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第二章模流分析准确性2.1 MF分析的准确性一、如何评价MF准确性实际注塑成型有多种变动因素。
人、机、料、法、环、测（人为因素、机台和模具、物料、方法、环境、检测）都会带来误差，影响MF的准确性评价。
造成评价误差的原因主要有6个因素：a) 人（Man）：操作者对模流分析的认识、技术熟练程度、机台的误操作等；b) 机器（Machine）：机器设备、模具的精度、稳定性和维护保养状况等；c) 材料（Material）：材料的成分、稳定性、物理性能和化学性能等；d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、操作规程等；e) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境（Enviroment）：工作地的温度、湿度、季节等。
由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
评价时，肯定会忽略一些因素，因此对软件的评价只能是近似的。
有时，注塑系统的误差噪声干扰，会验证影响评价模流分析的准确性。
考查MF准确性要有可比性，保证与实际前提条件一致。
什么情况下不具有可比性呢？当模型几何、材料数据、参数设置等与实际情况不一致时，模拟结果和实际结果是不具有可比性的。
进行对比时，不要用软件的缺省设定和注射机的设定值，而是要机台的实际测量值，如模温、料温的实测值。
模拟工程师要进行现场勘查，跟踪产品设计、模具设计、试模及实验的实际情况。
通过数据跟踪，才能保证跟实际情况完全一致，避免在模拟过程中走弯路，导致重复徒劳的工作。
在试模过程中，要利用压力、温度传感器测量实际的注射压力、模温、料温等条件，不要简单记录设定的工艺条件。
因为设定值和实测值是有区别的。
在测量制品尺寸时，要考虑夹具对制品变形的影响。
工程误差都有一个许可范围，只要模拟结果处于许可范围之内，一般都是可以接受的。
有时，工艺卡上的各种成型工艺参数值都是在注塑机上的设定值，而并非实际值。
高精高效模流分析技术MoldFlow 3D分析技术的引进与推广工程部 2013年1月9日一、 3D分析技术的引进模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。
计算机辅助工程（CAE）技术已成为塑料产品开发、模具设计及产品加工中这些薄弱环节的最有效的途经。
同传统的模具设计相比，CAE技术无论在提高生产率、保证产品质量，还是在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。
因此，不断加强自身的CAE技术是现代企业赢得市场竞争的关键，同时，这甚至影响着未来企业的生存。
模具行业最被广泛应用的CAE技术当数模流分析技术，即将实体划分为有限元进行各项分析，有限元分析一般可分为中面有限元，表面有限元和三维有限元，三者中三维有限元分析精度最接近实际，但由于其3D有限元数量的庞大给计算机带来了巨大的计算量，其分析速度一直制约着CAE技术的发展。
但随着计算机产业的发展，计算机的计算方式和运算速度不断地得到提升，三维有限元分析已不再是案台上的花瓶。
公司使用的模流分析软件是MoldFlow，其分析方式有中性面分析、双层面分析和3D分析，各种分析均有一一对应的网格。
目前公司分析模式：一般采用双层面分析，少数精度要求高的产品采用3D分析。
模式形成原因：软件使用上，刚从MPI6.1过渡到MoldFlow2012，6.1的分析思路和分析经验告诉我们：双层面分析精度基本能满足一般要求，3D分析速度是双层面的数倍。
为什么要推广3D分析1、因为3D分析精度高它是最接近于实际模型的分析2、因为双层面分析具有局限性A 、 双层面对网格质量要求高：平均纵横比需小于 6；对于流动分析，网格匹配率必须高于 85%；而对于翘曲分析，则必须高于 90%。
对于我们公司的一般产品而言纵横比修到6，要花上大量时间；一般网格匹配率很难高于85%。
