称重配料管理系统应用介绍

配料称重自动控制系统怎么调1. 简介配料称重自动控制系统是一种通过电子秤和控制器实现对配料称重的自动化控制系统。

它可以广泛应用于食品、化工、医药等行业，提高生产效率和产品质量。

在使用配料称重自动控制系统之前，需要对系统进行调试和调整，以确保系统能够正常工作并提供准确的称重结果。

本文将介绍如何对配料称重自动控制系统进行调整。

2. 系统调整前的准备工作在进行系统调整之前，需要进行以下准备工作：•确保所有设备和传感器的连接正确并稳定，包括电子秤和控制器之间的连接。

•检查系统的电源供应是否正常，确保电源电压和频率符合要求。

•确保控制器的参数已经正确设置，包括称重范围、精度要求等。

3. 系统调整步骤步骤一：调整零点和秤量补偿1.连接电子秤和控制器，并打开系统电源。

2.设置称重范围，确保称重范围适合当前的称重任务。

3.将电子秤置为空载状态，即没有物料放置在上面。

4.进入控制器的零点和秤量补偿调整模式。

5.按照控制器的操作指南，根据实际情况进行调整。

6.调整零点时，确保电子秤显示为零。

7.调整秤量补偿时，将已知质量的物料放置在电子秤上，并确保电子秤的显示与实际质量相符。

步骤二：校准称重精度1.取一定数量的已知质量物料，如标准砝码。

2.将已知质量物料放置在电子秤上，并记录下称重结果。

3.比较电子秤的称重结果与已知质量物料的真实质量，计算出误差。

4.根据误差结果，进入控制器的校准模式，根据实际情况进行调整。

5.调整校准参数时，根据误差结果逐步调整，直到达到所要求的精度。

步骤三：调整称重速度1.根据生产工艺要求，确认所需的称重速度。

2.进入控制器的速度调整模式。

3.根据实际情况调整控制器的参数，包括传输速度和称重响应速度。

4.通过实际测试和调整，确保控制器能够在要求的时间范围内完成称重任务。

步骤四：系统稳定性测试1.将一定数量的实际物料进行称重测试。

2.运行测试过程中，观察系统的稳定性和准确性。

3.根据实际情况，进行必要的调整和优化。

配料称重自动控制系统操作指南1. 系统概述配料称重自动控制系统是一种用于自动化控制配料称重的设备，主要应用于生产线上的配料工序。

该系统能够精确称量不同重量的配料，提高生产效率和质量控制，并减少人力成本和配料误差。

2. 系统组成配料称重自动控制系统由以下几个主要组成部分构成：2.1 称重传感器称重传感器是系统中起主要作用的部分。

它通过测量物料重量并输出电信号来实现准确的配料称重。

在安装和使用称重传感器时，需要遵循以下步骤：•确保称重传感器固定在平稳、牢固的支撑结构上，以避免重量分布不均导致测量错误。

•检查传感器的电源连接和信号连接是否正常，确保传感器能够正常工作。

•对于不同类型的传感器，需要按照相应的规范进行校准和调试，以确保称重准确度。

2.2 控制器控制器是系统的核心部分，用于接收传感器的信号并进行相应的控制操作。

控制器通常由一个微处理器和一些逻辑电路组成。

在操作控制器时，需要按照以下步骤进行操作：•打开控制器电源，确保电源供应正常。

•连接称重传感器和控制器，确保信号传输无误。

•设置控制器的工作参数，如配料重量范围、传感器灵敏度等。

•按下启动按钮，控制器将开始接收传感器信号并进行相应的控制操作。

2.3 操作界面操作界面是用户与系统进行交互的通道，通常由触摸屏或键盘等设备组成。

在操作界面上，用户可以进行以下操作：•输入配料的目标重量，控制器将根据用户的输入进行相应的控制操作。

•监控系统的工作状态，包括当前称重重量、运行时间等。

•进行系统的设置和参数调整，如称重单位、显示方式等。

3. 操作步骤下面是配料称重自动控制系统的一般操作步骤：3.1 系统启动•打开控制器电源，并确保称重传感器和操作界面正常连接。

•检查控制器和传感器的工作状态，确保系统准备就绪。

•启动系统，进入操作界面。

3.2 配料准备•根据生产需要，准备需要配料的容器和物料。

•将容器放置在配料区域，确保容器固定不动。

•打开配料区域的门，准备进行配料操作。

全自动称重配料系统（广州南创内部培训资料整理编辑：冯工）全自动称重配料系统系统描述自动称重配料系统是完全自主研发，用于专业生产对粉状，散粒状物料（如粮食，面粉，饲料，PVC粉体，PP颗粒等）进行连续输送，精确计量，自动配料的称重系统。

广州南创中国“称重控制系统”行业领导者、称重系统专家！中国进口传感器、仪器仪表、工业备件十大供应商;系统由上位机-工业电脑，下位机-PLC可编程序控制器，粉体配料，液体配料，微量加料及控制系统等部分组成。

