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培训教材水泥立磨二O一一年三月目录合肥水泥研究设计院介绍1 立磨的历史及发展现状2 立磨工作原理及类型2.1 立磨主要工作原理2.2 立磨的类型3 5000tpd熟料线原料立磨(MLS型)操作管理3.1 操作指导思想3.2 开磨前的准备工作3.3 热风炉开磨操作3.4 窑尾废气开磨（窑喂料量≥200t/h）4 2500tpd熟料线原料立磨(MPS型)及ATOX50原料立磨操作管理4.1 热风炉开磨操作4.2 窑尾废气开磨(窑喂料≥100t /h )操作管理4.3 正常开磨的操作管理(窑系统满负荷)5、 40tph及以上规格煤磨操作管理5.1 热风炉开磨操作5.3 正常操作5.4 停机操作5.5 运行中的注意事项5.6 煤磨系统安全措施5.7 袋收尘燃烧的原因分析与对策5.8 煤立磨安全操作管理6 立磨系统的优化操作6.1 调整喂料6.2 调整循环量6.3 调整热风保证热风平衡6.4 调整碾磨压力２6.5 控制产品细度6.6 调整磨盘挡环高度：6.7 调整喷口环通风面积6.8 调整选粉装置导向（固定）叶片倾角6.9 调整喂料溜槽磨内段节斜度7 立磨操作常见故障及处理7.1 磨机振动的原因及处理7.2 立磨细度跑粗的原因及处理7.3 入磨物料堵塞的原因及处理8 附录8.1.1 主矿石流预均化8.1.2 辅助材料预均化8.1.3 调配站8.1.4 立磨8.1.5 生料成品储存和输送8.1 新建生产线原料系统前期和试生产期工艺管理特点及主要内容9 水泥立磨合同技术性能、参数及供货范围9.1 设备供货范围（单台设备）9.2 技术性能及主要技术参数：9.2.1技术性能：9.2.2磨机主要技术参数9.3 技术规范要求9.3.1 机械技术规范9.3.2 电气技术规范３合肥水泥研究设计院合肥水泥研究设计院是原国家建材局直属的重点科研院和甲级设计单位，具有50年的历史，是中国勘察设计五十强之一。
1999年7月改制后进入中国建筑材料集团公司。
原料立磨一、立磨结构1、主电机，型号：YRKK900-6;额定功率：3800kw；额定电压：10kv；额定功率：50hz；额定转速：990－995r/min；电机轴承为滑动轴承，采用稀油强制润滑，润滑油为：46#抗磨液压油。
每次在开主电机时，必须要确认润滑油站运转正常，油标上显示正常油位。
2、主减速机，a、型号：WPU-200C;WPU-为垂直磨辊立磨设计的行星减速机系统200－减速机的尺寸“C”－”FLS”立磨型号额定功率：3770KW额定输入速度：995/min额定输出速度：25/min主要尺寸：4747×3860×2690mm输入轴高度：850mm重量：105吨b、润滑油站润滑油型号：矿物质油壳牌320推力轴承瓦温度：最小20℃，最大85℃订单号：03－030813－02减速机使用注意事项：a、减速机不允许反转，b、最大的允许力矩不能超过，3、磨盘磨盘的直径为5000mm，磨盘的转速25.0r/min磨盘通过两个大直径的圆柱销和几个大直径螺栓与立式出轴减速机连接，在磨盘上（图1）有一圈由Cr合金或Ni合金白铸铁制造的耐磨件（18）所组成的圆形磨轨。
耐磨件（18）用定位夹铁（11）将其压紧在磨盘之上。
安装于磨盘圆周的挡料环顶环（08）起一定的挡料作用，使物料在磨盘上形成一定的厚度。
在磨盘通过立磨隔板/加强板的位置安装有一扣合密封（16）。
4、刮料板（14）安装在磨盘的下边缘，这样通过喷嘴环落在隔板上的物料就可以被刮到物料的出口处卸出。
5、磨机底板，底板上有耐磨浇注料，可修复6、外循环物料出口7、回转所风喂料机，回转下料器适用于粘性物料;比三道锁风下料器更简单;废气需用量小;喂料更连续;壳体内装有易弯曲和耐磨的橡胶;喷射压缩空气防止粘性物料粘结.8、喂料溜子，装有不锈钢耐磨衬板9、磨机壳体，装有中碳钢衬板，可以补焊10、环形喷嘴环，喷嘴环（24）由一些组件组成。
组件用螺栓连接在支撑环（22）上。
立磨的操作参数控制要点1、控制合适的料层厚度立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的条件下，粉碎效果取决于物料的易磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量。
拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消耗能量较大，此时若料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，致使产量低、能耗高、循环负荷大、压差不易控制，使工况恶化。
因此，在物料难磨的情况下，应适当减薄料层厚度，以求增加在经过挤压的物料中合格颗粒的比例。
反之，如果物料易磨，在较厚的料层时也能产生大量的合格颗粒，应适当加厚料层，相应地提高产量。
否则会产生过粉碎和能源浪费。
控制合适的料层厚度、稳定的料层是立磨料床粉磨的基础,是磨机正常运转的关键。
料层太厚，粉磨效率降低；料层太薄引起剧烈振动。
料层的厚度受各操作参数的影响：如研磨压力过高，产生粉料多，料层变薄；研磨压力过低，磨盘物料变粗，相应的吐渣较多，料层变厚。
磨内风速提高，增加内循环，料层变厚，降低风速，减少内部循环，料层变薄。
磨盘上的料层稳定，磨机才能稳定运行，才能高产。
料层变薄时可以采取以下措施：适当降低研磨压力，适当的增加喂料量，提高选粉机的转速，增加内部循环量；根据磨机出口温度适当控制磨内喷水量，以增加物料的内磨擦系数，从而增加料层的厚度。
磨机料层厚度反应磨机工况的一个重要参数，料层厚度的影响因素有：物料、选粉机、用风（风量与风温）、磨机喷水、研磨压力、喷口环、挡料环等。
一般情况下，对一个立磨系统，一定的物料、研磨压力对应一定的料层厚度。
理论上说，料层厚度应为磨辊直径的2%±20mm，一般系统用风越大，风温越低，磨内喷水越多，喂料量越多，研磨压力越低，所对应的料层越厚，反之依然。
在中控操作中，可以通过这些操作方法对料层厚度进行调整，但是，这些调整是小范围内的调整，如果中控操作上无法对料层得到有效的调整、控制，可以进行以下方法进行调整。
（培训体系）立磨培训讲义立磨系统培训讲义新建生产线原料系统前期和试生产期工艺管理特点及主要内容根据当下生料粉磨系统的发展趋势来见，工艺设计、设备配套逐步走向模块化。
按照功能划分为主矿石流预均化子项，原料调配子项、粉磨子项、生料成品输送储存子项，每壹子项集中管理，单独实现预均化、原料配料、粉磨筛分、粉体均化储存等功能。
按照上述理论特点，新建生产线原料系统和以前的管磨系统相比工艺设计较先进，管理特点日亦细分。
按照子项功能特点分别进行管理论述：１、主矿石流预均化水泥生产除对原料品位有壹定要求外，更重要的是原料化学成份的均匀性，否则将影响窑的热工制度和熟料质量。
为了满足入窑生料均匀性要求，必须对原料进行均化。
但从均化原理上均是通过多个不同质量的矿石流混合成为壹个矿石流的过程来实现的。
石灰石预均化堆场则是采用水平层堆料，垂直切割取料方式使数百层物料混合为壹个矿石流进入调配站，从而起到了良好的均化效果。
对于新建熟料基地石灰石预均化管理相当重要，新建矿山开采初期石灰石矿大多波动较大，预均化控制要求更加迫切，故应加强对预均化堆场的管理：●尽量避免堆料机定点堆料，如采用定点堆料时，要求质控部门进行检测跟踪及时进行预调整。
●根据料堆的品位要求矿山搭配石灰石下山。
●如果是露天堆场存放则应做到晴天下品位低料，雨天下品位高料，减少矿石流输送过程中堵塞现象。
●对新安装的取料机进行技术标定，检查料耙的切割面积、行走速度，检查刮板的运行速度，检查大车工作行走速度范围，是否满足工艺要求。
●对石灰石输送系统能力进行核查，是否满足作业要求。
●如果是长形堆场，取料机换堆时及时通知质控部门，且要求岗位工调整取料速度。
通过对输送设备能力标定，正确排定主机运转率，合理安排岗位工人数。
对新建石灰石预均化堆场壹般要求：●日产2000-5000t/d级单生产线尽量采用圆形堆场，日产7000-10000t/d级生产线尽量采用长形堆场。
●堆场应设有应急下料口，以便取料机故障维修时应急下料。
●长形堆场均化效果较圆形堆场高，对石灰石品位波动大的矿山作长形堆场设计。
２、辅助材料预均化原料辅助材料壹般采用二组分或三组分混合。
