压力管道培训之材料8管道施工及验收规范

压力管道的安装验收及其要求随着城市化、工业化进程的不断推进，压力管道在现代化建设中扮演了重要角色。

压力管道的安装验收是保障其在使用过程中安全可靠的重要环节。

本文将从压力管道的定义、安装验收的基本流程和要求三个方面探讨压力管道安装验收的相关内容。

一、压力管道的定义压力管道是指在设备、设施及工程中,在管道发生任一形式的内外压力时，管道内壁和外壁产生的应力对压力壳的作用超过其自重，并且其长度大于等于2倍的管道或弯头。

其功能在于输送气体、液体、混合物等高压介质，压力一般1.0MPa及以上。

常见的压力管道包括石油、天然气、化工、电厂、热力站及核电站等。

二、安装验收的基本流程在对压力管道进行安装验收时，需要按照以下基本流程进行：1.设计评审阶段，开展安全性评估：对压力管道安装设计方案进行评审。

根据规范、标准和技术文件确定压力管道的适用范围、运行参数，并对压力管道进行可靠性分析和评估。

2.安全生产许可证申请和审批阶段：根据设计评审的意见对资料进行修改、完善，并进行安全生产许可证申请和审批。

3.现场施工及安装验收阶段：进行压力管道现场施工和安装验收，检测管道的安装质量和运行效果，包括管道的酸碱度、腐蚀度、耐压试验、电气测试、检漏测试等。

4.竣工验收阶段：对完成的压力管道进行终审，并分别由设计人员、检测人员、监理人员和业主单位进行签署，达到验收标准并取得验收合格证书后方可投入使用。

三、安装验收的要求1.设计准则要求：在进行压力管道安装设计时，必须按照国家和行业标准进行设计，要求不低于最低标准。

2.材料要求：压力管道的材料必须符合国家和行业标准的要求。

在购买管材时，要注意名称、规格、压力等级，购买完整的批次管材。

3.现场安装要求：压力管道在安装过程中，应按照设计要求进行现场施工，避免在现场拼接或拼合。

此外，压力管道安装时应严格执行建筑施工的各项安全措施和规定。

4.阀门与附件要求：压力管道阀门和附件也必须符合国家和行业标准的要求。

压力管道验收规范压力管道验收规范主要包括以下内容：一、验收前的准备工作1. 验收单位应具备相应的资格，验收人员应持有相关的职业证书。

2. 验收单位应详细了解施工单位的施工方案、设计文件和施工记录等资料。

3. 验收单位应检查并验证管道材料的合格证明、技术资料和质量监督报告等文件。

4. 验收单位应对压力管道进行初步检查，包括外观质量、内部结构和材料等方面。

二、验收的内容和方法1. 验收单位应对管道的安装质量进行检查，包括固定和支撑、对接和焊接等方面。

2. 验收单位应对管道的防腐保温材料进行检查，包括涂层的厚度和附着力等方面。

3. 验收单位应对管道的压力试验进行检查，包括试验压力、试验时间和试验结果等方面。

4. 验收单位应对管道的运行和安全设备进行检查，包括阀门、仪表和安全阀等方面。

三、验收的标准和要求1. 管道的安装质量应符合相关的设计文件和施工规范的要求。

2. 管道的防腐保温材料应符合相关的国家标准和技术规范的要求。

3. 管道的压力试验应符合相关的国家标准和技术规范的要求。

4. 管道的运行和安全设备应符合相关的国家标准和技术规范的要求。

四、验收的程序和要点1. 验收单位应制定详细的验收计划和方案，并书面通知施工单位。

2. 验收单位应组织专业人员进行现场验收，并记录相关的验收结果和问题。

3. 验收单位应根据验收结果，提出相关的整改和改进建议，并书面通知施工单位。

4. 验收单位应对整改和改进情况进行监督和评价，并最终决定是否通过验收。

以上是压力管道验收规范的主要内容，通过严格按照规范要求进行验收，可以确保压力管道的安全可靠运行，减少事故发生的风险。

同时，验收规范也为相关的施工单位和验收单位提供了明确的工作指导，保证了验收工作的公正性和可操作性。

压力管道的管道工程验收及其要求近年来，压力管道在化工、石油、天然气等领域的应用越来越广泛，因为其承受压力大、耐腐蚀、耐高温等特点，但同时也带来了一定的安全隐患。

为确保管道工程的安全性，管道验收显得尤为必要。

本文将对压力管道的管道工程验收及其要求进行探讨。

一、压力管道验收的必要性1. 保障人民生命财产安全压力管道的管理事关人民生命财产安全，如果不开展验收工作，就无法了解管道的质量状况，不符合验收标准的管道很可能出现爆炸、泄露等安全事故，直接威胁公众安全和社会稳定。

