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船舶轮机检验常见缺陷及排除措施分析
船舶轮机是船舶上非常重要的部件之一，负责提供动力和推动船只前进。
为了确保船舶轮机的正常运行和安全性，船舶轮机的检验是非常重要的环节。
在船舶轮机的检验过程中，常见的缺陷和问题需要及时发现并排除，以确保轮机的正常运行和船舶的安全。
1.缺陷1：发动机漏油
分析：发动机漏油是一种常见的轮机缺陷，主要是由于密封件磨损、松动、老化或损坏导致的。
发动机漏油会导致润滑不良，加速发动机零部件的磨损，严重时甚至可能引发火灾。
排除措施：及时检查和更换密封件，确保其正常运行和紧密连接。
定期对发动机进行维护和检查，确保发动机的润滑系统正常工作，不会导致漏油问题。
2.缺陷2：发动机冷却不良
分析：发动机冷却不良是指发动机冷却系统无法正常工作，导致发动机温度过高。
这可能是由于冷却系统中的水泵故障、冷却液泄漏或堵塞等原因引起的。
排除措施：及时检查和更换故障的水泵，确保冷却系统的正常运行。
定期检查冷却液的质量和数量，确保其处于合适的水平。
对冷却系统进行定期的清洗和维护，以防止堵塞和泄漏的问题。
3.缺陷3：燃油系统故障
分析：燃油系统故障可能是由于燃油泵、喷油器、滤清器或燃油管道的故障导致的。
这可能导致供给不足或浓度不合适的燃料流入发动机，影响燃烧效率和发动机运行。
4.缺陷4：排气系统故障
分析：排气系统故障可能是由于排气阀门、进、排气管道的损坏或堵塞导致的。
排气系统故障会影响发动机的正常运行和燃烧效率，导致功率和效率降低。
船舶轮机检验常见缺陷及排除措施分析
在船舶轮机检验过程中，常常会发现一些常见的缺陷，这些缺陷可能会导致油耗增加、故障率提高、安全隐患等问题。
本文将分析船舶轮机检验常见缺陷及排除措施。
一、主机
1. 活塞杆卡死
排除措施：检查润滑油是否够、检查气缸内有无异物、拆卸活塞杆等。
2. 缸套磨损或拉伸
排除措施：更换新的缸套或缸套升级。
4. 曲轴轴段磨损或腐蚀
5. 主轴承磨损或损坏
二、辅机
1. 机组油渗漏
排除措施：调整紧固螺栓、更换密封件、更换油封。
2. 清洗器维护不当
排除措施：清洗液面不足时，加水或润滑油即可。
3. 燃油泵故障
排除措施：检查燃油泵组件、更换燃油泵。
4. 压缩机气阀故障
三、逆止阀
1. 湍流噪声
排除措施：加强软管及管道支撑、更换更小口径的阀门。
2. 压力损失
排除措施：清洗、修理或更换阀门。
3. 阀门爆炸
排除措施：定期检查、清洗和维护。
船舶轮机检验常见缺陷及排除措施分析研究船舶轮机检验是保障船舶安全运行的重要环节，其失误可能会给船舶安全带来严重危害。
在检验中，船舶轮机出现缺陷是一种常见情况，本文主要针对船舶轮机检验中常见的缺陷及排除措施进行分析研究。
一、火花塞故障火花塞故障是船舶轮机检验中较为常见的故障之一。
出现故障后会导致船舶轮机无法启动或启动困难，甚至会对轮机造成损坏。
对于火花塞故障，常用的排除措施是更换故障的火花塞。
在更换火花塞时还需要注意火花塞牢固度，安装前要先清洗火花塞孔并检查线圈的接触性能。
二、燃油泵故障燃油泵是船舶轮机运行中的重要配件，如果出现故障就需要及时排除。
燃油泵故障的表现为轮机启动困难、转速不稳定或转速过低等。
针对燃油泵故障，需要检查燃油泵的油路是否畅通，燃油泵的压力是否正常，燃油滤清器是否需要更换。
如果以上都排除不了故障，就需要更换燃油泵。