它是以真空上料，加料螺杆定量加料，称重料斗自动称重配料，同时进行累加称重的一种自动称重系统。

适合于物料的精确计量和生产过程中的自动配料作业。

1.全自动称重配料系统：a)AT-WS系列全自动称重配料系统；b)SAT-WS半自动称重配料系统；c)M-WS人工称重配料系统。

2.全范围的中央和独立的加料系统：a)NP -FDS负压加料系统；b)SC-FDS螺旋加料系统；3.弹簧上料器：a)SP-FD100型弹簧上料器；b)SP-FD300型弹簧上料器；c)SP-FD700型弹簧上料器4.真空上料器：a)VF-P型粉末真空上料器；b)VF-G型颗粒真空上料器5.抽屉式磁力架：a)HP-MS高强力磁力架；b)DR-MS抽屉式磁力架一，c)AT-WS系列全自动称重配料系统；SAT-WS半自动称重配料系统；M-WS人工称重配料系统：计量范围：500g；5Kg；10Kg；30kg；50kg─2000kg计量精度：±0.05％；±0.1％；±0.2％；±0.5％可按用户要求，加工特殊规格。

二，全范围的中央和独立的加料系统中央上料系统可以说是规模化塑料加工生产线中使用最普遍的辅助设备，它可节省原料搬运的人力与时间以及生产现场原料堆放所占的空间。

产品系列：1，NP-FDS负压加料系统我司NP-FDS负压加料系统采用负压高速低浓度输送方式，该方式是利用真空泵产生足够的真空吸引力，再调整原料与空气之间的比例来达到输送的方式，其具有操作控制简便，输送速度快，生产安全稳定，生产现场清洁，成本低的特点。

配料称重仪表的应用配料称重仪表是一种用于测量和控制材料或成分添加的设备，它在各种工业和制造领域中具有广泛的应用。

以下是配料称重仪表的一些主要应用领域：1. 食品和饮料生产在食品和饮料制造业中，配料称重仪表用于准确测量和控制各种食材和成分的添加。

这包括粮食、香料、添加剂、液体配料等。

仪表可以确保产品的成分比例准确，从而保持食品品质的一致性，同时符合卫生和法规要求。

2. 医药制造在制药行业，精确的配料和成分添加至关重要。

配料称重仪表用于确保药物制剂中各种成分的精确测量和混合。

这有助于制造高质量、剂量准确的药物产品。

3. 化工和材料生产化工和材料生产领域需要精确的成分混合和添加。

配料称重仪表用于测量和控制化学物质、颗粒材料、颜料等的添加，以确保产品的质量、性能和一致性。

4. 环境监测和水处理在环境保护和水处理领域，配料称重仪表用于准确测量和控制化学试剂、消毒剂、污水处理剂等的投加。

这有助于维护环境的可持续性和水质的净化。

5. 塑料和橡胶生产在塑料和橡胶工业中，配料称重仪表用于控制塑料树脂、颜色添加剂和填充剂的添加。

这有助于确保塑料和橡胶制品的质量和性能。

6. 建筑材料制造在建筑材料制造过程中，如混凝土和砖块制造，配料称重仪表用于测量和控制原材料的投加，以确保最终产品的质量和强度。

7. 科学研究在实验室和科研领域，配料称重仪表用于混合和制备化学试剂、样品和实验材料。

这有助于确保实验的准确性和重复性。

8. 粮食加工在粮食加工行业，配料称重仪表用于测量和混合谷物、面粉、饲料等原材料，以确保产品符合标准和质量要求。

总的来说，配料称重仪表在许多行业中都扮演着关键的角色，帮助确保成分的准确性、产品的质量、生产的一致性，并遵守相关的法规和标准。

这些仪表在提高生产效率、减少废品率和确保产品安全性方面发挥着重要作用。

制药行业配料称重系统方案——智能制造/营销部海得控制可以为客户提供制药工艺各个工序的配料称重解决方案，包括：配料、配液、物料管理、物料分装，成品检重等环节。

构建高安全、质量和生产效率的制药行业解决方案。

一、配料系统介绍原辅料配料系统根据制药生产工艺规程，将原辅料按一定比例混合在一起；是针对一种或者多种物料按预先设定好的值和误差进行加料和放料的过程。

配料工艺要求无粉尘，可复核可追溯，并最大限度地降低粉体物料转运过程中污染、交叉污染以及混淆、差错等风险。

1、配料工艺路径：2、配料称重系统：3、自动配料称重系统1）按制药生产配方自动进行配料2）全过程密闭执行3）电子记录配料过程数据4）自动生成配料报告，实现物料正反向追踪4、手动配料称重系统1）称重及配料程序按照GMP要求进行2）条码标签扫描防止用错材料3）生成符合要求的称重报告二、系统结构与信息流程1、制药称重自动化系统海得e-Control PLC控制器通过串口总线协议与电子称重仪器、条码扫描仪、变频器等设备连接，PLC出厂预设程序或netSCADA组态软件自带的电子秤驱动包括：1）Mettler SICS（梅特勒）；Mettler Toledo（梅特勒托利多） Terminals ID1,ID2,ID3, ID5, ID7, GD12 using the MMR protocol；2）Sartorius （赛多利斯）XBPI and MP8 using the xBPI protocol。

