将水从原油中脱除。

降低原油的水含量是降低能耗的关键。

目前常用的降低水含量的方法有加热、分离和脱湿剂吸附等。

加热可以提高原油的蒸汽压，加快水的蒸发速度，但加热需要耗费大量的能量；分离可以通过重力分离或离心分离实现，但分离效果受原油中的悬浮物和乳化液的影响；脱湿剂吸附是利用吸附剂对水分子的亲合力，将水分子吸附到吸附剂上，但吸附剂的再生也需要一定的能量。

影响原油脱水能耗的另一个重要因素是原油的温度。

温度的升高可以提高水的蒸发速度，从而减少脱水时间和能耗。

温度过高也会引起能量的浪费和设备的损耗。

选择合适的脱水温度是优化能耗的关键。

原油的温度还会影响各种脱水方法的效果，例如在低温下，脱湿剂吸附的效果更好。

影响原油脱水能耗的因素还包括脱水设备的设计和操作方式。

脱水设备的设计应考虑流体力学的原理，使得原油能够充分与水接触，提高脱水效率并降低能耗。

脱水设备的操作方式也需要控制得当，避免浪费能量。

为了优化原油脱水的能耗，可以采取以下措施。

选择合适的脱水方法和工艺，根据原油的特性确定最佳的脱水参数，如温度、压力等。

优化脱水设备的设计，提高脱水效率。

可以增加脱水设备的接触面积，增加脱水效果。

还可以采取节能措施，如利用余热进行加热或采用高效的热交换设备等。

原油脱水能耗受到多个因素的影响，包括原油的水含量、温度以及脱水设备的设计和操作方式等。

为了优化能耗，可以采取降低水含量、控制合适的温度、优化脱水设备设计和操作方式等措施。

这些措施有助于提高脱水效率和降低能耗，同时也符合环境保护的要求。

集输原油脱水工艺流程设计与站场实施原油脱水是石油加工过程中的一项重要工艺，能够去除原油中的水分和杂质，提高石油产品的质量。

脱水的工艺流程设计和站场实施直接影响着脱水效果和生产效率。

本文将介绍原油脱水工艺流程设计的一般步骤和站场实施的注意事项。

原油脱水工艺流程设计一般步骤如下：第一步：确定原油脱水方式。

一般有重力分离法、离心分离法、电渗分离法等脱水方式可选择。

根据原油的水含量、粘度、温度等参数，选择适合的脱水方式。

第二步：确定脱水设备。

根据脱水方式的选择，选择适合的脱水设备，如沉淀池、离心机、过滤器等。

注意设备的规格、材料和耐腐蚀性能等因素。

第三步：设计工艺流程。

根据脱水设备的选型和站场的实际情况，确定脱水工艺流程，包括原油进料、加热预处理、脱水分离、水处理及废水处理等。

要考虑流程的安全性、稳定性和可操作性。

第四步：确定操作参数。

根据原油的性质和工艺要求，确定操作参数，如温度、压力、流量等。

要根据实际情况进行试验和验证，调整和优化参数。

第五步：设计管线布局。

根据工艺流程和站场的实际情况，设计管线布局，包括进出口管线、工艺管线和排放管线等。

要考虑管线的安全性、易维护性和美观性。

原油脱水站场实施的注意事项如下：第一点：确保设备的安全性。

脱水设备要经过检修和试运行，确保设备的正常工作和安全性能。

要严格按照操作规程操作设备，避免操作错误和事故发生。

第二点：加强监控和检测。

脱水站场要配备相应的监控和检测设备，及时监测和检测原油、水和废水的参数，确保生产过程的安全和稳定。

第三点：加强管理和培训。

脱水站场要建立健全的管理体制，明确责任和权限，加强人员培训和技术交流，提高操作人员的专业技能和安全意识。

第四点：做好水处理和废水处理。

脱水过程会产生大量废水和固体废物，要建立相应的废水处理系统，确保废水达标排放，减少环境污染。

原油脱水工艺流程设计和站场实施需要考虑多个因素，包括原油的性质、工艺设备、操作参数、管线布局等。

三、影响脱盐、脱水的因素
12
3
5
（一）温度：一般选在105～140℃。
（二）压力：一般为0.8～2MPa。
（三）注水量及注水的水质：注水量一般为5％～7％。
（四）破乳剂和脱金属剂：用量一般是10～30μg/g。 （五）电场梯度及停留时间：电场梯度E越大，f越大。各炼油厂采用的 实际强电场梯度为500～l000V／cm，弱电场梯度为150～300V／cm。
高速电脱盐技术 :
优点：处理能力大、操作方便、耗电量很小; 缺点：对密度大、杂质多的油品适应性差。
石油炼制技术
原油评价与原油预处理
一、Байду номын сангаас原油预处理的目的
目的：脱盐脱水。含水量降到<0.5%，含盐量降至<50mg/l
（1）水的影响： 影响常减压蒸馏的正常操作， 增加动力、热能和冷却水等的消耗
（2）盐的影响：造成设备腐蚀。盐垢，降低传热效率，增大流动阻力，严 重时导至堵塞管路影响石油二次加工及产品质量
二、原油电脱盐的工作原理
通过 注水，使原油中的盐份 溶于水中，
再通过注破乳剂，破坏油水界 面和油中固体盐颗粒表面的吸 附膜
借助高压电场的作用，通过高 变电场的作用，带不同电荷的 水滴互相吸引，融合成较大的 水滴，
借助油水密度差使油水分层， 油中的盐随水一起脱去。
工艺流程
我国各炼厂大都采用两级脱盐脱水流程