三、船舶轮机润滑油泄漏船舶轮机润滑油泄漏是常见的缺陷之一，出现此情况需要尽快排除，否则很容易导致机器损坏或着火爆炸。
对于润滑油泄漏，需要首先排除油管接头是否松动或损坏，如果是此情况，可通过重新拧紧或更换接头来解决问题。
如果问题不在接头，就需要检查油封是否磨损或变形，必要时更换油封。
如果检查了以上情况，还没有解决泄漏的问题，就需要检查机器的密封性能。
四、冷却水温度过高在轮机运行中，如果冷却水温度过高，就需要及时排除。
一旦出现这种情况，就有可能导致轮机过热而损坏。
针对冷却水温度过高的问题，需要检查散热器是否清洗干净，是否有积垢影响散热效果。
如果是非清洗不可的情况，需要及时清洗掉垢层，调节水流量。
此外，需要检查水泵是否工作正常，水管是否畅通无堵塞。
总之，针对船舶轮机检验中常见的缺陷问题，只有时刻保持警觉，及时排除问题，才能更好地保障船舶的安全运行。
浅谈船舶轮机检验常见缺陷及排除措施
船舶轮机是保障船舶正常运行的关键部件之一。
由于长时间运行、使用环境复杂等原因，船舶轮机存在着许多缺陷和故障。
及时发现和排除船舶轮机的缺陷，是保障船舶安全、提高航行效率的关键工作之一。
一、汽缸缺陷
1、气门间隙不正常
原因:可能是气门弹簧老化或气门座磨损导致。
排除措施:更换气门弹簧或气门座。
2、活塞上下游程不正常
原因:可能是活塞环磨损或活塞杆弯曲导致。
排除措施:更换活塞环或活塞杆。
3、缸套积碳
原因:可能是燃烧不完全或机油品质差导致。
排除措施:清理积碳，更换机油。
二、曲轴连杆缺陷
1、曲轴磨损
原因:长期使用导致曲轴表面磨损。
排除措施:研磨曲轴表面，恢复平整度。
2、连杆座磨损
原因:连杆与曲轴端面不垂直；连杆端面没有选对；连杆螺栓松动导致间隙过大；长
期使用导致磨损。
排除措施:重新调整连杆与曲轴端面的垂直度，更换选型正确的连杆，加紧螺栓，更
换磨损的连杆座。
三、燃油系统缺陷
1、滤芯堵塞
原因:长期使用导致燃油中的杂质沉淀在滤芯内导致堵塞。
2、燃油泵零件磨损
排除措施:更换磨损零件。
3、喷油器堵塞
原因:长期使用后，喷油器内的沉淀物堵塞了喷油器的喷孔。
排除措施:拆卸喷油器，清洁喷孔。
1、水泵失效
2、水垫故障
原因:可能是冷却液丢失或水垫损坏导致。
排除措施:检查冷却液水位，更换水垫。
3、灯泡失效
排除措施:更换灯泡或修复电路故障。
船舶轮机检验常见缺陷及排除措施分析船舶轮机是船舶的心脏和动力源，对于船舶来说至关重要。
船舶轮机检验是保障船舶安全和正常运行的重要环节，但在实际检验过程中常常会出现一些常见的缺陷，如何排除这些缺陷，保障轮机的正常运行，是船舶管理和维护工作中需要重点关注的问题。
一、常见缺陷1. 润滑系统故障润滑系统是船舶轮机正常运行的关键，如果润滑系统出现故障，将严重影响轮机的正常运行。
常见的润滑系统故障包括润滑油泄漏、油温过高、油压不足等。
这些故障可能是由于润滑油泵、管路、滤清器等零部件损坏或堵塞引起的。
冷却系统是船舶轮机中起冷却作用的重要部分，如果冷却系统出现故障，会导致轮机温度过高，造成轮机损坏甚至烧毁。
常见的冷却系统故障包括冷却水泄漏、水温过高、冷却水泵故障等。
排气系统是轮机正常工作所需要的重要环节，如果排气系统出现故障，将导致轮机排气不畅，影响轮机的正常工作。
常见的排气系统故障包括排气管路堵塞、消音器损坏、排气阀门失灵等。
4. 温度、压力传感器故障温度、压力传感器是监测轮机运行状态的重要传感器，如果传感器出现故障，将导致监测数据不准确，影响对轮机的实时监控。
