精益生产生产车间现场管理
1.现场包含“现”与“场”两个因素。
2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。
3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。
4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。
5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。
1.现场的“三忙”现象：
忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙）
盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。
迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。
2.现场最关注的是产量：
分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）
3.现场的功能：输出产品。
4.现场管理的核心要素：4M1E
人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。
机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准
材料（Material):纳期，品质，成本
方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准
环境（Environment)：5S,安全的作业环境
1.当问题（异常）发生时，要先去现场。
2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。
3.当场采取暂行处理措施。
4.发掘真正的原因并将它排除。
5.标准化以防止再次发生。
1.后工程是客户
作业的好坏由后工程的评价来定
不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格
2.必达生产计划
年计划、月计划、
每日、每小时按计划生产----生产计划的保证
3.彻底排除浪费
浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物
4.作业的标准化
有标准作业书，作业基准书，不是标准化
标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。 5.有附加价值的工作
管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）
现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策
生产车间现场管理办法
1、目的
规范员工对生产现场的整理，实现安全、文明生产，提高操作技能和工作素质，提以达到安全、文明、优质、高效、低耗的目的。
2 、范围
公司生产部门
3 、内容
3.1 质量管理
3.1.1 各车间、班组应严格执行《操作程序》，认真履行自己的职责，相互配合、协调工作。
3.1.2 关键工段要按《操作程序》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定且受控状态。
3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，岗位操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下道工序，下道工序对上道工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。发现质量事故时，做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不落实不放过。
3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。
3.1.5 严格划分“三区”(待加工区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。
3.2 工艺管理
3.2.1 严格执行技术部下达的生产工艺规程，任何人不得擅自变更。
3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经测试合格并有老工指导方可上岗操作 , 生产部、技术部要不定期检查工艺规程的执行情况。
3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按样单生产，对样单和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
3.2.4 原材料、半成品、附件进入车间后，首先进行自检，符合标准或有接收手续（流转卡）方可投产。
3.2.5 严格执行标准、样单、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后可用于正式生产。
3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
总 则：一、为了创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境；为树立公司整体形象，加强和规范企业管理行为，造就和培养一支纪律严明、素质过硬的员工队伍；为了使公司管理及文化建设提升到一个新层次。促进公司持续、稳定、健康发展，特制定本管理制度。
二、本制度适用于司全体员工。
"6S”的三原则：（一）自我管理的原则（二）勤俭办厂的原则（三）持之以恒的原则
“6S”具体内容
整 理（Seiri）
一：将现场物品加以分类（不使用的、偶尔使用的、和经常使用的）
1、把不用的清理掉；改善和增加作业面积，提高工作效率；
2、把偶尔用的东西摆放到指定位置；减少磕碰的机会，保障生产安全，提高工作质量；
3、把经常使用的东西存放在容易拿到的地方。
二：工作现场也整洁、卫生和有序
1、过道上绝对不允许堆放任何东西；现场整洁、无杂物；
2、将工作、办公用品摆放整齐；
3、改变作风，提高工作情绪；消除管理上的混放、混料等差错事故。
整 顿（Seiton）
三：人、事、物要加以定量和定位
1、工作区，物品放置区，通道设置也明确标识；
2、现场所有物品要按规划合理放置；
3、通道畅通，通道上不能放置任何物品。
四：现场也整洁，物品摆放要科学合理，利于工作
1、仪器设备，工模夹具以及工作台要摆放整齐，按规定编好编号并对应放置；
2、物品要摆放在规定的地点和区域，便于寻找，消除因混放而造成的差错；
3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别；
4、生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
清 扫（Seiso）
五：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人
1、地面，墙上要随时打扫干净，无灰尘和乱杂物；
2、工作台要清扫干净，无灰尘；仪器设备、工模具要清理干净；
3、各部门或个人的工作区域在上下班之前一定要进行整理清扫，随时保持厂区整洁；
生产车间的现场管理方法
生产现场管理的核心是人，人贯穿于整个生产的所有环节，做好了人的管理，现场管理也就做好了一大半，产品质量才能得到坚实的保证。要想做好现场管理首先得做好以下几点：
责任分明、减少浪费
再好的设备也不能完全保证每次都能生产出100%合格的产品，所以在生产现场，生产主管必须将各个生产环节可能出现的问题进行汇总，然后条理分明的将责任“划拨”到各个岗位。但应尽量减少惩罚的次数和罚款额度，车间员工挣的都是体力钱、辛苦钱，本着互相理解的态度，从轻处理能让员工心存感激，更利于以后工作的开展。但对于那些重复出现的问题，就必须下重拳，这个时候不能过于手软。 生产现场的成本管理就是四个字：减少浪费。所以，改善现场最重要的是降低浪费现象。现场浪费怎么减少？很简单，我们只要去看哪些地方浪费了，去堵住就可以了。在企业生产管理的现场，最常见的现象是珍惜看得见的钱，却忽视变成物的钱。因此我们的成本也是我们自己的观念，降低成本唯有从改变自身及其员工观念开始做起。
少管多理、公正透明
员工不是机器设备，他们都是实实在在的人，有其自身的思想和认识，所谓的“少管”，就是以简单有效为宗旨，运用规范的制度进行适度的行为约束，不能过分地运用“管理”的办法来管死员工，这样才能充分调动员工的工作积极性。“少管”并不等于“不管”，对车间的管理，应该更多地体现在“理”字上，所谓的“多理”就是要理顺车间内部各岗位之间的关系，实现车间内部各岗位之间的有效配合和良性互动，唯有如此，生产效率才能发挥到最佳水平。
车间一线生产员工是负责产品质量的“第一把手”，多从员工的角度看待出现的各种问题，寻找合理的途径或方法进行解决，才能取得良好的实际效果。同时，被实践认可的行为要不断重复、不断提醒，当重复的行为变成习惯，管理者和员工就会自觉按照这样的思维去做，生产管理也就顺利多了。另外，发现问题，要及时理顺岗位之间有异议的地方，谁的责任谁承担，处理的结果必须公正、透明，让所有员工都能够清楚的看到和感受到“质量问题面前人人平等”，营造一个公平、合理的生产现场管理氛围，如此，员工都会自觉的减少操作过失，实现产品质量的稳步提高。 无缝衔接、勤于巡查