2、举例：中药称重系统电子记录当配料通过条形码识别器被添加进去时，中药称重系统会自动查找产品资源和可用原材料之间的关系。

它也会为每一个批处理过程产生唯一的识别数量，并投放相应数量的带条形码的配料。

当配料添加进来时，它们会被通过条形码扫描器扫描和确认。

中药称重系统采用电子记录的最大优点就是它不允许无序操作，减少了人为错误发生的机率。

三、netSCADA 配料称重系统主要功能1、统计与质量控制提供配置灵活的统计报表功能，包括基本报表和MES报名，采用独特的技术方案有效的解决了复杂的SQL查询，多维数据建模等问题。

水泥称重配料系统简介水泥称重配料系统是新型控制产品，产品具有操作简便，运行可靠，计量控制精度高，管理功能强大的特点，是沥青混凝土站配套之首选。

1）不少于3000种配方,可实现自动、半自动、手动多种操作方式2）安全锁功能，杜绝万分之一可能发生事故3）HB200称重仪表+工控机模式，彻底解决多秤头时数据高速处理运算的瓶颈现象4）系统数据库用强大的oralle数据库，能够构建网络数据查询功能5）根据重量分批卸料，可用于干搅拌、湿搅拌6）可选装粉料高低位或连续式物位计，对粉仓料位计进行监控7）可打印各种样式的送货单，并根据用户提供的样式随意调整，以满足用户送货单的要求8）网络版允许操作员只负责操作、生产调度下任务单、实验室提供配方、财务调用报表等等9）可选目标量补偿方式，可有效降低机械磨损10）更人性化的超差处理选择11）手动数据记录水泥称重配料系统生产过程中：1）在某种物料配料时，可进行该物料料仓或料罐的切换2）可随时调整系统的快/慢速量3）可随时暂停生产，系统自动保存当前状态，再生产时可按保存状态继续运行4）用户可进行配方、施工单位、施工地点等生产信息的修改5）可以随时查看当前料仓/料罐、料秤的状态6）可以随时预定生产单7）电脑检测落差并自动补偿，可扩展微波在线含水率测量，软件可以随时中断配方，水量在线调整，对于加砂减水更方便水泥称重配料系统强大报表功能：1）详细的生产报表或简短的生产报表2）所储存之生产报表3）每一配方生产量的报表4）车辆运送总结报表5）每一物料之实际消耗量6）所有配方生产报表7）每一物料之理论性消耗量8）系统设定报表9）已生产之详细批次配料报表10）客户资料报表11）已生产之详细生产配料总结报表12）工作单资料报表13）以配料为统计之生产配料报表水泥称重配料系统优势明显：●高精度、高可靠性水泥称重配料系统采用高可靠、易维护通用的“称重仪表+PLC+工业PC”的架构，采用拥有CE认证、计量器具制造许可证CMC，并通过电磁兼容性测试的专用的高精度称重仪表。

配料系统介绍一、概述配料系统是指一种将原材料按照一定比例自动配料的设备，通常应用于化工、食品、医药等行业中。

其主要功能是实现自动化生产，提高生产效率和产品质量。

二、组成部分1. 储料罐：储存原材料的容器，通常是由不锈钢制成，具有防腐蚀、耐高温等特性。

2. 称量系统：通过传感器测量原材料的重量，并进行数据处理和控制。

3. 输送系统：将已称好的原材料输送到混合设备中进行混合。

4. 控制系统：对整个配料系统进行控制和监测。

三、工作流程1. 原材料进入储料罐后，称量系统会对每个储物罐内的原材料进行称重，确保按照预设比例配比。

2. 称好重量的原材料通过输送系统被输送到混合设备中。

3. 在混合设备中，各种原材料经过充分混合后形成所需产品。

4. 最终产品通过输送带或管道被输送到下一个生产环节。

四、优点1. 提高生产效率：自动化操作减少了人工干预，提高了生产效率。

2. 提高产品质量：配料精度高，减少了人为误差，保证了产品质量。

3. 节约成本：自动化生产减少了人力成本和原材料浪费，节约了成本。

4. 安全可靠：使用不锈钢材料制造的储料罐具有防腐蚀、耐高温等特性，保证了设备的安全可靠性。

五、适用范围配料系统广泛应用于化工、食品、医药等行业中。

例如，在食品行业中，配料系统可以用于制作各种饼干、糖果等甜点；在医药行业中，可以用于制作各种口服液体药剂。

六、维护保养1. 定期检查设备是否存在异常情况，并及时处理。

2. 定期清洗设备内部和外部的污垢和积尘，并消毒杀菌。

3. 定期检查传感器的精度，并及时校准。

七、总结配料系统是一种实现自动化生产的设备，其主要功能是按照一定比例自动配料。

其优点包括提高生产效率、提高产品质量、节约成本和安全可靠。

在使用过程中，需要定期进行维护保养，以确保设备的正常运行。

动态配料称重控制系统的设计和实现一、引言（约200字）二、动态配料称重控制系统的设计（约400字）1.系统需求分析在设计动态配料称重控制系统之前，首先需要对系统的需求进行详细分析。