常见的传感器故障包括传感器损坏、接线故障、信号不稳定等。
二、排除措施1. 定期检查和维护对于轮机的润滑系统、冷却系统、排气系统、传感器、燃油系统等关键部件，需要建立完善的定期检查和维护制度，定期对这些部件进行检查和维护，确保其处于良好的工作状态。
2. 及时更换零部件对于出现故障的零部件，需要及时更换，不能因小失大。
例如润滑油泵、冷却水泵、传感器等关键零部件，一旦发现故障，需要立即更换，以确保轮机的正常运行。
3. 强化监控和预警加强对轮机运行状态的实时监控，建立完善的预警系统，及时发现轮机运行异常，对可能出现的故障进行预警，减少因故障带来的损失。
4. 做好备用备件为了应对突发故障，需要做好备用备件的储备，特别是轮机关键部件的备件，可以做到应急使用，保障轮机的持续运行。
船舶轮机检验常见缺陷及排除措施分析1. 引言1.1 船舶轮机检验常见缺陷及排除措施分析船舶轮机检验是保证船舶安全运行的重要环节之一。
在日常船舶轮机检验中，经常会遇到各种各样的缺陷问题，这些缺陷问题如果得不到及时有效的排除，可能会对轮机运行造成严重影响甚至导致事故发生。
对船舶轮机检验常见缺陷及排除措施进行深入分析和研究具有重要意义。
在船舶轮机检验前，进行充分、全面的准备工作是非常关键的。
包括检查相关检验设备的完好性、确认检验计划和流程、准备检验记录表等。
只有做好充分的准备工作，才能确保检验工作的高效进行。
在实际的检验过程中，经常会发现各种不同类型的缺陷，比如润滑油温度异常、轴承磨损严重、油水混合等。
针对这些常见的缺陷问题，及时采取有效的排除措施是至关重要的。
可以采取更换零部件、清洗润滑系统、调整工艺参数等方法来解决问题。
通过对船舶轮机检验常见缺陷及排除措施的分析研究，可以为提高船舶轮机运行的可靠性和安全性提供重要的参考。
也有助于完善相关的技术标准和规范，推动轮机检验工作的不断提升和改进。
2. 正文2.1 检验前的准备工作检验前的准备工作是确保船舶轮机检验能够顺利进行的重要环节。
需要对轮机检验的相关文件进行归档和整理，包括检验计划、检验报告、轮机设备清单等。
要做好轮机检验器材和工具的准备工作，确保能够准确、有效地对轮机设备进行检验。
还需要对轮机检验人员进行培训和指导，确保他们具备足够的专业知识和技能进行检验工作。
还需要进行轮机设备的清洁和检查工作，确保设备表面干净、无杂物，以便于进行检验工作。
要做好检验现场的安全工作，确保检验过程中不发生任何安全事故。
通过充分的准备工作，可以保证船舶轮机检验工作的顺利进行，为发现和排除轮机设备的缺陷问题打下良好的基础。
2.2 常见缺陷分析常见缺陷分析是船舶轮机检验过程中非常重要的一环，因为它能够帮助检测人员快速准确地发现问题，并采取相应的排除措施。
常见的缺陷包括但不限于以下几种：1. 润滑油异常：润滑油的颜色、粘度和清洁度往往能反映出轮机的工作状态。
船舶轮机检验常见缺陷及排除措施分析船舶轮机是船舶重要的动力设备，对船舶的性能和安全起着至关重要的作用。
因此，船舶轮机的检验是非常必要的。
在船舶轮机检验中，常见的缺陷有许多，下面我们就对这些缺陷进行分析，并提出相应的排除措施。
一、主机缺陷1. 轴承过紧或过松轴承过紧或过松会导致轴承过热和磨损，严重时会导致发动机停机。
当发现轴承过紧或过松的情况时，应该及时检查并调整轴承的间隙。
2. 缸套磨损缸套磨损会影响缸压和燃油经济性。
在检查缸套时，需要测量缸套直径和缸内径，如发现大于标准值，则需要更换缸套。
