建筑工程管道焊接作业指导书
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管道焊接工程作业指导书
1、目的/适用范围
为了确保钢筋焊接的施工质量，达到设计及施工规范要求，提高产品质量，特制定本作业指导书。
2、编制依据
2.1《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》-GB50236-98
2.2《建筑安装工程施工技术操作规程》-GB32/TP（JG）-7020-92
2.3《焊接工艺人员手册》俞尚知主编 上海科学技术出版社
3、作业前的准备
3.1人员
3.1.1凡参与管道焊接的焊工，应按现行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定，进行焊工考试，并应取得所有施工范围的合格资格。
3.1.2从事管道焊接安装的现场管理人员与电焊工要明确管道焊接工序的责任。
3.2坡口加工及组对
3.2.1管道焊接接头的坡口加工，组对的基本技术要求应根据设计交底执行，设计无明确规定的依据国家相应规范规程。
3.2.2管子坡口的加工方法，应按下列规定进行。
3.2.3.1 Ⅰ、Ⅱ级焊接缝的坡口加工，应采用机械方法，铝及铝合金，铜及铜合金和不锈钢的坡口加工，应采用机械方法。若采用等离子弧切割 2 时，应除净其加工表面的热影响层。
3.2.2.2 Ⅲ及Ⅳ焊缝的坡口加工，也可采用氧-乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。
3.2.3管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。应将坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时施焊。
3.2.4点固焊的点焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm且不应超过管壁厚度的2/3。点固焊的焊点内，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。
3.3焊接材料
3.3.1焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
3.3.2焊丝使用前应进行清理，有色金属焊丝使用前应用有机溶剂进行脱脂处理，并用机械或化学方法除净氧化膜。
3.4焊接设备
3.4.1焊接设备一次侧电缆长度不宜太长，30m以上应架空或从地下敷设，接线端不得外露。
3.4.2焊机外壳应可靠接地或接零，严防触电事故发生。
3.4.3焊机经常维修、保养，保持良好的运行状态，铁芯一次绕组、二次绕组及外壳之间良好绝缘，防止漏电。
3.5施工环境
3.5.1高空作业要系安全带或设安全网，电缆不得缠在身上，应防止飞溅及焊条头伤害下面人员。
3.5.2阴雨天严禁室外操作。潮湿地面上施焊，加绝缘板。 3 3.5.3容器内或狭小窨内作业，尤其注意身体与工件绝缘，并设专人监护。
3.5.4夏季施工应加强通风降温。
3.5.5焊接作业区10m范围内，不得放置易燃、易爆物质。
4、操作工艺
4.1碳素钢及合金钢的焊接
4.1.1焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
4.1.2施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时说法不一将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
4.1.3除工艺或检验要求需分次焊接外。每条缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或加热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
4.1.4在保证焊透和熔合良好的情况下,采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层面温度。
4.2铝及铝合金的焊接
4.2.1坡口加工应采用机械方法，或等离子弧切割，切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛剌和飞边。
4.2.2焊前清理应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法如下：
首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处 4 理。
4.2.2.2焊丝去除油污后，应采用化学方法去除氧化膜。可用5%～10%的NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30～60s，然后水冼，两用15%左右的HNO2 在常温下浸泡2min，然后用温水洗净，并使其干燥。
4.2.2.3清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被沾污。
4.2.3正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。
4.3铜及铜合金的焊接
4.3.1焊件坡口制务应符合下列规定
4.3.1.1焊件的坡口形式和尺寸应符合设计和焊接工艺指导书规定。
4.3.1.2紫铜及贡铜的切割和坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割。
4.3.2焊件坡口及两侧不小于20mm范围内的表面及焊丝，应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物，使之露出金属光泽；当采用化学方法时，可用30%硝酸溶液浸蚀2～3min，用水洗净并干燥。
4.3.3紫铜钨焊应符合下列规定
4.3.3.1焊接时应采用直流电流，母材接正板；
4.3.3.2焊接前应检查坡口的质量，不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷，当发现缺陷时，应修磨或重新加工；
4.3.3.3焊接前应将铜焊剂用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面，并应及时施焊；
4.3.3.4当焊件壁厚大于3mm时，焊前应对坡口两侧150mm范围内进 5 行均匀预热，预热温度应为350～550℃；
4.3.3.5当焊接过程中发生触钨时，应将钨极、焊丝和熔池处理干净后，方可继续施焊；
4.3.3.6进行预热或多层焊时，应及时去除焊件表面及层间的氧化层，焊缝层间温度应控制在300～400℃。
4.4不锈钢管焊接
4.4.1 Ⅰ不锈钢管焊采用电弧焊时，应使用直流电焊机，用反接法连接（即焊条接正级），所使用的焊条应在150～200℃温度下干燥1～2小时，焊接时的环境温度不低于—5℃，温度过低应采取预热措施。
4.4.2不锈钢管道在电焊焊接完成后，应及时清理除焊缝表面溶渣及飞溅物，待无损探伤或检验合格后，应将焊缝表面及周围进行酸浇处理，其方法是用盐酸20ml、硝酸30ml、膨润土150g、水100ml，酿成酸洗膏，涂敷在焊缝及周围表面，待留6～8小时后用50℃～60℃垫水冲刷干净即可，酸洗操作人员应戴耐酸手套及面罩工作。
5、质量标准
5.1 Ⅰ、Ⅱ类焊缝应填写《管道焊接工作记录》需着色检验的焊缝宜在底层焊后和热处理后及时进行，并填写《管道焊接热处理及着色检验记录》。
5.2管道焊后应无损探伤强度试验及严密性试验之前进行外观检查,检查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。
5.3焊缝施焊记录及检查、检验记录应符合相关标准的规定。
6、成品防护
6.1管道表面必须彻底除锈和清除焊渣，直到露出金属光泽、无油、无 6 酸碱、无水、无灰尘，方可涂漆，对每段或每根管应全部除锈后才可刷漆，不得一面刷漆，一面除锈。
6.2管道绝热工程应符合设计要求，绝热工程主要材料应有制造厂合格证书或分析检验报告。
7、安全措施
7.1加强安全教育，树立安全第一思想，建立安全责任制。
7.2作业人员均须配带规定的防护用品。如穿工作服、戴皮手套、穿绝缘鞋，身体应与工件、焊把电源可靠绝缘。
7.3机具设备置于安全地段。
7.4焊接电缆和钳把可靠绝缘。
7.5在长距离管道内焊接，必须向容器内输送新鲜空气。
7.6作业场地备有消防器材及设施。一旦发生火情，首先切断电源。