2. 保证工程质量管道应用于化工、石油、天然气等领域，质量要求非常高，如果不进行严格的管道验收，就会出现问题，给企业带来巨大的经济损失，并影响企业的信誉和声誉。

3. 控制后续设备的质量压力管道是一个系统工程，一个小的问题可能会引发整个系统的崩溃，例如一个泄露问题引发整个管道系统的断裂。

因此，验收管道的过程不仅确保管道质量，也确保后续设备的质量和安全。

二、压力管道验收的主要内容1.工艺检查工艺检查是管道验收的重要环节。

目的在于确保管道的安全性和正常运行，需要检查各种管道附件、焊缝、支承件、渗漏、保温、通气、防腐材料等。

其中焊缝检查是比较重要的一部分，检查焊缝是否符合标准，焊接质量是否达到要求。

这是保证整个管道系统稳定性的关键。

2.材料检查材料检查是针对压力管道制造所需的材料检查，包括钢板、钢管、法兰、弯头等的检查，检查材料的质量是否符合要求，这样才可以确保整个管道工程的质量。

3.试压试验试压试验是检验压力管道能否承受在使用过程中所受到的压力，以检测管道工程的安全性。

试验压力应该基于压力容器压力负荷和使用环境负荷来考虑，保证其在使用过程中的安全性和可靠性。

三、压力管道验收的要求1.流程规范验收应按流程规范化操作，每个验收点都需要严格按照要求进行检查与检测，并编制详细的验收记录，做到材料、施工、试验全面配合。

2.资质条件验收应由具备相应资质的机构或人员进行，检验人员应具备有关的职业资格证书，验收组织还应当向社区、邻里等相关利益受影响人提供信息，征求意见和建议，尊重群众主体地位，保证验收公正。

