材料成型设备第三章1 电器元件及控制原理

第二章：1简述计算机输入、输出通道的组成：包括模拟量输入通道，模拟量输出通道，数字量输入通道，数字量输出通道。

2计算机输入输出通道的控制方式程序查询方式，中断控制方式和直接存储器存取（DMA）方式3计算机通道口设计应考虑的问题：触发方式，时序，负载能力4模拟量输入通道设计应考虑的问题：信号的拾取方式；信号的调节；模/数转换方式的选择；电源配置；抗干扰措施7描述开关量输入/输出通道的结构形式：计算机控制通道的抗干扰措施：隔离，滤波，波形整形（触电消抖，脉冲定宽，消除毛刺）电平转换。

第三章：1传感器的概念以及其主要内涵和特征1）传感器是“能够感受规定的被测量量并按一定的规律转换成可用输出信号的器件和装置。

2）内涵特征：（1）从传感器输入端来看，一个指定的传感器只能感受或响应规定的物理量，即传感器对规定的被检测量具有最大的灵敏度和最好的选择。

（2）从输出端来看，传感器的输出信号为可用信号，即输出信号不但载运原始信息，而且能被远程传送。

（3）从输入和输出关系来看，这种关系具有一定的规律性。

它们之间有确定的静态特性和动态特性。

2传感器的一般组成：主要有敏感元件，转换元件和测量电路3部分组成。

3传感器按输出端被测物理量分类：a输出量为电参量（电阻，电感，电容，互感）：电阻式，电容式和电感式。

b输出量为电量（电压，电流，电荷）：感应式，压电式，热电式，光电式。

4电阻式传感器有哪3种类型，如何分类？（1）利用电刷来回移动，改变电路中电阻器长度，从而实现电阻值的改变，适用于测量线位移和角位移。

（2）利用应力应变使电阻丝产生变形，使电阻丝长度、截面积、电阻率均发生改变，从而实现R改变，适用于测量应力应变等参量（3）利用热或其他物理量使传感器的电阻率发生改变，从而使电阻发生改变，一般适用于检测温度5阐述电阻应变式传感器的构成及工作原理：传感器由电阻应变片、弹簧元件和粘结剂构成。

其工作原理是在外力作用下，弹性元件将产生一定应变，使粘接其上的应变片也产生相应的应变，从而使电阻应变片的阻值也发生变化，阻值的大小反映了力的大小。

材料成型设备与控制（微计算机控制基本原理）【建筑工程类独家文档首发】4.1.1 单片机内部结构及应用系统单片机内部含有微处理器CPU、存储器、输入/输出接口等多个功能部件，其内部结构如图4-1所示。

图4-1 单片机内部结构图动画讲解图片说明为了满足一些应用系统的特殊要求，如在一些工业控制系统中，有时要进行一些系统的扩展设计以弥补单片机内部资源的不足。

单片机的扩展系统通过并行I/O接口或串行I/O接口做总线，在外部扩展程序存储器、数据存储器或输入/输出接口及其他功能部件以满足一些控制系统的特殊要求。

单片机的扩展系统结构如图4-2所示。

单片机内结构如图4-3所示。

图4-2 单片机扩展系统结构图动画讲解图片说明图4-3 单片机片内结构图动画讲解图片说明4.1.2 8031微处理器 8031采用40条引脚双列直插式器件，引脚除5V（ 40脚）和电源地（ 20脚）外，其功能分为时钟电路、控制信号、输入/输出三大部分，逻辑框图及引脚配置如图4-4所示。

图4-4 逻辑框图及引脚配置图8031单片机引脚说明如下所述。

1．时钟电路XTAL1（19脚）——芯片内部振荡电路（单级反相放大器）输入端。

XTAL2（18脚）——芯片内部振荡电路（单级反相放大器）输出端。

2．控制信号 RST （9脚）复位信号：时钟电路工作后，在此引脚上将出现两个机器周期的高电平，芯片内部进行初始复位，P0口～P3口输出高电平，将初值07H写入堆栈指针。

ALE（30脚）地址锁存信号：当访问外部存储器时，P0口输出的低8位地址由ALE输出的控制信号锁存到片外地址锁存器，P0口输出地址低8位后，又能与片外存储器之间传送信息。

