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模具设计的总结

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1 / 11 模具设计的总结

模具设计的总结

模具设计报告书

本设计对榨汁机料桶杯进行的注塑模设计，利用UG软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。最后用autoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。本课题通过对榨汁机料桶杯的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图关键词：塑料模具；注射成型；模具设计；塑料是一种新型工程材料，发展速度迅猛，塑料的加工和成型工艺也越来越得到重视，其中注射成型是最常用的塑料零件成型方法。生活用品的塑料模具占了很大比例，在市场竞争白热化的今天，电器外壳设计成为产品质量的重要一环，最为突出和典型的就是手机，手机外壳注射模成为目前注射模制造行业最为复杂的模具之一，是手机结构件制造的难点。因此，研究手机外壳注射模具的设计制造，具有较高的生产实用价值。手机外壳外观要求很高，而且整机体积小、结构复杂，因而对注射成型模具和成型工艺的要求极高。手机外壳注射模设计制造的最大难点在于浇注系统、脱模机构。本课题来源于企业的生产实际，以大量的手机外壳注射模具设计制造为基础，根据多年从事注射模设计制造的经验，总结工厂的生产工程实践成果。研究手机外壳注射模具的整体结构设计，浇注系统中浇道、浇口的形式、位置选择，排溢系统的设计，塑件主要部位的脱模推出方式，以及制造方法和工艺要点。结合面盖和镜片两个有代表性的塑件实例，以工厂实用为原则，详细介绍了实际设计制造的方法和关键点。如何 本文来源：网络收集与整理|word可编辑

2 / 11 提高模具质量，保证塑料产品的成型要求，在文中也作了叙述，并列出了实际生产中塑件可能出现缺陷的原因以及解决方法。

1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。

2、在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。 本文来源：网络收集与整理|word可编辑

3 / 11 4、在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。

5、在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

08应用：杜朝宁学号：202*30130103

扩展阅读：模具设计心得(讲得很全面)

模具设计心得(讲得很全面)▲设计事例研究一.设计准备

1.必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认：

在正式的金型设计之前，下列图纸或文件通常要具备：

①部品图；②金型设计制作仕样书；③设计制作契约书；④其他并且要对上述资料完全理解，不明确处要得到客户的确认。2.把握图面的概要

部品图决定了金型设计的最终目的，必须透彻地理解。日本客户提供的部品图是按照JIS制图规定采用三角法绘制的，通常由以下部分构成： 本文来源：网络收集与整理|word可编辑

4 / 11 正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他

在视图过程中要注意以下方面：

①公差要求较严格处；②对金型构造有影响的部位；②现有图面无法理解的部分；④注记中特别突出的事项⑤特殊的材料和热处理要求；⑥部品壁厚较薄处（t熔融树脂在注射时，会在金型分型面上产生一个相当大的注射压力。如注射机最大型缔力小于注射压力，则模板之间就会产生缝隙，发生溢边现象。必要型缔力的计算如下：F=P×AF：必要型缔力（Kg）P：注射压力（Kg/cm2），取300～500，视成型条件而定A：制品在注射方向上的投影面积cm2必要射出体积的检讨

在选择注射机时，要进行射出体积的检讨。

包括聊吧、制品在内的体积总和要小于注射机最大注射量的1/2～2/3⑴其他事项

如客户提供的资料不全，需跟客户联系，取得全部资料。使用彩笔标记出自己认为较重要的，以利于下一步的设计。

二.成型品基本图的设计

下图是金型设计工作的大致流程：

初期检讨→成型品基本图设计→金型构造设计→部品图设计→检图→出图

塑料注射金型的设计从成型品基本图的设计入手，其正确与否决定了成型制品的好坏。下面就成型品基本图的设计手法进行讲解：1.了解成型材料的特性 本文来源：网络收集与整理|word可编辑

5 / 11 最关键的是流动性能的好坏和收缩率的大小2.可充填性的检讨

应全面考虑以下几个方面:

①型腔可否完全填充；②溶接痕的位置；③气泡的发生；③成型品的变形；⑤点浇口的切断痕；⑥其他

在设计工作中，根据工作条件，采用下述方法来分析验证：①类似金型的比较；②流动比（L/T）的计算；③CAD、CAE3.浇口位置的确定4.浇口形状的确定5.分型面的确定应参照下述原则:

①尽量采用平面;②易于加工;③无离型不良发生;④外观上分割线无影响处.6.金型制作寸法的决定

由于塑料冷却以后的收缩性，故金型制作寸法要考虑“成型收缩率”，方法如下：（以收缩率0.2%为例）

①两侧公差:L=25±0.05→L0=1.02×25=25.5

②片侧公差:L=3-0.2→L0=[(3+2.8)/2]×1.02=2.96经过上述方法计算出的寸法，要经过以下两方面的补正：①金型制作上可修改性的补正。②奇数寸法的偶数化。

7.拔模斜度的决定（固定侧）

为防止离型不良，有必要在固定侧型芯处设置拔模斜度，但要在成型品公差范围内，一般以30’～3°为宜。

8.拔模斜度的决定（可动侧）

如有必要，可动侧也可加拔模斜度，但一般可不加。如有顶出不良，可通过加装顶杆的方法来解决。9.顶杆的配置按照以下原则： 本文来源：网络收集与整理|word可编辑

6 / 11 ①顶出面积尽可能大，因细小的顶杆孔难以加工。

②尽量采用圆顶杆，因方顶出孔难以加工（但利用镶件分割线做出的较简单）。③顶杆要配置在型芯附近。

④顶杆孔周围最小1mm壁厚保证。10.生产数的记入

三.金型构造设计

成型品基本图完成以后，即可开展最重要的工作-金型构造图面的设计。这部分工作占金型设计全部研讨工作的80%。下面就是具体的设计流程：1.成型机金型取付仕样的确认：①滑杆间距的确认

金型大小不可超过滑杆间距，通常要留20mm以上的安全距离。②最小型厚的确认

金型的型厚要大于注射机的最小型厚③最大开模行程的确认④最大锁模力的确认⑤理论射出容量的确认

⑥定位圈直径的确认（以选择定位圈型号）

⑦注射机喷嘴先端形状的确认（以选择浇口套型号）⑧最大型厚的计算

T=最小型厚+最大开模距离-S1-S2-S2.型腔配置方法的检讨

对于多型腔模具而言，要妥善安排型腔位置，使之投影中心完全位于模架中心上，并使流道最短地达到均衡进料。3.型腔壁厚度的确定见P126～P131附录论述4.模架的选择

对于塑料注射模具而言，模架均已标准化。我公司均采用日本FUTABA（双叶）的模架。在选择模架时，除了大小规格外，应确认以下方面： 本文来源：网络收集与整理|word可编辑

7 / 11 ①导柱导套的位置，有的导柱在固定侧，而有的在可动侧。根据需要来选择。

②对于各模板的厚度，应结合成型品基本图来确认。一般来说，要使镶件非成形部分的长度在30mm左右为宜。

③目前我们有FUTABA的标准模架CAD库，可使用它来快速生成模架图。.分型动作的决定

在模板厚度确定后，进行分型动作的检讨。①固定侧型板与流道板之间的开模距离S1S1=点浇口套长度+浇口套长度+10～20

②流道板与固定侧座板之间的开模距离S2S2=拉料勾勾头长度+3mm安全距离③止动螺栓长度决定L=固定侧型板厚+S1

④止动螺栓头部长度决定⑤支撑导柱长度决定

L=固定侧型板厚+S1+流道板厚+S2+固定侧座板厚⑥拉料勾长度决定⑦流道顶出装置决定⑧浇口套周边机构决定

⑨要做到使成形品顶出后自然落下的模具布局6.浇口套采用PUNCH市贩品

7.开模次序的确定,并采用相应机构来确保这种开模次序的实现.8.流道从流道板顺利脱出的方法:

采用RUNNEREJECTINGSET(MISUMI市贩品)9.支撑柱配置的检讨

在注射时,注射机会在可动侧型板的底部产生一个瞬间的注射压力,引起型板变形.为防止此种现象发生,可在模架中设置支撑柱,以不妨碍顶杆和力征安排在每个型腔附近为原则.10.冷却水孔的决定

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模具设计论文总结

模具设计论文总结

模具设计论文总结

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。收集了模具设计总结，欢迎阅读。

依照《教育部关于加强高职高专教育人才培养工作的意见》（教高[2000]2号文）、《教育部关于以就业为导向深化高等职业教育改革的假设干意见》、以培养适应社会主义现代化建立，德、智、体、美全面开展，直接效劳模具设计、制造、各种成型设备的选用、维护与管理工作的高等技术应用型专门人才为目标，由目标岗位定工作范围，由工作范围标准知识构造、能力构造和技能要求，并考虑专业的拓宽，设计教学过程，编制教学方案并组织实施。