3. 活塞环磨损活塞环磨损会增加燃油消耗和油温升高，加速活塞磨损。
当发现活塞环磨损时，需要更换新的活塞环。
4. 曲轴振动曲轴振动会导致轴承过早磨损和失灵，影响发动机的使用寿命。
曲轴振动的主要原因是偏心轴承，当发现曲轴振动时，应该检查轴承的间隙，并尽可能均衡负载。
1. 油压过高或过低油压过低会造成油路堵塞和润滑不良，严重时会导致机械故障；而油压过高则会增加油的消耗。
当发现油压过高或过低时，应该仔细检查油路和油过滤器，并及时更换油。
2. 散热器堵塞散热器堵塞会导致发动机温度升高和故障。
当发现散热器堵塞时，应该及时清洗和维护散热器。
3. 冷却水泵漏水冷却水泵漏水会导致发动机温度升高和机械损坏。
当发现冷却水泵漏水时，应该及时更换。
4. 润滑油泄漏润滑油泄漏会导致发动机润滑不良和发动机故障。
当发现润滑油泄漏时，应该仔细检查并更换密封件。
总之，船舶轮机检验时，应该检查主机、辅机及其部件的缺陷，并及时采取相应的排除措施，以确保船舶安全性和使用寿命。
同时，也需要不断提高检验人员的技能和技术水平，确保检验的科学和严谨。
船舶轮机检验常见缺陷及排除措施分析研究船舶轮机作为船舶的核心动力系统之一，是船舶能否正常运行的关键所在。
为了保证船舶轮机的安全可靠运行，定期的检验和及时的排除常见缺陷是至关重要的。
本文将从船舶轮机检验常见缺陷及排除措施进行分析研究，希望能够为船舶轮机检验工作提供一些参考和帮助。
一、常见缺陷及排除措施1. 润滑油泄漏润滑油泄漏是船舶轮机常见的缺陷之一，主要原因可能是密封件老化损坏或者安装不当。
对于这种情况，首先要及时停止机器运转，然后检查润滑油密封件的情况，如果发现老化损坏，需要及时更换。
要确保密封件的安装正确，密封面应该清洁平整，安装时要适当加压。
2. 螺旋桨损伤螺旋桨损伤是船舶轮机常见的缺陷之一，主要原因可能是在航行中碰撞了障碍物或者由于腐蚀造成。
对于这种情况，需要及时停止机器运转，然后检查螺旋桨的损伤情况，如果情况较轻，可以进行修复，如果情况较严重，则需要更换螺旋桨。
3. 冷却系统故障冷却系统故障是船舶轮机常见的缺陷之一，主要原因可能是水泵故障或者冷却管路堵塞。
对于这种情况，首先要及时停止机器运转，检查水泵是否正常运转，如果水泵故障，需要及时更换；也要检查冷却管路是否有堵塞情况，如有堵塞，需要清洗管路。
二、缺陷排除的注意事项1. 安全第一在排除船舶轮机常见缺陷时，安全应该是第一位的。
在进行排除工作之前，要确保机器已经停止运转，并且对相关设备进行了必要的隔离和封闭，避免因为操作不当造成人身伤害或者设备损坏。
2. 规范操作在排除船舶轮机常见缺陷时，要遵守相关的操作规程和程序，按照规定的步骤进行操作，确保排除工作的有效进行。
同时要严格按照相关的安全操作规定进行，避免因为疏忽大意导致意外事件发生。
3. 定期维护为了减少船舶轮机常见缺陷的发生，定期的维护保养工作尤为重要。
定期的清洗和润滑可以延长设备使用寿命，减少意外故障的发生。
同时要对设备进行定期的检查和维护，及时发现并解决潜在问题。
4. 专业培训对于船舶轮机检验及排除工作人员而言，接受专业的培训是非常重要的。
Chapter5 船机零件的缺陷检验与船机故障诊断(Flaw Detection and Fault Diagnosis)1．了解无损检测的基本原理、特点，掌握各种检测方法的适应范围，达到能正确选用的目的。
