胶带输送机跑偏的原因及处理方法

一、胶带运输机

故障1：减速机不转

现象：胶带电机、液联运转，减速机不转，液联易熔塞正常、油位正常，逆止器无温度，无异味

处理办法：从易到难排查，先检查减速机，再检查更换逆止器，再检查液联。

故障2：皮带机启动不了

现象：电机不转

处理办法：检查和排除保护故障（失速报警、疏通溜槽、拉绳开关复位、急停按钮复位,靠背柱销切断），检查电机。

故障3：胶带跑偏

◆现象：胶带运输机正常运行时，胶带沿着某点开始跑偏

处理办法：检查滚筒、托辊是否粘煤泥或杂物，检查下胶带是否积煤过多，清理。

◆现象：整台运输机胶带向一侧跑

处理办法：滚筒不平行，多为机尾滚筒偏斜或尾滚筒粘煤泥所致。

◆现象：胶带向一侧跑偏，跑偏处在胶带接头处

处理办法：接头不正，应按标准重新制作。

◆现象：胶带跑偏方向不定，忽左忽右

处理办法：张力不足，调整胶带张力。

◆现象：胶带空载不跑偏，加载跑偏

处理办法：落料偏或装载点下支承托辊损坏缺少，调整落煤点或增加托辊。

◆现象：胶带运输机中部跑偏

处理办法：视情况拨动跑偏托辊。

故障4：胶带损伤

现象：胶带停止运转，发现胶带损伤

处理办法：胶带跑偏严重，胶带接头在机架或滚筒轴承座上撕带；检查有无设备零部件脱落、铁器卡在落料溜槽和胶带间；有无大块煤和矸石；有无溜槽衬板脱落；传动滚筒失速；滚筒和托辊损坏划伤胶带；托辊卡死、转动不灵活；清扫器和胶带间卡有铁丝等杂物。 故障5：胶带打滑

◆现象：胶带阻力过大

处理办法：装载货物不应过多，不应有大量不转的托辊。

◆现象：胶带张力小

处理办法：调整张紧装置，新胶带运行一段时间后变形伸长调整。

◆现象：胶带与驱动滚筒之间磨擦系数减小

处理办法：避免胶带驱动滚筒的接触面进入泥水或打扫卫生时进入冲洗水。

故障6：洒料

◆现象：转载点处的洒料

处理办法：在溜槽、导料槽洒料，检查输送机是否严重过载、导料槽挡料橡胶裙板是否损坏。

◆现象：跑偏时的洒料

处理办法：调整胶带的跑偏。

1 / 4 皮带输送机（胶带输送机）着火、打滑、跑偏、撒料、撕裂原因与预防处理措施

一、胶带输送机常见事故伤害：

⑴、胶带输送机是的主要作用是输送物料，是焦化厂使用最多、最普遍的设备之一。

⑵、胶带输送机在运转时，在皮带进入头轮、尾轮的地方最危险，容易造成卷入、挤压等伤害，另外，直线运动的皮带也容易对操作工造成刮蹭、拖拽等伤害。

二、皮带着火事故及预防措施：

⑴、皮带着火是胶带输送机运行时的常见事故之一，也是危险性最高的事故。

⑵、表现在输送机在运作时皮带突然发生着火现象。由于通廊内空气不够流通，存在大量的甲烷气体，遇到明火爆炸，所以皮带着火事故很容易引发瓦斯爆炸，威胁矿工人身安全。

⑶、对皮带着火的原因进行分析，要使皮带燃烧，首要前提是有足够热量的火源。

⑷、皮带打滑可以产生足够的热量，在热量达到一定值时，就会发生皮带着火事故。

⑸、制止皮带打滑是减少皮带着火事故的关键。

三、造成皮带打滑的原因：

⑴、皮带松动造成的：拉紧装置产生的拉紧力与皮带弹性伸长量不相协调，一个太小，一个太大，由此造成皮带松动；

⑵、皮带负载大造成的：因为负载太大，超出正常的皮带负载量，导致皮带重载启动，因而产生了摩擦；

⑶、皮带受卡或受阻所造成，造成这一原因是由于皮带埋在 2 / 4 煤中受卡，埋在淤泥中受阻，从而致使皮带不能运行，因而产生了摩擦；

⑷、因电气设备失爆或电线短路造成的，这也极易引起皮带着火事故。

四、皮带跑偏事故原因分析及预防措施：

⑴、调整承载托辊组皮带机的皮带在整个皮带输送机的中部跑偏时可调整托辊组的位置来调整跑偏；在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调整。具体调整方法，具体方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。

⑵、安装调心托辊组。调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等其原理是采用阻挡或托辊在水平面内方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的。一般在皮带输送机总长度较短时或皮带输送机双向运行时采用此方法比较合理，原因是较短皮带输送机更容易跑偏并且不容易调整。而长皮带输送机最好不采用此方法，因为调心托辊组的使用会对皮带的使用寿命产生一定的影响。

