5S现场管理法

5S现场管理法起源于日本,5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEIT ON）、清扫(SEISO)、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词,又被称为“五常法则"或“五常法”.5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事”)遵守规定的习惯自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯文明礼貌的习惯5S现场管理法:整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。

目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点:要有决心，不必要的物品应断然地加以处置.实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查,包括看得到和看不到的制定「要」和「不要」的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查5S现场管理法:整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

明确数量,并进行有效地标识。

目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。

实施要领：前一步骤整理的工作要落实流程布置，确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识整顿的"3要素”:场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫整顿的”3定”原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量5S现场管理法：清扫将工作场所清扫干净。

5S现场管理法5S管理即5S现场管理法5S现场管理法，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

后来经过演变，变成整理、整顿、清洁、清扫、安全。

5s现场管理法于50年代兴起于日本企业，国内常见商业管理教育如EMBA、CEO必读12篇及MBA等也对5S现场管理法有所介绍。

背景5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S （注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5S现场管理法5S主要内容“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。

因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动,称为“5S”活动。

5S”活动的含义“5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。

“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。

“5S”活动的核心和精髓是修身,如果没有职工队伍修身的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去5S”活动的内容(一)整理要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;对现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于把现场不需要的东西清理掉。

(二)整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

(三)清扫把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。

因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。

(四)清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。

清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。

(五)素养素养即努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。

5S现场管理三流企业：每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。

二流企业：由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。

一流企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。

1.5S的起源5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，即整理（Seiri）、整顿（Seiton），其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。

但是万变不离其宗，所谓“7S、10S”都是从“5S”里衍生出来的。

“5S”的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”就难以开展和坚持下去。

2.“5S”具体内容：3.从效用5S是最佳推销员：整洁明朗，吸引优秀人才来工厂工作；口碑载道，会有很多人来工厂参观学习；乐下订单，因为顾客对干净整洁的工厂更有信心。

节约家：能减少库存量；降低设备的故障发生率；减少工件的寻找时间和等待时间，从而降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。

改善营造家：发动员工动手做改善，让员工通过身边变化产生成就感，进而造就创新的好氛围。

安全保障者：清除现场杂乱，遵守堆积限制，危险处随着整改减少和灭绝，安全更有保障。

标准推动者：规范现场作业，按要求生产，按规定使用，程序稳定将带来品质提升和成本下降4.整理的推进重点含义将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品目的：腾出空间，防止误用。

(简单整理)现场5S管理法1（简明）现场5S管理一、5S的作用1、提高企业形象，改善企业精神面貌，形成良好企业文化；2、加强安全，减少安全隐患；3、减少故障，保障品质；4、降低生产成本；5、提高生产效率；6、缩短作业周期，提高库存周转率，保证交期。

二、5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，通过提升人的品质，达到5S的作用：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）；2、遵守规定的习惯；3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。

（一）整理定义：将工作场所的任何东西（工艺文件；工艺设备；备品备件；工装模具；工具刀具；量具检具；原辅材料；产品；储运器具；安保用具，等等）区分为必需品与非必需品，把必需品与非必需品明确地、严格地区分开来，把非必需品坚决、果断、尽快处理掉。

备齐工作、生产所必需的东西。

目的：物尽其用；腾出空间；防止误用；塑造清爽的工作场所。

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费；使宽敞的工作场所变窄小；棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值；增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

实施要领：1、自己的工作场所(范围)全面检查，包括明处的和暗处的；制定“必需品”和“非必需品”的判别基准；将非必需品清除出工作场所；对必需品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置；制订废弃物处理方法；每日自我检查。

2、必需品、非必需品判别与处置方法（参考）3、三个一、三不留：一弃：废弃无使用价值的物品。

废弃的标准，要看物品现在有没有使用价值，不要管原来的采购价格、或其原来的生产成本。

一分：对于现场发生的不良品，要与良品分开，专用场地、专用标识、规定处置方法。

5S管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。

5S即日文的SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清洁）、SEIKETSU（规范）、SHITSUKE（自律）这五个单词，又被称为“五常法则”。

一、内容1、整理整理是指将物品区分为需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的不等，在弄清楚这些以后，分门别类地进行安置。

“整理”在工作中的实际应用包括：①办公桌的整理。

②文件资料的整理。

③各种信件的整理。

④会议记录的整理。

⑤传真信息的整理。

⑥硬盘的整理。

2、整顿整顿是指对现场所需用的物品进行有条理地定量放置，使这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置，从而提高工作效率。

“整顿”在工作中的实际应用包括：①工具等频繁使用物品的整顿。

②切削工具的整顿。

③测量用具的整顿。

④在制品的整顿。

3、清扫清扫是指使生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态，生产现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都可以当做清洁的对象。

“清扫”的具体实施步骤：①先把地面、墙壁和窗户打扫干净。

②划分物品放置区域和界限。

③清除污染源。

④设备的清洁。

4、规范规范是指维持和巩固整理、整顿、清洁活动获得的结果，保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊，使人产生愉快的心情，有利于提高工作效率。