2．了解常用的故障诊断方法（振动与噪声监测、油液监测、性能趋势监测、温度监测）的基本原理及在船舶机械中的应用。
1．结合学生熟悉的医疗诊断方法来介绍本章涉及的无损检测方法和故障诊断，加速消除学生对这些内容的生疏感。
2．结合目前无人机舱的现状和船舶维修体制的改革要求，说明故障诊断工作的重要性。
3．课后马上安排无损检测实验，加深对方法的理解。
为了保证船舶动力装置运转可靠性和船舶航行的安全性，船舶机械在制造和安装过程中均要进行严格的质量检验。
对于零件材料的内部缺陷采用各种先进的无损检验技术检验；对于船舶机械在船上安装，也即船舶在建造过程中不仅要进行安装质量检验，而且还要取得船级社检验的船级证书。
船舶机械运转过程中产生的损伤同样危及着船舶动力装置的可靠性和船舶航行的安全性，轮机员要在日常的维护管理工作中进行各种检查与测量，有计划地维修以防止故障发生。
同时，CCS要求业已取得船级证书的在航船舶保持船级，即为保持其入级的良好技术状态还要进行各种技术检验，如年度检验、中间检验、坞内检验和特别检验等。
在船舶条件下轮机员对缺陷零件可进行一般检验以判断零件的可使用性；船舶进厂修理时对重要缺陷零件应进行无损检验。
零件的缺陷（如裂纹、疲劳、磨损、腐蚀等）既是危险的，又往往是难免的，到一定时间总要出现。
因此，采用一定的检测方法进行缺陷和机械故障的检测是非常重要的。
对机器进行的检测方法是从医学诊断方法中学习得来的。
其诊断方法和原理与人类目前采用的疾病诊断方法是很似的。
不妨对比如下：§5-1 船机零件的缺陷检验（Flaw Detection ） 1 船机零件缺陷的简易检验方法1.1 Direct check检查人员用眼睛或借助放大镜等观测零件表面的裂纹、磨损、腐蚀等情况。
其准确程度与检验人员的经验有关。
1.2 原理：敲击零件，根据零件发出的声音来判断零件有无缺陷。
如：声音清脆，表明零件完好；声音沙哑，表明零件内部有缺陷。
这方法只能进行定性分析，完全依赖于检验人员的经验。
在生活中也应用较多：如买锅、买碗等，买西瓜判断方法相反。
1.3分直接测量和间接测量。
通过测量检测零件的磨损和腐蚀情况等。
应用：在船上用内径千分尺检查缸套的内径，计算圆度误差和圆柱度误差。
工具：千分尺、千分表、塞尺等。
还可用专用工具（如样板）检查（如活塞顶的烧蚀情况检测）。
1.4对要求具有较高密封性的零件进行液压或气压试验。
通过检查表面有无渗漏现象，来检查表面有无穿透性裂纹等。
试验用液体可用水或油，也可用空气，依有关要求而定。
试验压力依零件工作条件而定。
例如，柴油机气缸盖冷却水腔试验压力为0.7MPa，保持5min；气缸套上部（1／3气缸全长）是燃烧室组成部分，试验压力为1.5p z（气缸最大爆发压力）。
图5-1为筒形活塞式柴油机气缸套内孔全长液压试验，试验压力为0.7MPa，保持5min后检查气缸套外表面有无渗漏现象。
2 船机零件缺陷的无损检测（Non-Destructive-Testing=NDT）缺陷（特别是内部缺陷）的检测方法无外乎两种：1) 破坏法即破开被检测对象，检查内部的质量，虽然可靠，但对零件的检验是行不通的，就象给人看病一样，总不能动不动就剖肠开肚进行检查。
2) 无损检验在不破坏被检查对象的前提下（包括：形状、尺寸、性能等）测量其有关的参数。
如测量温度、压力、缺陷等。
目前，在狭义上来说：在不破坏零件的条件下探测零件表面及内部缺陷的方法,称为无损探伤。