ALE可驱动4个TTL门。

（29脚）片外程序存储器读选通：低电平有效，作为程序存储器读信号，输出负脉冲，将相应的存储单元的指令读出并送到P0口，可驱动8个TTL门。

（30脚）内部和外部程序存储器选择信号：当为高电平且PC值小于0FFFH（4K）时，CPU执行内部程序存储器程序；当为低电平时，CPU仅执行外部程序存储器程序。

材料成型及其控制材料成型是指将原材料通过一定的加工工艺，使其获得所需的形状和尺寸的过程。

在现代工业生产中，材料成型是非常重要的一步，它直接影响产品的质量和性能。

本文将探讨材料成型的基本原理、常见的成型方法以及成型过程的控制方法。

一、材料成型的基本原理材料成型的基本原理是利用力的作用使材料发生形变，从而获得所需的形状和尺寸。

常见的力包括挤压力、拉伸力、压力等。

材料在受力的作用下，会发生塑性变形或弹性变形，而成型过程中需要的是塑性变形。

因此，选择合适的材料以及施加适当的力是实现材料成型的基本要求。

二、常见的材料成型方法1. 压力成型：压力成型是指利用外部的压力将材料压缩和塑性变形，从而获得所需形状的方法。

常见的压力成型方法有压铸、冲压和锻造等。

压铸是利用高压将熔融金属注入模具中，经冷却凝固后获得零件的方法。

冲压是利用冲压模具将金属板材冲裁成所需形状的方法。

锻造是利用锻压机将金属材料加热至一定温度后施加一定的压力，使其塑性变形从而获得所需形状的方法。

2. 热成型：热成型是指在高温条件下将材料塑性变形，从而获得所需形状的方法。

常见的热成型方法有热挤压、热拉伸和热压缩等。

热挤压是将金属材料加热至一定温度后通过挤压机将其压制成所需形状的方法。

热拉伸是将塑料材料加热至一定温度后拉伸成所需形状的方法。

热压缩是将金属材料加热至一定温度后通过压力将其压制成所需形状的方法。

3. 注塑成型：注塑成型是将熔融的塑料材料注入模具中，经冷却凝固后获得所需形状的方法。

注塑成型广泛应用于塑料制品的生产，如塑料零件、塑料容器等。

三、材料成型过程的控制方法材料成型过程的控制是确保产品质量和生产效率的关键。

以下是几种常见的成型过程控制方法：1. 温度控制：在热成型过程中，控制材料和模具的温度是非常重要的。

适当的温度能够保证材料的塑性和流动性，从而获得所需形状。

通过控制加热温度和冷却速度，可以实现对材料成型过程的精确控制。

2. 压力控制：在压力成型过程中，控制施加的压力是关键。

材料成型控制材料成型控制是指在材料加工过程中对材料进行成型的控制，以确保最终产品的质量和性能。

在材料加工过程中，材料成型控制是至关重要的，它直接影响着产品的精度、表面质量和成型效率。

本文将从材料成型控制的原理、方法和应用等方面进行探讨。

1. 原理。

材料成型控制的原理是通过对材料成型过程中的各种因素进行控制，以达到预期的成型效果。

这些因素包括材料的物理性能、成型工艺参数、成型设备的性能等。

在材料成型控制中，需要对这些因素进行全面的分析和研究，以确定最佳的控制方案。

2. 方法。

材料成型控制的方法主要包括工艺参数控制、设备性能控制和质量监控等。

工艺参数控制是指通过调整成型工艺中的各项参数，如温度、压力、速度等，以实现对材料成型过程的控制。

设备性能控制是指通过对成型设备的性能进行调整和优化，以提高成型的精度和效率。

质量监控是指通过对成型过程中的各项质量指标进行监测和检测，以确保成型产品的质量达到预期要求。

3. 应用。

材料成型控制广泛应用于各种材料的成型加工过程中，如塑料成型、金属成型、陶瓷成型等。

在塑料成型中，通过对注塑工艺参数的控制，可以实现对塑料制品的精确成型；在金属成型中，通过对压铸设备的性能进行控制，可以实现对金属制品的高效成型；在陶瓷成型中，通过对成型工艺的优化，可以实现对陶瓷制品的精细成型。