一工艺管道验收标准1、采用的标准工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002压力容器无损检测 JB4730-94适用范围工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2002适用于设计压力400Pa绝压~42MP表压,设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收;2、管道分级3、管道组成件的检验管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书;管材、管件使用前应进行外观检查,表面应符合下列要求;－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤;－-有材质标记;材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格;管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,其色标或标记应明显清晰;暂时不能安装的管子,应封闭管口;阀门检验3.6.1用于本工程的阀门产品,应符合设计文件中“阀门规格书”的要求;1、制造厂名称2、阀门名称、型号、规格、公称压力3、适用介质,温度4、出厂日期5、产品标准代号、质量检查结论6、制造厂检验单位及检验人员的印章1、阀门上应有制造厂的铭牌,铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便,无卡涩现象；5、阀门两端的临时端盖应完好,封闭严实,阀体内无杂物；1输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；2输送设计压力大于等于1MP、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门3输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%,且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验;当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用;4、管道预制加工4．1管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求：管道预制过程中每一道工序都要核对其标记,并做好标记移植;管道切割、坡口加工弯曲度超过允许偏差的钢管,在加工前进行调直;碳素钢管可冷调或热调,不锈钢管应冷调;钢管冷调在常温下进行,公称直径不大于50mm的管子,在管子调直机调直,其压模应与钢管外径相符;碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800～1000℃,然后平放到平台上反复滚动,使其目然调直,也可采用火焰调直法;钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料;切割时应符合下列规定：钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时,应按要求削薄进行加工;SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；3mm;坡口的质量应下列要求：4.10.1、表面平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；管道组对、预组装管段组对时,座垫置牢固,定位可靠,防止在焊接过程中产生变形;管段对口时应检查组对的平直度,允许偏差为1㎜／m,但全长的最大累计偏差不得超过10mm;管道组成件组对时,使用内径对口器;4．15管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接;温度计取源部件的开孔,不得向里倒角;管道预组装前,应对管道组成件进行检查与清理,具备下列条件方可组装：管道预组装时,应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量,它们的偏差应符合下列要求：1.5mm；a.公称直径小子或等于300mm时不大于lmm；b.公称直径大于300mm时不大于2mm;壁厚相同的管道组对时,内壁平齐,其错边量不超过下列规定SHA级管道为壁厚的10％,且不大于0.5mm;SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差2mm;管道预制应方便运输和安装,组合件应有足够的刚度与强度,否则应有临时加固措施,必要时应标出吊装索具捆绑点的位置;管段预制完成后,应做好编号及防护保管工作;管道支吊架制作、安装1、剪切线与号料线偏差不大于2㎜；2、切口处表面无裂纹；3、型钢端面剪切斜度不大于2㎜;⑴、手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2㎜；⑵、切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的10％,且不大干2mm;3mm,并作编号和标识;5、管道安装5．1敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完;坐标位置、标高、坡度符合要求,且混凝土强度达到75％以上；与管道连接的设备已找正合格、固定完毕,二次灌浆后检强度达到要求；设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板,位置及数量应能满足管道安装的要求；管道安装应具备下列条件：管道安装按下列顺序进行：预制的管道应按管道系统号和预制顺序号安装;管道安装时,检查法兰密封面及垫片,不得有划痕、斑点等缺陷;法兰连接应与管道同心,并保证螺栓自由穿入;法兰螺栓跨中安装;法兰间保持平行,其偏差不大于法兰外径的‰,且不大于2mm,不得强紧螺栓来消除歪斜;拧紧螺栓时,不得将密封材料挤入管内;法兰连接使用同一规格螺栓,安装方向一致;螺栓紧固后与法兰紧贴,不得有楔缝;管道连接时,不得用强力对口或加多层垫来消除接口端面间隙;与转动机器连接管道,从机器侧开始安装,先安装管支架,其水平度或垂直度偏差小于1mm/m;与机器连接管道,其支、吊架先安装,不得将管道及其阀门重量或力矩附加在设备上;待安装完毕卸下接管上法兰螺栓,在自由状态所有螺栓能在其孔中顺利通过;有静电接地要求管道,各段管道间应导电良好;用做静电接地材料或零件安装前不得刷油;与机泵连接的管道,安装前先将泵进出口封住,防止异物掉入泵体内;连接机泵的管道,其固定焊口应远离机器;管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷;管道安装时,不宜使用临时支吊架;当使用临时支吊架时,不得将其焊在管道上;在管道安装完毕后,应及时更换成正式支吊架;管道安装有间断时,及时封闭敞口管口;管道安装合格后,不得承受设计外载荷;管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净,没有油污或杂物：管道安装的坡向、坡度应符合设计规定,若设计无规定时,符合下列要求：⑴、重力流管道、易冷凝的气体管道,易液化的气体管道,在安装时应有坡度．