根据生产线的要求，确定所需物料种类和配比比例。

同时，考虑到生产线的工作速度，要求系统能够实现快速、准确地完成物料的配料。

2.系统架构设计根据需求分析结果，设计动态配料称重控制系统的架构。

该系统主要分为两个部分：硬件系统和软件系统。

硬件系统主要包括传感器、称重仪表和控制器，用于实现对物料的称重；软件系统则负责实时监控和控制称重过程。

3.硬件设计根据系统架构设计，进行硬件系统的设计。

选择合适的传感器和称重仪表，并进行连接和布置。

同时，需要设计一个稳定、可靠的控制电路，确保称重过程的准确性和稳定性。

4.软件设计软件系统主要包括数据采集和处理模块、控制模块和界面模块。

数据采集和处理模块用于实时获得称重数据，并进行数据处理，比如滤波、去噪等。

控制模块负责根据配料要求控制传感器和称重仪表的工作，并实时调整相关参数。

界面模块则提供一个可视化的界面，方便用户进行操作和监控。

三、动态配料称重控制系统的实现（约400字）1.硬件实现根据硬件设计完成硬件系统的连接和调试工作。

确保传感器和称重仪表能够正常工作，并能够稳定地获得称重数据。

同时，对控制电路进行测试和优化，确保称重过程的准确性和稳定性。

2.软件实现根据软件设计完成软件系统的开发和调试。

保证数据采集和处理模块能够准确获取和处理称重数据，同时实现实时的数据显示和监控。

控制模块能够根据配料要求控制传感器和称重仪表的工作，实现准确的配比。

界面模块提供一个直观、友好的界面，方便用户进行操作和监控。

3.系统测试和优化完成系统的开发和调试后，对整个系统进行测试和优化。

通过与实际生产情况的比对，检查系统的准确性和稳定性，并根据测试结果进行优化。

确保系统在生产线上能够稳定、可靠地工作。

四、总结（约200字）本文对动态配料称重控制系统的设计和实现进行了详细的介绍。

配料称重自动控制系统流程1. 引言配料称重是工业生产中常见的自动化控制系统之一。

它用于准确地将不同的原料按照一定比例混合，以满足产品的质量和工艺要求。

配料称重自动控制系统能够提高生产效率和产品质量的一致性，降低人为操作的误差和劳动强度。

本文将介绍配料称重自动控制系统的流程，包括系统的组成、工作原理和运行流程等。

2. 系统组成配料称重自动控制系统主要由以下几部分组成：2.1 称重传感器称重传感器是整个系统的核心部件，用于测量原料的重量。

常见的称重传感器包括电子称、压力传感器等。

传感器将测量到的重量信号转化为电信号，并传送给控制器进行处理。

2.2 控制器控制器是系统的控制中枢，负责接收传感器传来的信号，并根据预设的配比要求进行计算和控制。

控制器通常由专用的控制器硬件和相应的控制算法组成，可以实现自动化的配料称重控制。

2.3 操作界面操作界面是人机交互的接口，用于设置配比要求、监测系统状态和进行系统操作。

操作界面通常是基于计算机的图形化界面，提供直观友好的操作方式。

2.4 控制执行机构控制执行机构负责根据控制信号调节原料的出料量，以实现预设的配比要求。

常见的控制执行机构包括电动阀门、螺杆输送机等。

3. 工作原理配料称重自动控制系统的工作原理如下：3.1 数据采集系统首先通过称重传感器采集原料的重量信号。

传感器将信号转化为电信号，并传送给控制器进行处理。

3.2 配比计算控制器根据预设的配比要求，对不同原料的重量信号进行计算和比较。

根据计算结果，控制器生成相应的控制信号。

3.3 控制执行控制信号被传送到控制执行机构，控制执行机构根据信号的大小调节原料的出料量。

控制执行机构可以调节电动阀门的开关状态或螺杆输送机的转速等。

3.4 过程监控与反馈在控制执行的过程中，系统会不断地采集和监测原料的重量变化。

控制器通过与预设的控制策略进行比较和分析，判断系统的工作状态是否正常。

如果系统发生异常，控制器会及时发出报警信号，提醒操作员进行处理。

MCGS在配料称重控制系统中的应用MCGS在配料称重控制系统中的应用摘要：本文结合MCGS组态软件、托利多B520配料称重仪表和西门子S7200PLC构建了一个配料称重控制系统，利用MCGS自带的配方功能，可以任意读写和增减配方，以及任意导出和下载配方，配方数目由硬盘存储空间决定，本设计含100个配方；利用MCGS与S7200 PLC通过串口RS-485实现连接和通讯，来远程控制PLC完成设备级的动作控制及相关信号的处理；利用MCGS与托利多配料称重仪表通过串口RS-485实现连接和通讯，来实时监控和采集现场信号和处理；利用MCGS软件制作的画面流程，可以任意的选择物料的配料顺序，每一种物料也可以多次的进料选择，每一次配料最多进料6次，实际结果表明控制效果良好。