２０１１焦　新疆有色金属　７３　

胶带输送机常见跑偏原因及解决方案　魏云飞　（新疆新鑫矿业股份有限公司喀拉通克铜镍矿　富蕴８３６３００）　胶带输送机是矿山生产中一种主要运输设备，由　于输送能力大、运行费用低、使用范围广、结构简单、便　于维护、能耗较小、使用成本低、工作阻力小，在矿山广　泛应用。跑偏是输送机运转过程中极易出现的故障。胶　带输送机输送带在物料运输过程中，一旦跑偏，轻则造　成撒料、输送带磨损；严重的跑偏会使输送带翻边，若　机架间隙过小，或有其他凸起的零部件，均有可能引起　输送带的纵向撕裂、覆盖胶带局部剥离、划伤等事故。　另外，由于输送带的成本占整台输送机的３０％～５０％，　因此输送带跑偏不但影响生产，缩短输送带的使用期　限，且还会造成重大经济损失。更重要的是影响整套设　备的正常工作，以致影响生产。结合我矿的使用状况及　多年的工作经验，针对皮带跑偏事故进行分析研究和　总结，从中找出规律，针对性地进行调整和预防，更好　地为矿山生产服务。　、　１胶带跑偏的原因　１．１安装质量问题　从输送机的使用上来看，胶带跑偏主要原因是安　装的质量问题，因此，防止胶带机跑偏应从“源头”一安　装与调试抓起。安装与调试过程中应抓好以下几个重　点步骤：　（１）安装前，确定好输送机安装中心线和机头的安　装位置。　（２）安装时应按照先里后外的原则，将各部件放置　到各自的安装点。　（３）根据确定的基准点，首先安装固定部件。安装　后，机头、机尾及各滚筒中心线应在同一直线上。输送　机托辊和各滚筒的中心线保证与输送机的中心线垂　直。　（４）安装皮带前，进行空运转，检查张紧装置、卷带　装置是否良好，同时观察整机安装是否平直。　（５）安装胶带机应做到“横、平、竖、直”，高质量的　安装好胶带输送机，既能保证整机的安全正常运行，又　能有效遏制胶带跑偏。　１．２胶带本身及其他问题　（１）输送带制造质量差，材质不均匀或已经老化变　形、边缘磨损，这些都会使输送带两侧边所受拉力不一　致而导致跑偏。主要原因有：　①胶带局部沿宽度方向长短不齐，安装后胶带一　边松一边紧，使胶带牵引力不一致，造成胶带跑偏；　②在胶带硫化粘接过程中，胶带接斜，也造成一　边松一边紧使胶带跑偏。　（２）胶带松弛或输送带的张紧力不够。整好的胶带　在运行一段时间后，由于胶带拉伸产生永久变形或边　缘磨损，会使胶带的张紧力下降，造成胶带松弛而受力　不均，引起胶带跑偏。另外一种现象为胶带机无载荷或　小载荷时不跑偏，而当载荷增大时胶带机就会跑偏，这　种现象的原因为胶带拉紧力小，张紧装置是保证输送　带始终保持足够张紧力的有效装置，张紧力不够，输送　带的稳定性就很差，受外力干扰的影响就越大，严重时　还会发生打滑现象。　（３）机架、滚筒歪斜，托辊轴线与输送带中心线不　垂直。由于安装时机头或机尾传动滚筒轴线同胶带中　心线不垂直，机头与机尾的中心线没有在同一直线上，　或托辊安装与输送机中心线不垂直时，这个牵引力就　分解为一个向胶带运行方向的力和一个横向的分力，　托辊将产生一个反作用力使胶带沿横向跑偏。机架歪　斜包括机架两边高低倾斜和中心线歪斜，造成皮带严　重跑偏，并且很难调整。　（４）落料点不正造成胶带跑偏。由于受料处的胶　带大多都是槽型，落料点不正，物料就会落在胶带的一　侧，由于侧辊倾斜，物料重力则可分解为一个对胶带的　压力和一个沿胶带宽度方向上的力，这个沿胶带宽度　方向上的力很容易使胶带发生跑偏。　２解决方案　２．１安装前后加强质量控制　

几个调整输送带跑偏的小妙招

在搅拌、破碎及筛分设备中得到了广泛的应用，输送机在运行过程中，由于各种原因经常会出现胶带跑偏现象，这不仅会引起漏料、设备的非正常磨损与损坏、降低生产率，而且会影响整套设备的正常工作。因此，正确判断出胶带跑偏的原因并及时予以排除，是一项非常重要的工作。

造成跑偏的根本原因是：胶带所受的外力在胶带宽度方向上的合力不为零或垂直于胶带宽度方向上的拉应力不均匀而引起的。由于导致胶带跑偏的因素很多，故应从输送机的设计、制造、安装调试、使用及维护等方面来着手解决胶带的跑偏规律是：“跑紧不跑松”、“跑高不跑低”、“跑后不跑前”。即如果胶带两侧的松紧度不一样。则胶带向紧的一侧移动；如果胶带两侧的高低不一样，则胶带向高的一侧移动；如果托辊支架等装置没有安装与胶带运行方向的垂直截面上，而是一端在前，一端在后（沿胶带运行方向），则胶带会向后端移动。如何调整输送带跑偏呢？

1.调整张紧机构法胶带运行时，若在空载与重载的情况下都向同一侧跑偏，说明胶带两侧的松紧度不一样，应根据“跑紧不跑松”的规律，调整张紧机构的丝杆或配重；如果胶带左右跑偏且无固定方向，则说明胶带松弛，应调整张紧机构。

2.调整滚筒法如果胶带在滚筒处跑偏，说明滚筒的安装欠水平，滚筒轴向窜动，或滚筒的一端在前一端在后。此时，应校正滚筒的水平度和平行度等。

3.调整托辊支架（或机架）法如果胶带在空载时总向一侧跑偏，则应将跑偏侧的托辊支架沿胶带运行方向前移1-2cm，或将另一侧托辊支架（或机架）适当地加高。

4.清除粘物法如果滚筒、托辊的局部上粘有物料，将使该处的直径增大，导致该处的胶带拉力增加，从而产生跑偏。应及时清理粘附的物料。

5.调整重力法如果胶带在空载时不跑偏，而重载时总向一侧跑偏，说明胶带已出现偏载。应调整接料斗或胶带机的位置，使胶带均载，以防止其跑偏。

6.调整胶带法如果胶带边缘磨损严重或胶带接缝不平行，将使胶带的两侧拉力不一致。应重新修整或更换胶带。