以技术应用能力培养为主线，围绕社会模具专业人才的技能要求设置教学内容，突出了模具加工制造及冲压和注射塑料制件生产，而在模具制造方面又以模具数控加工、特种加工（线切割机床、电火花成型机操作）、操作能力培养为重点。在模具设计方面，以目前技术开展较快、人才需求较多的塑料模具设计和冷冲压模具设计为培养方向。

由公共根底必修课、职业根底必修课、职业技术方向限选课、任意选修课、实践教学活动五大教学模块构成。理论教学以“必须和够用”为度。实践教学遵循“循序渐进”的原那么，逐渐形成根本操作技能、专业技能和综合技能。在拓宽就业口径的同时，注重具有就业竞争力的专业强项。将技能证书考试与教学内容严密结合。教学内容表达以职业素质为核心的全面素质培养，并贯穿于整个教学进程的始终。 注重理论与实践的结合。在计算机应用根底、模具CAD/CAM等课程中实践教学与理论教学比例达1：1。在冲压工艺与冲模设计、塑料模具设计、数控机床及其应用、模具制造工艺等主要专业课程中均安排有专门的实践教学周。聘请有实践经历的工程师担任主要专业课的教师，使教学内容更接近生产实际。

加强直观性教学。在冲压工艺与冲模设计、塑料模具设计课程中采用带有助学课件的高职高专教材，以利教师开展多媒体教学。

模具设计毕业设计总结(5篇)

模具设计毕业设计总结(5篇)

模具设计毕业设计总结(5篇)

模具设计毕业设计总结(5篇)

模具设计毕业设计总结范文第1篇

对于大多数工科专业的本科同学来说，毕业设计实质是用来模拟现实工程的实践性教学环节，是对同学综合素养教育与工程实践力量培育效果的全面检验[1，2]。然而，设计选题欠缺合理、同学应付侥幸心态等问题的存在制约了指导老师和同学参加毕业设计的热忱，消失了毕业设计套路化，甚至抄袭或剽窃现象，致使毕业设计质量和整体水平呈下滑趋势[3]。为发挥毕业设计环节在人才培育过程中的关键作用，众多高校对其改革和实践赐予了极大关注[4]，其中，以强调成员之间协作达到团队最大工作效率的团队协作毕业设计模式得到广泛重视和推行[5]。另外，在毕业设计过程中，通过引导同学参加科研课题，帮助解决一些详细问题，使同学具有明确的工作任务和讨论对象，可有效调动同学的乐观性[6]。为此，文章结合所在学院近几年的探究效果，探讨支撑课题驱动的工科专业本科毕业设计团队模式。该模式通过引导同学参加具有明确对象的科研课题，并根据课题讨论历程，将毕业设计进程恰当融入支撑课题的讨论进程。搭建由老师指导团队和同学协作团队构建的毕业设计团队模式，并分析老师指导团队应具备的职称、年龄、学问等结构水平，说明同学在协作过程中应明确的团队目标、团队精神与独立意识。最终结合详细实例，从团队组建、课题分解、设计效果以及进展规划等方面对工科毕业设计团队模式进行验证和分析。 二、毕业设计工作乐观性不高的影响因素分析

从毕业设计的详细表现来看，其现状并不令人感到乐观，整体质量让人担忧。导致该问题的因素是多方面的，其中离不开指导老师和同学本身参加的乐观性。

（一）教学、科研压力以及自身水公平因素限制了老师指导乐观性拥有一支技术过硬、阅历丰富的指导老师队伍是提高毕业设计质量的关键[6]。然而，繁重的教学和科研任务使得指导老师在毕业设计环节上投入的时间和精力有限；其次，有些青年老师本身就缺乏广博的学问结构和工程实践阅历，对毕业设计的基本要求和工作规程了解欠深，以致在毕业设计指导过程中很难对同学进行深化的训练和熏陶，显得力不从心。这些因素的存在，肯定程度上影响了指导老师参加毕业设计工作的乐观性。