总结。

材料成型控制是材料加工过程中的关键环节，它直接影响着产品的质量和性能。

通过对材料成型过程中的各种因素进行全面的控制和优化，可以实现对产品成型过程的精确控制，从而提高产品的质量和成型效率。

希望本文对材料成型控制的原理、方法和应用有所帮助，谢谢阅读！。

材料成型设备一、填空题40分，共20小题，集中在二三四五章1、曲柄压力机的组成:工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支撑部分、辅助系统。

P102、曲柄压力机的辅助分类方式：P11按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机-按压力机连杆数量分类：单点压力机、双点压力机和四点压力机（“点”数是指压力机工作机构中连杆的数目）3、曲柄压力机型号表示P124、曲柄滑块机构按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有几种：曲轴式、偏心齿轮式P175、装模高度调节方式：调节连杆长度、调节滑块高度、调节工作台6、过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置-两种P197、离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器-，制动器多为摩擦式、有盘式和带式-8、刚性离合器按结合零件可分为转键式，滑销式，滚柱式和牙嵌式9、飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓-10、曲柄压力机的主要技术参数：通常曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。

装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台点半上表面的距离。

最大装模高度是指当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。

与装模高度并行的标准还有封闭高度。

封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，封闭高度与装模高度不同的是少一块工作台垫板厚度P4211、一般拉深压力机有两个滑块（称双动拉深压力机），外滑块用于压边，内滑块用于拉伸成型P5312、液压机的工作介质有两种，采用乳化液的一般叫水压机，采用油的一般叫油压机，油压机中使用做多的是机械油（标准称全损耗系统用油）P8513、液压机本体结构一般由机架部件，液压缸部件，运动部件及其导向装置所组成。

P8714、液压机立柱的预紧方式主要有加热预紧、液压预紧和超压预紧P9115、液压缸结构可以分为柱塞式，活塞式和差动柱塞式三种形式。

P9416、液压元件是组成液压系统的基本要素，由动力元件，执行元件，控制元件及辅助元件四部分组成。

一、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？曲柄压力机主要部件及作用如下：1、传动部件传动部件包括带轮、带、齿轮和传动轴及相应的轴承。

其功能是传递电动机的运动和能量，并起减速作用。

2、工作机构由曲柄、连杆、滑块和机身上的导轨构成曲柄滑块机构，其功能是将旋转运动变换为滑块的直线往复运动。

3、操纵机构由离合器、制动器组成。

它们的主要功能是在电动机正常运转的条件下控制曲柄和滑块的运动或停止。

4、机身机身是压力机的支承零件，所有零件安装在机身相应位置上组成一部完整的机器。

其自身质量完全靠机身支承。

在压力机工作时，要靠机身平衡工作载荷和各传动零件之间的相互作用力，保证各个运动零件的正确位置和滑块的导向精度。

5、能源部件压力机能源部件包括电动机和飞轮。

电动机从电网吸收电能并转换成压力机需要的旋转形式的机械能。

飞轮在压力机工作行程之前将机械能储存起来，在压力机工作行程中大量消耗能量时释放，直接供给压力机，起调节电动机机械负荷的作用。

6、辅助装置与系统压力机上的辅助装置与系统分为两类：一类是保证压力机正常运转的，如润滑系统、超载保护装置、滑块平衡装置、电路系统等；另一类是为了操作方便和扩大压力机应用范围的，如顶件装置等。

二、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机滑块需用负荷图的准确含义。

三、曲柄压力机的技术参数有哪些？如何选用？1、标称压力Fg 和标称压力行程sg标称压力是压力机的主要参数，是滑块运动到下止点前某一特定距离sg 时或者曲柄旋转到离下止点某一特定角度时滑块所能承受的最大作用力。