无损探伤的种类：常规检测方法（渗透探伤、磁力探伤、超声波探伤、射线探伤、涡流探伤）和无损检测新技术（如声发射技术、激光全息检测技术、红外检测技术、及微波检测技术等）。
在国外，常有下列3个名词使用：(1)无损检测（Nondestructive Testing=NDT）(2)无损检验（Nondestructive Inspection=NDI）(3)无损评价（Nondestructive Evaluation=NDE）其中，NDT与NDI更为相近，NDT一般泛指材料和设备各种场合中使用的检测方法，NDI指出设备验收和在役情况下的检验，NDE是在无损检测更高层次的发展，着重对缺陷的危险程度进行评价。
在我国，无损检测技术是从50年代开始的，几乎所有的方法都得到了实际应用，并成立了中国机械工程学会无损检测学会（挂靠在上海材料研究所）。
2.1 超声波探伤（Ultrasonic Testing=UT）1) 概述法，称为超声波探伤。
在船上的应用较广。
人耳的听觉范围（声波频率）：20Hz～20kHz，频率大于20kHz的声波，叫超声波。
超声波的特点是：频率高，波长短，穿透力强，在介质中直线传播。
高频率的超声波能形成很窄的波束，即具有指向性。
超声波在介质中传播方式随振源在介质上施力方向与声波传播方向不同分为纵波、横波和表面波。
纵波——施加于介质质点的作用力使波传播方向与质点振动方向一致的振动波。
当介质受到交变拉力或压力作用时就会产生纵波，它可在固体、液体和气体中传播，用于纵波探伤中。
横波——质点振动方向垂直于波的传播方向的振动波。
当介质受到交变的剪切力作用时就会产生横波，只能在固体中传播，用于横波探伤中。
表面波——质点振动介于纵波与横波之间，沿着固体表面传播，振幅随深度增加而迅速衰减的振动波，用于表面波探伤中。
探伤用的超声波：0.5～25MHz，其中常用的0.4～5MHz。
特殊要求的检测频率可达10MHz～50MHz。
2)探伤原理：超声波入射到构件后，如果遇到缺陷（或两种介质的界面）会出现折射或反射，用探头（注：探头可以产生超声波、发射超声波和接受超声波）接受，变成电信号，经放大显示在屏幕上，根据波形来确定缺陷的部位、大小和性质。
超声波探伤的方法按波的传播方式分为脉冲反射波法和透射波法；按耦合方式分为接触法和水浸法；按波型分为纵波法、横波法、表面波法。
主要由压电晶片构成，是产生和接收超声波的装置。
主要有压电式、电磁式等。
超声波探伤中主要利用压电式换能器，即电声、声电换能器。
某些单晶体和多晶陶瓷在应力作用下产生应变时，晶体内产生极化或电场，称为正压电效应。
反之，当晶体处于电场中时，由于极化作用在晶体内产生应力或应变，称为逆压电效应。
超声波探伤中使用的单晶体有石英、酒石酸钾钠、硫酸锂等，压电陶瓷有钛酸钡（BaTiO3）、钛酸铅（PbTiO3）等。
利用石英、钛酸钡的正压电效应产生超声波，逆压电效应接收超声波。
将高频振动（超声波）作用在晶体上，在晶体两个电极之间产生与超声波相同频率、强度及与超声波成正比的高频电压，即接收超声波。
探头分为直探头、斜探头、表面波探头、双晶探头、专用探头等。
直探头可发射和接收纵波，斜探头可发射和接收横波。
超声波探伤中较为普遍采用纵波接触法，单探头或双探头发射和接收超声波。
探头与零件表面上的耦合剂薄层接触进行探伤。
单探头多用于探测中厚板、大型锻件、大厚度焊缝和形状简单的毛坯制件。
双探头特别适于探测近表面的缺陷。
由发射波、缺陷波和底波在时间基线上的位置求出缺陷部。