实施“规范”有四种方法：①编制规范手册。

②明确规范的状态。

③定期检查。

④环境色彩化。

5、自律自律是指培养并养成整洁有序、自觉执行单位规定和规则的良好习惯，自觉地进行“整理”、“整顿”、“清洁”、“自律”，是搞好5S活动的重要保证。

“自律”在工作中的实际应用包括：①加强服务意识。

②管理越简单越好。

③注重礼节和仪表。

④满足顾客最大需求。

二、程序1、秩序化阶段由企业制定标准，让员工养成遵守标准的习惯，逐步让企业超越手工作坊的水平。

2、活力化阶段通过推进各种改善活动及竞赛，使企业上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围。

什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S现场管理法：整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。

目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的制定「要」和「不要」的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查常用的方法：使用频率法价值分析法定点拍照法红牌作战法看板管理法等等[编辑]5S现场管理法：整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

明确数量，并进行有效地标识。

目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。

实施要领：前一步骤整理的工作要落实流程布置,确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）。

现场管理方法5s嘿，咱今儿个就来说说现场管理方法 5S！这 5S 啊，就像是给现场管理施了魔法一样。

整理，那就是把没用的东西统统清出去，就好比给自己的家来一次大扫除，把那些占地方又没啥用的破烂儿都扔喽！你想想，要是工作的地方堆满了乱七八糟的东西，你还能好好干活吗？这整理可太重要啦！整顿呢，就是把留下来的东西都安排得明明白白，让它们都有自己的位置，就像咱家里的东西都有固定的地方放一样。

这样一来，想用啥随手就能拿到，多方便呀！清扫，那就是把现场打扫得干干净净。

你说，谁愿意在脏兮兮的地方工作呀？干净的环境让人心情都好，工作起来也更带劲呢！清洁呢，这可不光是表面的干净哦，它是要让这种整洁的状态一直保持下去。

这就好像每天都要洗脸刷牙一样，得养成习惯。

素养，这可是最关键的啦！前面那些都做到了，如果大家没有好的素养，那也白搭呀！大家都得有那种爱护环境、遵守规则的意识，把5S 当成自己的事儿。

你看啊，一个好的工作现场就跟一个整洁有序的家一样。

要是家里乱七八糟的，你找个东西都得半天，心情能好吗？工作现场不也一样嘛！5S 就像是给现场注入了一股活力，让一切都变得井井有条。

咱再想想，要是每个员工都能做到 5S，那工作效率得提高多少呀！不用浪费时间去找东西，工作环境又好，大家干起活来不就更带劲了嘛！而且，这还能减少出错的概率呢。

5S 说起来简单，做起来可不容易哦！这需要大家齐心协力，每个人都得认真对待。

不能说光靠领导来推动，大家都得积极参与进来。

就好比咱自己家，光靠一个人打扫能保持干净吗？那肯定不行呀！大家都得动手，都得有那份责任心。

总之呢，5S 是个特别好的现场管理方法。

咱可别小瞧了它，真把它做好了，那好处可多了去了！大家都行动起来吧，让我们的工作现场变得更加美好！这难道不好吗？难道不值得我们去努力吗？相信只要大家认真去做，肯定能看到效果的，加油吧！。

烧成一车间5S现场管理制度
是一种用于改善工作环境和提高工作效率的管理方法，其中的“5S”指的是整理、整顿、清扫、清洁和素养。

下面是一个烧成一车间5S现场管理制度的简要说明：
1. 整理（Sort）：根据需要，将工作区域内的物品进行分类和整理，确认必要和非必要的物品，并清楚标记和安排放置位置。

2. 整顿（Set in Order）：根据工作的流程和需求，将必要的物品经过合理布局和摆放，使其易于获取和使用。

3. 清扫（Shine）：定期进行清洁和卫生工作，确保工作区域整洁有序，尤其是机器设备和工作台。

4. 清洁（Standardize）：制定和规范工作区域的清洁标准和工作流程，确保每个人都能遵守并参与到其中。

5. 素养（Sustain）：通过培训和教育，增强员工对5S管理制度的认识和重视，确保其长期持续的执行和改进。

通过实施这样的5S现场管理制度，烧成一车间可以达到以下效果：
1. 提高工作效率和质量：通过整理和整顿，减少了物品的浪费和丢失，员工可以更快速地找到所需物品，提高了生产效率和质量。

2. 提升工作环境：通过清扫和清洁，保持了工作区域的整洁和卫生，提高了员工的工作舒适度和生产环境的安全性。

3. 培养良好的工作习惯：通过清洁和培训，增强了员工对工作区域的责任感和素养，培养了良好的工作习惯和纪律。

总之，烧成一车间实施5S现场管理制度，可以帮助提高生产效率、优化工作环境，提升员工素质和公司形象。