关键词：MCGS组态软件； PLC ；B520配料称重仪表中图分类号：C35文献标识码： A 配料称重控制系统是一种在线测量动态计量系统，集输送、计量、配料、定量等功能于一体，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中得到广泛应用。

设计开发自动配料优化控制系统，对于改善劳动条件、提高产品质量和生产效率具有十分重要的现实意义。

MCGS组态软件是北京昆仑通态软件公司研发的一套基于Windows平台的，用于快速构造和生成上位机监控系统的组态软件系统，本文讨论了MCGS在配料控制系统中的应用。

1 配料称重控制系统的组成1.1配料系统结构如图1所示，8个不同品种的物料存储仓，根据配方要求按次序的控制各自的进料绞龙，根据目标值重量送出一定重量的物料进入称重混合器，通过混合搅拌电机进行搅拌，搅拌到设定的时间后称重混合器的排料门打开，放出混合后的物料，再通过出料绞龙把混合好的物料送到下一个包装环节。

图1 配料系统结构图 1.2配料系统控制原理结构如图2所示,MCGS 触摸工控机通过串口RS485和配料称重仪表B520进行通讯连接，能够实现新建、保存和下载产品配方、能够实现实时监控、采集和处理数据及状态显示、能够实现对历史配料称重数据的查询和打印报表、还可以U盘导入导出配方和远程控制等功能。

液体原料自动称重配料系统
1.系统概述：介绍液体原料自动称重配料系统的功能和特点。

2.系统架构设计：包括硬件架构和软件架构。

硬件架构包括称重传感器、控制器、输入输出设备等。

软件架构包括上位机软件和下位机软件。

上位机软件用于控制整个系统的工作流程以及与用户交互，下位机软件用
于控制硬件设备的实时操作。

3.系统功能设计：分析系统的需求和用户需求，设计系统的各项功能。

包括液体原料的称重、配料比例计算、配料过程控制、数据存储与查询等
功能。

4.系统工作流程设计：描述系统的工作流程，包括液体原料的称重、
配料比例计算、配料过程控制和数据存储。

5.界面设计：设计上位机软件的用户界面，使用户能够方便地操作系统。

界面设计应该简洁、明了，同时提供丰富的数据显示和操作功能。

6.数据存储与查询设计：设计数据库结构，用于存储液体原料的称重
数据、配料数据和操作日志等信息。

同时设计查询功能，使用户能够方便
地查找历史数据。

7.异常处理设计：分析系统可能出现的异常情况，设计相应的异常处
理策略和界面提示，使系统能够及时响应并进行异常处理。

8.安全设计：考虑系统的安全性，设计合理的权限控制和数据加密机制，保护系统数据和用户隐私。

9.性能优化设计：对系统进行性能优化，提高系统的响应速度和稳定性，减少资源占用。

10.测试计划设计：设计测试用例，并进行系统测试和性能测试，确保系统能够正常工作和稳定运行。

以上是液体原料自动称重配料系统软件设计的一般流程和内容，具体实施时可以根据系统需求和实际情况进行具体的设计。

称重计量与配料系统设备工艺原理随着工业化的快速发展，工厂对于生产效率和质量要求越来越高。

如今，许多工厂都采用称重计量与配料系统设备来帮助提高生产效率和产品质量。

本文将介绍称重计量与配料系统设备的工艺原理及其应用。

称重计量与配料系统设备的概述称重计量与配料系统设备（Weight Measurement and Batching System Equipment）是一种用于工厂生产的先进技术设备。

其主要作用是通过自动称重和计量，将不同种类的原材料按照预定配比混合、拌和和加工。

它能够高效地完成大规模、高精度的制造任务，同时大大提高产品品质、降低人工错误率。

称重计量与配料系统设备主要由下列零部件组成：•称重传感器•控制系统•进料系统•混合系统•输送系统称重计量与配料系统设备的工作原理称重计量与配料系统设备的工作原理主要基于重量计算原理，即将物质重量转换为数值，为产品的制造、包装提供精确、稳定的重量数据。