常用辅材有：二组分粘土+铁质原料页岩+铁质原料三组分粘土+砂岩+铁质原料页岩+粘土+铁质原料对于粘土、页岩、砂岩、铁质原料要充分了解此物料特性，合理分配储量，新建熟料基地往往因辅材储量不足引发堵塞及停产现象。
如果非公司自己开采辅助材料，除应考虑堆场储量外仍应要求分供方储量保障。
壹般公司自己开采矿材应保证储量可用15之上，完全外供辅材堆场储量加外供方总储量应可用20天之上。
新建熟料基地辅助材料堆、取方式壹般采用侧堆侧取，此均化效果较差。
应加强对入堆场物料工艺管理。
对新建辅助材料预均化堆场壹般要求：●如果硅质原料是粘土和砂岩且用，堆场可设计成长形，实现侧堆直取，粘土和砂岩进行混堆。
●如果日产小于5000t/d单线可考虑采用联合储库形式，此方式布置物流顺畅，输送过程中转运口较少。
●日产5000t/d生产线双线共用堆场或万吨级生产线应考虑双线入调配站，减少物料转运口。
３、调配站调配站是原料工序中的难点和重点，生料质量的调控完全靠调配站来实现。
新建熟料基地调配站壹般采用板喂机加皮带秤方式进行物料分配，每种物料配比定量喂入入磨皮带中。
新型干法水泥厂中，判断和控制生料质量合格率的主要技术指标有俩项：壹是控制出磨生料三项率值的标准偏差即石灰石饱和系数LSF＜±1.2硅酸率≤±0.15铝氧率＜±0.18，这壹任务由X-荧光分析仪、皮带秤、板喂机等主要设备组成的生料质量调配系统来完成；二是控制入窑生料CaCO3含量波动偏差于±0.3％，这壹任务依靠均化链且最终由体积庞大均化库完成。
对生料质量的控制而言，控制入窑生料是最终目的，而控制出磨三项率值又是生料均化的前道工序。
从而，出磨生料的好坏，直接影响均化库的负担。
也就是说调配站是生料均化链上的关键壹环。
新建熟料基地调配站于规划过程中应注意以下事项：●提前规划当地辅材矿山资源，合理选择辅助材料的品种，壹般辅材品种尽量要求少，这样于实际生产过程中能减少堵塞的机会，便于调配站管理和维护。
●合理安排空气炮的数量和位置，提前做好配料仓防堵工作。
石灰石板喂机尾部应装有空气炮。
●对于水分10%之上的物料调配仓锥部倾角应作大于75度设计考虑。
●板喂机头部下料口和皮带秤的入料口应考虑物料的抛物线性喂入，也就是说让物料直接落入皮带秤，减少碰撞后落入皮带秤。
４、立磨自二十年代德国研制出第壹台立磨以来，它就以其独特的粉磨原理克服了球磨机粉磨机理的诸多缺陷。
由于立式磨采用料床粉磨原理粉磨物料，具有粉磨效率高、电耗低、烘干能力大、入磨物料粒度大、工艺流程简、噪音低、磨损小、寿命长等优点，立式磨于国外水泥工业中得到了广泛应用，立磨技术得到了进壹步提高和完善。
根据立磨的功能特性，其主要是完成烘干和粉磨功能。
烘干主要依靠窑尾废气于磨内进行热交换来完成，粉磨主要磨盘和辊之间的研磨压力来完成。
新建熟料基地于规划立磨项目时，要根据新型干法线窑磨壹体化的特点，合理配置立磨运转率和产量。
●选择国产立磨时，注意磨机台时富裕系数要略微偏高选择，以保证其略低的运转率来定期进行预检预修。
●选择进口立磨时，应注意当地特性物料的特点和进口立磨的配套，如粉磨物料水份过时，则应要求外商进行立磨个性化设计。
●立磨对增湿塔的依赖性较大，增湿塔应纳入立磨壹体规划。
于试生产期间，工艺管理的主要特点是：●以均化库为中心，合理安排立磨预检预修。
●应成立专门立磨组，进行巡检、维护、维修壹体化，由于立磨技术涉及的范围较广，让专门的人作专门的事是很必要的。
●制定祥细的作业指导书，严格控制工艺操作参数，如磨入口温度、出口温度达到保护设备的目的。
●合理选择喷口环的面积和挡环的高度。
对于MLS和ATOX型立磨，喷环的面积是决定磨机吐渣量大小的壹个重要因素，而挡环的高度和料层的厚度有相当关系。
●根据窑的热耗和磨机的电耗，合理选择生料粉的细度。
●合理选择磨内喷水量和增湿塔内喷水量，让入磨温度和出磨温度于受控范围内。
５、生料成品储存和输送生料均化库是生料储存和输送系统中的主要环节。
生料均化库的任务是既要消除出磨生料具有短周期的成分波动，又要尽可能地稳定长周期生料成分的相对稳定。
新建熟料基地原料工序大多数配置连续多点卸料单库，此库结构简单，入库采用八嘴分离器喂入库内，出库采用多点分区轮流卸料斜槽抽出至标准仓。