该剧距离sg 称为标称压力行程，根据滑块行程和曲柄位置的对应关系，和标称压力行程对应的曲柄转角称为标称压力角。

2、滑块行程滑块可移动的最大距离称为滑块行程。

滑块运动到最上位置时其速度为零，该位置称上止点，运动到最下位置时速度也为零，称下止点。

上、下止点之间的距离为滑块行程。

3、滑块行程次数滑块行程次数指压力机空载连续运转时滑块每分钟往复运动的次数，可直接或间接表示压力机生产率。

成型机原理成型主要由液压系统、加热系统、测量系统、冷却系统、控制系统组成。

一、液压系统1，液压系统是成型机的动力源，成型机所需的动力和压力全部来自液压系统。

,2，主油缸负责开模、合模、锁模、顶出、顶退动作。

通过电磁阀控制进入主油缸的流量来控制开模、合模、锁模所需要的合适的压力。

旋转油缸负责储料（加料）动作，根据储料的多少调整储料所需的压力。

3，射出油缸负责射料及保压动作，根据射出胶料的多少调整所需的射出压力。

根据产品外观需要调整保压所需的压力。

座进座退油缸负责料管的座进座退动作。

料管的座进座退方便洗料装模等需要。

,4，液压系统易出现电磁阀卡死，会出现不开模、不合模、不射料、不加料等故障。

找到对应的电磁阀手工推动电磁阀活塞即可紧急启用故障动作。

二、加热系统,1，加热系统是成型机将固体胶料转化为流体可成型胶料的热力源。

2，加热系统由三个发热圈两个热电偶感温线、以及三个固态继电器组成。

温控器根据设定温度控制固态继电器的通断，固态继电器负责给发热圈导通供电，发热圈发热给料管加热，热电偶感温线侦测加热温度并传递给温控器，温控器再根据设定值控制固态继电器是否通断加热。

3，加热系统易出现，温度异常。

当温度异常时检查发热圈是否损坏不加热，检查感温线是否损坏感应不到实际问题，检查固态继电器是否损坏，造成无法给发热圈导通供电。

三、测量系统1，成型机上部和下部有两个用来测量位置的电子尺。

上部的电子尺用来测量射出的位置和射出移动距离以及加料的位置和加料的距离。

下部的电子尺用来测量开模、合模、锁模的位置和距离。

精确的移动数据，是成型机稳定的基础。

精确的射出距离和射出位置，才能保证注入模具胶量的精确，精确的料量是保证良好产品外观的基础。

2，下部的电子尺，测量开合模所需的高度，锁模时的高度。

移动数据不够精确会导致过早锁模易损坏模具，过晚锁模会导致模具锁模不紧等问题。

四、冷却系统1，成型机需将固体的原料通过加热系统转化为流体的胶料才能将胶料注入模具。

自控成型机的PLC控制摘要：在注塑机生产线中应用PLC控制，具有结构简单、编程方便、操作灵活、使用安全、工作稳定、性能可靠和抗干扰能力强的特点，是一种很有效的自动控制方式，是注塑生产实现高效、低成本、高质量自动化生产的发展方向。

不但使注塑产品的质量和品质得到了严格的保证；而且还大大提高了生产效率和减轻工人的劳动强度，有着非常好的经济效益和社会效益。

本文是利用PLC中步进顺控指令这种方法设计的一种既安全又实用的塑料注塑自动成型系统。

关键词：PLC 液压缸电磁阀注塑机随着企业提出的高柔性、高效益的要求，人们在面临规模更大、更复杂的生产劳动时，不仅费时费力，而且得不偿失。

因此，自动成型系统的出现并广泛应用成为历史的必然。

材料成型设备与计算机技术和智能技术相结合的智能型材料成型设备是今后的主要发展方向。

本文介绍的系统通过PLC控制塑料注塑成型，不仅能够省时省力，降低生产成本，减少设备维护；而且提高了工作的可靠性，减轻工人劳动强度，有效的提高了生产效率。

一、塑料注塑成型设备及其发展简介注塑成型是将塑料材料转换成为塑料制品的一门工程技术。

要实现这种转变，就要研究在转变过程中塑料的各种性质和行为与各因数之间的关系，从而采取合理的工艺和工程以制得质量良好的塑料制品。

注塑机，又叫注射成型机，是用于使热塑性塑料或热固性塑料经加热熔融，并施加一定压力，使高温体充入模具，经冷却而制成的有一定几何形状和尺寸精度的塑料制品的重要成型设备。

注塑机是随着塑料工业的发展而兴起的，最初的注塑机是参照金属压铸机的原理设计的，主要用来加工醋酸维一类的塑料。

直到1932年，才由德国布莱恩（BRAUN）厂设计出第一台全自动驻塞式注塑机。

随着塑料工业的发展，注塑工艺和注塑机结构也不断改进和发展。

到了1948年，注塑机的塑化装置开始使用螺杆，1959年，第一台螺杆式注塑机问世，这是塑料工业的一大突破，大大推动了注塑成型加工的广泛应用。

随着塑料制品应用领域的不断扩大，世界上对塑料成型机械的需求呈现攀升的趋势。