当原材料首先进入下料机构时，称重传感器会自动检测原材料的重量，并把数据传输给控制系统。

控制系统将根据重量数据和预设的配料配比计算出所需量的原材料，并向下料机构发出指令，从而控制进料系统将粉末、颗粒状或液态原材料按照不同比例投放到混合机中。

然后，通过混合设备快速搅拌、混合，将各种原材料混合均匀。

最后，通过输送系统将混合好的成品物料运往包装机进行包装或直接输送至下一道工序。

整个过程使用控制系统实现自动化控制，保证生产的稳定性和准确度。

称重计量与配料系统设备的优势和应用称重计量与配料系统设备具有以下的优势：•高效性：自动化、高速混配和输送系统，提高生产效率。

•精确性：准确计量和重复性可以精确控制成品品质。

•经济性：减少了人工成本、产品废料、备件和物料成本。

•安全性：自动化系统可以减少操作人员接触到危险材料的机会。

在各种工业领域，称重计量与配料系统设备已广泛应用，如以下几个示例：•化工：应用于制药和色彩化学行业，对复杂的混合物进行配料和混合。

称重配料自动控制系统一、系统概述称重配料是一种用于石油、冶金、化工、食品、建材、粮油、饲料、塑料、农业等产品生产过程中的配料方式，主要以重量的方式进行按照配比进行配料，一般这种配料过程叫做称重配料。

而称重配料的方式根据工艺要求和原理可以分为很多种；有单一物料、多种物料（顺序配料）、减量法称重（累减配料）等重重配料方式。

现根据客户的具体工艺要求，我们采用西门子200系列PLC和触摸屏/PC组合的自动称重配料控制系统。

二、系统构成EMS7200 PLC连接至第三方系统(DCSRS485高速A/D转换器高速A/D转换器高速A/D转换器高速A/D转换器现场称重AI信号现场称重AI信号现场称重AI信号现场称重AI信号说明：现场称重模拟量信号经过高速A/D转换模块转换成数字量信号，然后高速A/D模块通过RS485通讯的方式将称重数字量信号传送至PLC，PLC对数据进行处理和控制阀门和电机\泵等现场设备。

另通过扩展口连至触摸屏（HMI），通过触摸屏可显示系统工艺流程、可查看所有参数、监控系统实时运行状况、查看历史趋势、存取配方调用配方等功能。

三、系统功能1、操控功能操控功能可以选择系统操作模式（装卸联动、定量装料、定量卸料、手动操作、配方存取、配方选择等）。

2、监控功能监控功能能够实时反应系统运行状态的指示（正在装料、正在卸料、装料停止、卸料停止、配料完成、延时卸料等）；设备状态的指示（欠载、超载、动态不稳定、通讯故障、设备启动故障等）；系统数据的实时监控（所有重量参数、配方参数、运行状态、内部参数、现场设备运行状态等）。

3、现场和远程校准功能可通过现场触摸屏对系统进行校准，也可以通过连接至第三方系统或则计算机可以对系统校准操作。

工艺流程配方管理参数设置历史趋势报警管理用户登录用户注销模式选择称校准画面称校准画面空称标定毛重：砝码重xxxx.xKg加载标定确定当前是空称？确定取消毛重xxxx.xKg 毛重xxxx.xKg 按 确定 则标零按 取消 则返回确定称已加载xxxxKg 确定取消毛重xxxx.xKg按 确定 则标定按 取消 则返回4、联锁功能（根据工艺要求现场设备的联锁动作和保护）。

自动称量配料系统特点及其工作原理介绍
自动称重配料系统适用于塑胶射出、压出或中空成型制程上需要多种原料按重量比例作精确混合的使用场所，尼嘉斯自动称重配料系统控制器采用奥地利贝加莱控制系统，并采用自适应算法，在首次开机时能自动校准以确保精度准确，操作易学方便。

那么，接下来就为大家介绍一下自动称量配料系统的特点及其工作原理。

尼嘉斯自动称量配料系统特点介绍：
1、所以的物料通过重力计量后均匀混合，可严格控制精度；
2、先进的配料技术，可精确地控制及计量每种处理原理的配比；
3、自动重复校准功能，在每次称重后将自动修正、调整，保证最佳的配料精度；
4、最多可同时处理6中原理；
5、模块化可拆卸式结构设计，清洁方便；
6、具有配方存储功能，最多可存储20组配方；
8、具备USB数据导出功能，将配比数据保存记录下来，便于生产质量管理；尼嘉斯自动称量配料系统工作原理介绍：
四个储料斗内装有4种不同原料，当机器开始工作时，料1的气动关料阀门打开，料1落入称重料斗内；当称重料斗内的电子秤传感器感应到重量达到预设值时，料1气动关料阀关闭，料2气动关料阀打开。