关于乌石化油品罐区自动脱水设施的选用乌石化油品罐区是一个非常重要的石油化工设施，拥有多个油品存储罐，用于储存不同种类的石油产品。

由于每个储罐内都存在着一定量的水分，为了保证产品质量，需要对油品进行脱水处理。

脱水设施是实现油品脱水的重要设备，根据不同的工艺要求，可以选择多种不同类型的脱水设备。

对于乌石化油品罐区来说，选用合适的脱水设施，可以有效减少生产成本，提高油品质量，提升企业竞争力。

本文将从工艺、设备性能及投资成本等方面详细介绍乌石化油品罐区自动脱水设施的选用。

一、工艺要求1.1 脱水效率要求乌石化油品罐区的主要储存油品为柴油、汽油、航空煤油等，这些油品中含水量均不能超过一定的标准限值。

因此，在选择自动脱水设施时，要求脱水效率高，能够将油品中的水分降到规定的标准限值之下。

1.2 稳定性要求自动脱水设施的工作稳定性是其一个非常重要的指标之一，设备需要能够稳定并且持续地工作，确保油品在储存期间的水分控制。

1.3 操作便捷性要求操作便捷性是自动脱水设施的另一个重要指标，设备操作简单、方便，能够大大减轻工人的劳动强度，提高生产效率。

二、设备性能2.2 节能环保性能自动脱水设备的节能环保性能是其另一个重要的性能指标，需选择符合国家相关环保要求的设备，同时具有能耗低、排放少等优点。

2.3 通用性选择自动脱水设备时，要考虑设备的通用性。

自动脱水设备需要能够满足各种油品组成和水分含量，以及不同的脱水要求。

三、投资成本3.1 设备本身成本自动脱水设备的本身成本是影响选用的关键因素之一。

在保证设备性能和质量的基础上，加强设备价格比较，选择价格合理的自动脱水设备，尽可能减少项目的总投资。

3.2 运行成本自动脱水设备的运行成本也是选用的重要因素。

设备需要具有一定的自主维护能力，降低维护成本，同时在节能环保方面也要具有优势。

结论综合以上因素，建议乌石化油品罐区选择性能稳定、具备较强通用性、并且运行成本较低的自动脱水设备。

集输原油脱水工艺流程设计与站场实施原油脱水是指通过一系列工艺流程将原油中的水分去除的过程。

脱水工艺流程的设计与站场实施对于确保原油脱水效果的稳定和高效非常重要。

一、脱水工艺流程设计1. 原油预处理：原油从油井采集到站场后，需要进行一系列预处理工序，如脱除杂质、除去腐蚀性气体等，以保证原油进入脱水工艺流程时的质量和稳定性。

2. 用水供应：在脱水工艺流程中，需要大量的清洗水和冲洗水。

需要建立供水系统，并确保供水质量符合要求。

3. 脱水工艺选择：根据原油的特性和需求的脱水效果，选择合适的脱水工艺。

常用的脱水工艺包括离心分离、压力过滤、渗透膜脱水等。

4. 脱水设备选择与布置：根据选定的脱水工艺，选择合适的脱水设备，并合理布置在站场中。

脱水设备的选择应考虑经济性、可靠性和适应原油特性的能力，并确保脱水设备布置合理，方便操作和维护。

5. 流程控制与优化：根据脱水工艺的特点和原油的变化情况，设计合理的流程控制系统，包括调节控制阀门、自动控制仪表等。

进行流程优化，提高脱水效果和经济效益。

6. 废水处理：脱水过程中产生的废水需要经过处理后排放。

设计合理的废水处理系统，包括油水分离器、化学处理等，以确保废水排放符合环保要求。

二、站场实施1. 确定站场布局：根据脱水工艺流程设计，确定站场的布局。

包括设备的摆放位置、管道的走向、道路的布置等，以确保操作和维护的便利性。

2. 设备安装与调试：根据脱水工艺流程设计，进行脱水设备的安装和调试工作。

确保设备可靠运行，并调节设备以达到设计要求。

3. 流程运行调整：在脱水工艺流程开始运行后，根据实际情况进行流程的运行调整。

包括调节控制参数、改变设备布置等，以提高脱水效果。

4. 设备维护与保养：定期对脱水设备进行维护和保养工作，包括清洗、更换易损件等，以确保设备的长期稳定运行。

5. 废水处理系统运行与监控：对废水处理系统进行监控和运行调整，确保废水处理效果符合环保要求。

6. 运行数据分析与优化：对脱水工艺流程运行数据进行分析，找出问题和改进的空间，并进行相应的优化措施，提高脱水工艺流程的效率和可靠性。