此库均化系数设计为5-7，于实际使用过程中往往达不到此均化效果。
于规划使用生料均化库就考虑如下因素：●合理选择八嘴分离器中心室物料料床高度，恰当配置箩茨风机的风压及风量。
●根据工艺需要合理选择袋收尘器通风面积和风机风量。
●正确选择均化库的标高，以便和其它输送设备相配套。
●合理安排卸料口的卸料时序及相应同时卸料口个数进壹步优化均化效果。
●均化库出库控制流量阀的控制设备应远离现场布置。
●建立以标准仓的仓重为常量的PLC控制程序。
于试生产期间工艺管理特点应注意如下因素：●对均化库进行通风烘干，以便于使用过程中物料流畅。
●应对库内敞开式空气斜槽仔细检查，及时发现如帆布破损、空气腔堵塞、管道接错等现象。
●对八嘴分离器部分进行合理配风，尽量避免生料走旁路，以免少去均化链中必要的壹个链节。
●对均化库环型充气系统进行反复调试，满足卸料程序需要。
总之，于新建熟料基地要合理规划原料系统的物流系统。
对于雨季时间较长的地区，仍应同时接合雨季生产的特点，合理布置原料主材及辅材的输送系统，使之尽量简捷。
输送胶带转运口越少越好，对于粘性物料的输送转运口非标制作件应直线型设计，替代三通溜子的可逆皮带应尽量选型超大，以便满足非正常生产。
于试生产期间首先应做好堆场的管理工作，按照石灰石及各种辅材的设计储期备料，且做好各种材料的质量检测工作；其次组织专业技术人员制定周密的操作细则，且交付操作人员按要求操作，专业技术人员进行技术跟踪随时修订完善操作细则；以均化库的料位作为原料工序生产组织的平衡点，合理安排维修维护的时间。
立磨系统的操作要点立磨系统基础设计根据立磨系统设计的基本原理，可分为俩种基础设计：旋风筒式带循环风机二级收尘立磨设计方式，电收尘式壹级收尘立磨设计方式。
旋风筒式带循环风机二级收尘立磨设计方式：窑尾废气经调质处理后，经立磨流入旋风筒收尘后，经循环风机分俩路流出，壹路再循环至立磨，另壹路流入废气处理系统（电收尘系统）。
电收尘式壹级收尘立磨设计方式：窑尾废气经调质处理后，经立磨流入电收尘后，经窑尾主风机分俩路流出，壹路再循环至立磨，另壹路流入窑尾烟囱。
俩种立磨系统设计各有优点；前者有利于立磨工况风量的稳定，有利于减少电收尘的负荷，电收尘系统能力可设计较小，容易满足环保要求。
后者工艺简单，设备减少，但电收尘系统负荷增大。
目前新建熟料基地立磨系统大多采用后者，这样立磨操作过程相对要求细至，电收尘系统变成窑磨共用系统，运转率和维护要求相对较高。
立磨主要工艺技术参数目前新建熟料基地原料系统立磨主要采用ATOX和MLS俩种型式的立磨，虽然俩种立磨型式风格各异，其粉磨机理是辊式粉磨，粉磨工艺技术参数主要有研磨压力，喷环面积，挡环高度，料层厚度，立磨通风量，立磨热平衡。
研磨压力研磨压力的大小，直接影响磨机的产量和设备的性能。
压力太小，则不能压碎物料、粉磨效率低、产量小、吐渣量也大。
压力大产量高，主电机功率消耗也增大。
因此，研磨压力是立磨非常重要的参数之壹。
确定其大小时，既要考虑粉磨的物料性能，又要考虑单位产品电耗、磨耗等诸多因素。
根据沈重公司和FLSmidth公司立磨设计经验及现场使用情况，研磨压力应以下列公式计算：研磨压力：F辊研力：F R磨辊装配重量：M R液压研力：F H液压压强：P hyd液压缸直径：D cyl液压活塞直径：D pistonF=F R+F HF R=M R×9.18÷1000F H=P hyd×［〈D cyl〉2－〈D piston〉2］×P/4×100实际生产过程中通常要根据入磨物料特性，选定最终的合适的液压研磨压强立磨通风量立磨通风量壹方面要考虑将粉磨过的物料中产品带出机外，另壹方面又要考虑能将物料烘干到所要求的产品水分。
所以，立磨的通风量和磨机产量、产品细度、入磨水份、产品水份及入磨风温有关。
于入磨风温壹定的情况下，若将入磨物料烘干到所要求的产品水分所需风量大于粉磨输送物料所需的风量，则应以烘干水分所需风量作为磨机通风量。
根据国内外大量资料统计，立磨的通内量和产量之间有以下关系：V＝Q÷（400～600）式中V—磨机通风量，米3/小时；Q—磨机产量，公斤/小时；根据供热方式、选粉机形式、原料水分选用不同的料气比，通常料气比为0.7-0.8Kg/m3。