如此四个循环，当四种原料都落入称重料斗，而且重量均达到预设值后称重料斗关料阀打开。

原料在落入搅拌桶内的时候搅拌叶开始搅拌，当称重料斗内的原料全部落入搅拌桶内后称重料斗关料阀关闭，搅拌叶继续搅拌一段时间，待搅拌均匀后搅拌桶气动关料阀打开，原料落入储料桶内或者注塑机内，这样一个工作循环就完成了。

上述就是自动称量配料系统的特点及其工作原理介绍，值得注意的是，需要每天对自动称重配料系统的水油过滤杯容量检查一次，看是否已满，如果未及时排除过滤杯内的油水将直接缩短气动元件的寿命。

制药行业配料称重系统方案制药行业是一个关乎人们生命健康的重要行业，对于药品生产的质量和准确度要求非常高。

配料称重是制药生产中非常重要的一环，不论是原料的称重还是成品的称重都需要精确度高、可靠性强的系统来保证。

本文将介绍一种制药行业配料称重系统的方案。

一、系统架构1.称重设备：称重设备是实现药品配料称重的关键设备，主要包括称量传感器和称重仪表。

称量传感器通过检测药品的重量变化来实现药品的称重，称重仪表则将传感器信号转化为数字信号进行处理。

2.传感器：传感器用于检测药品的重量变化，并将信号传递给控制系统进行处理。

常用的传感器有压力传感器、电阻应变器等。

3.控制系统：控制系统是整个配料称重系统的核心部分，主要由控制器、执行器和电气元件等组成。

控制器接收传感器的信号，根据预设的配料比例和重量要求发送控制信号给执行器，通过控制执行器的运动来精确调整药品的重量。

4.数据采集和处理单元：数据采集和处理单元用于采集和处理药品配料的相关数据，可通过软件进行数据存储和分析。

同时，数据采集和处理单元还可以实现配料过程中的数据记录、报表生成等功能。

5.用户界面：用户界面用于显示配料的相关信息，并提供操作界面供操作员使用。

操作员可以通过用户界面设定配料要求、监控配料过程、查询历史数据等。

二、系统功能1.称重准确：系统需要具备高精度的称重功能，能够精确地称量出预设比例的药品，保证药品的配料准确性。

2.可靠稳定：系统需要具备良好的稳定性和可靠性，能够在长时间运行的情况下保持高精度的称重性能，减小出错和漏称的可能性。

3.自动化控制：系统需要具备自动化控制功能，能够根据预设的配料要求自动调整各种药品的用量和重量，实现智能化的配料操作。

4.数据记录和分析：系统需要能够记录和存储配料过程中的相关数据，并提供数据分析功能，帮助制药企业分析和改进配料过程，提高生产效率和质量。

5.远程监控：系统需要支持远程监控功能，使制药企业的管理人员能够通过互联网远程监控和管理配料过程，及时了解生产情况。

饲料生产中的自动配料称重系统由于家禽牲畜普遍采用圈养规模生产，因而对成品饲料的需求量日益增加，配合饲料的生产规模也从 2t/h提高到20t/h 、30t/h ，甚至更多。

配合饲料的生产原料主要是玉米、麦麸、鱼粉、豆粕、添加剂和畜药等，生产时要在短时间内按配方规定的质量将各种原料投入计量斗称料，然后进入混合机工序，靠人力很难做到快速、准确，因此在饲料生产中采用智能化的自动配料称重系统越来越显重要。

饲料配料称重的模式有两种：一是采用一个计量斗顺序称 12种到16种饲料原料；二是采用2个计量斗分别顺序称8种到12种饲料原料，直接卸在一个混合机内。

每一生产厂所用饲料生产配方、原料种数各不同，但生产模式、工艺相差不多，称重方式基本雷同，工艺生产流程大致都是用斗式提升机将原料提升至工厂高处螺旋输送机，经电控旋转分配器分送到位于工厂高层的各个贮料仓，在配料控制器的指令下，各个贮料仓下料的螺旋输送机顺序按设定量向计量斗下料，当按配方规定配完全部料以后，计量斗自动打开卸料门将混配料送至混合机拌匀，同时注入所需添加的油脂，拌匀后再送入压料成型等下道工序。

计量斗的容量一般为800KG到1200KG，一般均采用倒置圆锥体斗结构，为了防止计量斗因物料泻入而引起的摆动，最好选用压式受力的称重传感器。

由于所计量的物料多为松散的粉粒原料，当原料进入计量斗以后必然会堆积成一山字形小丘，因此计量斗的容积设计必须乘上一个系数，使其能充分容纳额定质量原料，该系数可视原料的密度和颗粒大小设定为1.3到1.4。

计量斗卸料口的锥度是保证原料自由迅速下落的关键部位，如果设计不当，干性原料在重力的作用下，流动时有可能在锥部形成自我支撑的拱门，成拱桥状或鼠洞状见图或漏斗状，影响原料的正常流动速度和下落干净程度，这样会给一次性精确计量造成困难，因此设计时应予以消除，根据理论计算和实际经验，这个锥角一般都要求小于60度。