依缺陷波的幅度判断缺陷的大小，具体方法有当量法、定量法等。
对于缺陷的性质则主要依缺陷波的形状和变化，结合零件的冶金、焊接或毛坯铸、锻工艺特点以及参照缺陷图谱和探伤人员的经验来判断。
脉冲反射法是脉冲发生器发出的电脉冲激励探头晶体产生的超声脉冲波。
一次脉冲反射波是以一次底波为依据进行探伤的方法。
超声波以一定的速度向零件内部传播，一部分波遇到缺陷后反射，其余的波则继续传播至零件底面后反射，发射波、缺陷波和底波由探头接收放大后显示在荧屏上，如图5-8所示。
波形上有三个波：底面回波B、缺陷回波F和入射波T。
根据底波B与缺陷回波F之间的信号差别，便可知缺陷是否存在、性质、部位及其大小。
★根据波形的特征，判断缺陷的有无及性质（裂纹、气孔、杂质等）。
★X=L F/L B*T，得到缺陷的位置；L B－－始波与底波之间的距离。
★根据缺陷回波的高度，判断缺陷的大小。
3) 特点：优点：适用的材料广（金属与非金属均可）；可在构件的一侧实现检测（厚度5～3000mm）；适合于自动化与计算机处理与显示；成本低；可显示内部缺陷。
缺点：对探伤人员的素质要求高，如果无外围设备，显示结果不可重现，有时结果难以解释。
先进的仪器也很昂贵。
2.2 渗透探伤法（Penetrate Testing=PT）1）概述定义：利用液体的流动性、渗透性及表面裂纹的毛细管作用，将表面细微裂纹显示出来的方法。
方法是：将渗透剂涂于构件的被测表面，当表面有开口缺陷时，渗透剂就渗透到缺陷中，去除表面多余的部分，在涂以显象剂，在合适光线下观察放大了的缺陷痕迹，据此来判断缺陷的种类和大小，这就是渗透探伤法。
特点：是最简单、最古老的无损检测方法，可用于检测金属与非金属材料的表面裂纹。
2）方法一操作方法：将清洗后的零件浸入煤油槽中或将煤油涂于零件表面，经过15～30min，把零件擦干，涂上白粉，干燥后适当敲击或加热零件，渗入缺陷的煤油会复渗于白粉上，出现黑色痕迹。
缺点：太小的裂纹不易显示（裂纹宽度不小于0.01mm，裂纹深度不小于0.03mm）。
3）方法二原理同上。
区别：渗透剂(Penetrant)是有颜色（如红色）的溶液，显象剂（Developer）用白色液体，便于观察。
4）方法三渗透剂是荧光物质，当用（水银石英灯的）紫外线照射时，缺陷内的渗透剂会发出荧光，从而显示出表面裂纹。
缺点：需要紫外线的发射装置，暗室中进行，对人体有害。
5）渗透探伤的特点优点：在NDT中成本最低，设备简单，操作方便，适用于所有材料，灵敏度比人的眼睛直接观察高5～10倍左右，显示结果直观。
缺点：仅适用于表面开口型缺陷类型，灵敏度不太高，不便于实现自动化，无深度显示。
2.3 磁粉探伤法（Magnetic Particle Testing=MT）磁粉探伤或称磁力探伤。
也是比较古老的无损检测方法，国外已有50年的历史，国内也有30多年。
广泛用于检测铁磁性材料及其构件的表面和近表层的缺陷，可检测的缺陷类型：裂纹、重叠、分层等。
磁粉探伤可以探测材料或零件表面和近表面的缺陷，对裂纹、发纹、折叠、夹层和未焊透等缺陷极为灵敏。
采用交流电磁化可探测表面下2mm以内的缺陷，采用直流电磁化可探测表面下6mm以内的缺陷。
磁粉探伤设备有固定式、移动式和手提式三种磁力探伤机。
显示介质为较细的纯铁磁粉（Fe3O4）。
直接使用干粉灵敏度高，但操作不便；把磁粉和煤油混合成湿粉，使用方便。
目前已研制成半自动、全自动磁粉探伤线和专用自动探伤机，如曲轴半自动探伤机、钢材自动磁粉探伤机。