《塑料模具设计与制造》知识点总结

《塑料模具设计与制造》知识点总结

第一章 第二章

1、塑件的成型方法有：注射成型、压缩成型、压铸成型、挤出成型

2、塑料的概念：塑料是以高分子合成树脂为基本原料，加入一定的

添加剂，在一定温度和压力下可制成一定结构形状，必能在常温下保

持形状的材料。

3、塑料的成分：树脂、填充剂、增塑剂、稳定剂润滑剂、着色剂、

其他添加剂。

4、塑料的分类：热塑性塑料和热固性塑料。

5、塑料受热时的状态：玻璃态、高弹态、粘流态

6、收缩率的影响因素: 1不同塑料的收缩率不同、 2塑件的形状 尺寸 有无嵌件 壁厚对收缩率影响较大、 3塑料模具的分型面 是呀方向浇注系统的结构对收缩率的影响 4一般挤塑 注射成型件的收缩率都比较大。 7、影响热塑像塑料的流动性的主要因素：温度、压力、模具结构

8、塑件的公益性就是塑件对成型加工的适应性

9、塑件在脱模温度下应具有足够的弹性，保证塑件在强制脱模是不

会变形，例如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等能适应这种情况。

10、硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂的或成型孔较多的

塑件取加大的脱模斜度；塑件高度尺寸较大、孔较深则取较小的脱模

斜度；壁厚增加，脱模斜度应取大些

11、热塑行塑料抑郁成型薄壁塑件，最小壁厚能达到0.25，但一般不

能小于0.6到0.9，常取2~4。

12、分析塑件的工艺性性：

1塑件的原料分析 2塑件的尺寸精度分析 3塑件表面质量分析 4塑件的结构工艺性分析 5塑件工艺性分析结论与解决方案 第三章

1、塑料模具的分类：压缩模、压铸模、注射模、挤出机头

2、塑料模具的组成零部件按用途可以分为成型零件和结构零件两大

类。

3、分型面：塑料模具在在成型塑件是分成两个或几个可以分离的部

分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝

料，当成形时又必须接触封闭，这样的接触表面成为模具的分型面。

4、选择模具的分型面时应考虑的原则：1便于塑件的脱模2要保证

塑件的质量3简化模具结构4尽量使成型零件便于加工。

冲压工艺与模具设计 知识点总结

冲压工艺与模具设计 知识点总结

1，P1，冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材塑性成形，有时对板材施加剪切力而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。 冲压工艺可以分成分离工序和成形工序两大类。（判断：表1和表2）

2，P18，硬化定义：随着冷变形程度的增加，金属材料强度和硬度指标都有所提高，但塑性、韧性有所下降。 N称为材料的硬化指数，是表明材料冷变形硬化性能的重要参数。硬化指数n大时，表现在冷变形过程中材料的变形抗力随变形的增加而迅速增大，材料的塑性变形稳定性较好，不易出现局部的集中变形和破坏，有利于提高伸长类变形的成形极限。

P30，成形破裂：胀形（a破裂）和扩孔翻边破裂（B破裂）。

3，P32（了解）硬化指数n值：材料在塑性变形时的硬化强度。N大，说明该材料的拉伸失稳点到来较晚。 塑性应变比r值：r值反映了板材在板平面方向和板厚方向由于各向异性而引起应变能力不一致的情况，它反映了板材在板平面内承受拉力或压力时抵抗变薄或变厚的能力。

4，P45，冲裁过程的三个阶段：弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段。

5，P48，断面的4个特征区：圆角带，光亮带，断裂带，毛刺。 （简答）影响断面质量的因素：1，材料力学性能的影响。材料塑性好，材料被剪切的深度较大，所得断面光亮带所占的比例就大，圆角也大；反之则反。2，模具间隙的影响。间隙过小时，最初形成的滞留裂纹，在凸模继续下压时，产生二次剪切，会在光亮带中部形成高而薄的毛刺；间隙过大时，使光亮带所占比列减小，材料发生较大的塌角，第二次拉裂使得断面的垂直度差，毛刺大而厚，难以去除，使冲裁件断面质量下降。3，模具刃口状态的影响。刃口越锋利，拉力越集中，毛刺越小；刃口磨损后，压缩力增大，毛刺增大。4，断面质量还与模具结构、冲裁件轮廓形状、刃口的摩擦条件等有关。

6，P50，降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁（缺点：长凸模插入凹模较深，容易磨损，修磨刃口夜间麻烦），斜刃口冲裁，加热冲裁。