为了使计量斗在工作时达到最佳状态，防止吸湿原料在内壁堆积堵塞而影响计量精度和卸料速度，可以在计量斗仓壁外侧加仓壁振动器，强迫振动，破坏堵塞状态，另外，可在卸料口上端设置三角形破拱结构。

全自动按重量配料控制系统0000一、概述随着科学技术的日新月异，生产过程自动化程度要求越来越高，原有的生产配料装置远不能满足当前高度自动化的需要。

减轻劳动强度，保障生产的可靠性、安全性，降低生产成本，减少环境污染、提高产品的质量及经济效益是企业生产必须面临的重大问题。

目前电子称重配料控制系统已广泛应用于建材、饲料、化工、冶金、食品等多种行业中。

它集自动控制技术、计量技术、传感器技术、计算机管理技术于一体的机电一体化系统;具有重量值数字显示、过程画面动态显示、配方修改管理、配料速度快、控制精度高等优点，采用上位计算机完全屏上控制系统，具有配料数据自动存储、配料过程清单查询和班、日、月、年报表统计及打印等功能。

系统采用开放的控制方式，兼容性强，开放的数据库。

通过以太网可接入厂级局域网，可实现管控一体化。

二、系统组成及控制说明根据用户生产实际情况和控制要求，整个配料生产控制系统由:贮料仓、下料机构(绞龙输送机)、称量桶、排料机构、电气控制系统及上位机操作管理系统等组成。

配料控制策略如下:⑴、通过上位计算机选择所需的配方号、设置配料批次。

⑵、计算各物料所需配料重量值。

⑶、选择自动配料方式。

⑷、按总启动键，启动系统配料运行。

⑸、系统启动配料顺序1给料电机，开始快速给料，当达到快加设定值时，变频器降速，进入慢加料状态，当达到慢加设定值时，系统断开控制接触器，变频器停止，结束配序1物料配料。

延迟一定时间后，启动一下配序2物料给料电机，开始配下一配料，控制过程与配序1相同。

⑹、用户可根据配方要求，调整控制参数，以达到配方工艺要求。

⑺、当某种物料缺料或堵料时，系统发出缺料报警，提示操作员处理。

⑻、当所设配料已配完，系统便发出配料结束信号，提示本次配料完成。

⑼、配料完成后，启动搅拌电机进行搅拌，搅拌时间可人工设定。

⑽、当搅拌时间结束时，停止搅拌，并启动卸料电机卸料。

⑾、当卸完物料(即重量值达到并低于零位设定值)，并且卸料阀门关闭到位(关到位传感器接通)后，系统自动启动下一次配料工作。

料仓称重系统应用指南一我们所使用的料仓称重系统，很容易受到周围环境的干扰。

影响系统称量准确性的因素很多，一些出自系统本身，如系统的设计、安装、标定及维护；另一些是外部因素，如上升气流、震动、温度的变化及地震等。

在此，我们列出以下五项需要特别注意的方面，同时给出我们的建议，供参考。

柔性和刚性联接秤体的水平环境的影响冲击与震动非均衡力柔性和刚性联接在料斗秤等称重系统中，原料需通过管道输入输出，输送管道与称重部分间的联接会对系统的称量精度产生影响。

对称重系统而言，管道的联接处越靠近固定式称重模块，（因管道振动）带来的影响就越小。

固定式模块的连接件是整个系统的中心，系统的所有运动都相对于它进行。

如果管道的联接处靠近固定称重模块，联接处活动部分和固定部分的相对移动就会减弱。

从而减少了联接对称重精度产生的影响。

当管道或其它联接直接连到秤体上，联接对称量精度产生的影响是很大的，任何秤体或管道的移动都会对模块产生水平和垂直方向的力，利用一些合理的联接方式（如图1所示），可以将这些作用力的影响降低到最小。

如果容器输入输出的联接部分必须是刚性的，则建议使用水平延伸管，这将会减少作用在秤体上的垂直作用力。

注意：在确保管道的重量不会产生附加重力的前提下，应使管道尽量延长，管道具有弹性效应，越长柔性越好。

联接管道太短或不水平都会导致称量误差。

图1.联接秤体的水平如图2所示，在从零到满量程的加载过程中，秤体的承载平面在每个承载点的最大挠度都应小于承载平面全长的1/1200。

另外，整个称量过程中，同一秤体所有模块的安装支座板必须处于同一水平面上。

在加载过程中模块的顶板和底板也应遵循以上原则（1/1200）。

在大多数情况下，秤面的强度足以保证顶板固定在正确的位置上，但对于支撑脚比较细长的秤体，则不尽然。

当容器满载时，脚座底部会产生向外伸展的趋势，这种顶板间的水平位移会影响系统称量的精确性。

这时，支撑脚的底部可以用附加设备绑在一起，起到固定作用。