使排液畅通：⑵、每段管道应有连续一致的坡度,不得有倒坡现象;管道的坡度,用支座下的金属垫板或吊杆螺栓调整;垫板应加在主管道支座底板与基础顶板之间,且应与预埋件或钢结构进行焊接;法兰、活接头及其他连接件和焊缝的位置应便于检修,不得紧靠墙壁、楼饭、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架;安装管道时不宜焊接临时支撑物,若需焊接时,应符合焊接工艺的有关规定;管道安装工作若有中断,应及时封闭敞开的管口;安装相连的管道时,应对前期安装的管道内部进行检查,确认管内无异物后,再进行安装;管道安装前应进行内部清理,清理作业可根据设计对管道内部清洁程度的要求及管径的大小,采用不同的清理方法：⑴、公称直径200～550mｍ的管道,可用弧形板拖扫或将管子直立,同时以木锤敲打管壁,使管内的铁锈及污物彻底倾出；⑵、公称直径80～200mm的管道;可用拖布、毛刷、钢丝刷在管内反复拖拉,直至干净；⑶、公称直径等于或小于80mm的管道,用压缩空气吹净：法兰装配前应对相应的尺寸进行测量,直径应相符,管子圆度若有超差必须予以矫正;对焊法兰内径与管子内径的偏差不应超过营于壁厚的10％,且不大于0.5mm;法兰装配时,应使密封面与管子中心线垂直,以法兰密封面为基准进行测量,垂直度偏差不应超过法兰外径的0．25％,且不大于2mrn;法兰装配时,可先在上方进行定位焊接,然后用法兰角尺沿上下方向找正,合格后在下方进行定位焊,再找正左右两则并进行定位焊;同一管段的两端有焊接法兰时,应将管段找平、找正,先焊好一端法兰,然后以此法兰为基准,用线坠或水平尺找正后,再装配另一端的法兰;伴热管安装⑴伴热管在安装时必须熟悉哪些部件应有伴管及如何敷设,细致地进行伴管走向布置,保证冷凝液顺利排防,并作到排列美观,操作方便;⑵伴管安装的位置：对水平管道安装在下方,垂直管道的伴管均匀分布在主管周围;不得将伴热管直接点焊在主管上,采用钢带或镀锌铁丝等固定在主管上：弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道;⑶ 伴热管绑扎点以 1m间距固定,在伴热管与被伴管不能紧密接触的弯头处,这种间距应适当缩短;管道的静电接地⑴有静电接地要求管道,各段管道间应导电良好;用做静电接地材料或零件安装前不得刷油;⑵静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时,进行检查;合格后及时填写管道静电接地测试记录;⑶有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地线采用不锈钢板过渡,不得与不锈钢管直接连接;⑷管道系统静电接地线,采用焊接形式;对地电阻值及接线位置符合设计要求;6、焊接工艺要求及焊接质量检验一般工艺要求1 DN≤60或壁厚δ≤4的焊缝采用全氩弧焊,其余焊缝采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充及盖面的工艺或手工电弧双面焊工艺;2 所有伴热线可采用氩弧焊工艺;3 承插焊缝至少焊接两遍;4 多层焊时各层、道之间的接头相互错开;奥氏体不锈钢的焊接5 所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法,氩气纯度不低于%,DN≥400的焊缝由于口径大,内部充氩保护较难达到效果,安装焊缝采用不需充氩的药芯焊丝进行施焊不包括压缩机润滑油管线作为钨极氩弧焊的补充;6 手工电弧焊填充及盖面时,在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉,以防焊接飞溅损伤母材;7 采用小线能量施焊;8 层间用角向磨光机进行彻底清理,打磨使用白刚玉砂轮片;9 层间及表面采用不锈钢钢丝刷清理,且不得与碳素钢混用;10管材及配件用胶皮或石棉布垫放,且不得与碳钢混放;11焊接并检验完毕后应及时对焊缝外表面进行酸洗;现场安装时若存在交叉作业,应对管道对可能的污染部位覆盖石棉布;低温钢焊接12所有焊缝均采用全焊透工艺;13焊件组对前,应将坡口表面的氧化物、油污、挂渣及其它有害杂质清除干净;消除范围为坡口及其两侧母材不少于20mm区域;14 不得采用锤击等强制手段进行组装,不得在母材表面刻划或敲打材料标记和焊工钢印等,以防形成产生缺口效应的划痕;15 环境温度低于0℃时预热至15℃以上方可施焊;16 焊接过程必须严格控制焊接线能量不超过30KJ,尽量选用较小的焊接线能量,采用多层多道法施焊;17 焊件表面严禁有电弧擦伤;焊接时,不得在焊件表面引弧、收弧和试验电流;18 焊接收弧时应将弧坑填满,并用砂轮磨去弧坑缺陷;多层焊时各层间的接头应错开30 ～50mm;19 临时点固到管道上的卡具采用砂轮机拆除、修磨,并进行着色检查,不得采用敲打的方法强行拆除;异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差别较大,异种金属的焊接问题比同种金属复杂,施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性;1焊接工艺必须以工艺评定为基础;2焊工资格确认必须严格,优先安排优秀焊工进行施焊;3焊接规范参数按工艺评定和焊接工艺卡要求严格执行;施焊时采用小线能量操作,摆动幅度尽可能小,以减少熔合比焊接质量检验外观质量要求焊缝与母材圆滑过渡,表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷,焊缝不应低于母材表面,余高不超过1+b为组对完毕后坡口最大宽度且不超过3mm;低温钢、不锈钢焊缝焊缝表面不得存在咬边现象;碳素钢焊缝咬边深度不大于0. 5mm,连续长度不应大于100mm且累计总长不超过焊缝长度的10%;内部质量要求内部质量检查按照设计要求及施工验收规范指定的无损检测标准执行;表面缺陷修补⑴面缺陷用角向磨光机进行清除,缺陷清除后,焊缝厚度不低于最小厚度时,表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度,则进行焊缝修补;⑵陷打磨时,使砂轮片与焊缝平行,避免磨削过多;内部缺陷返修⑴射线检测判定为不合格的焊缝在缺陷清除后进行焊接修补;⑵陷的清除采用角向磨光机打磨,并将打磨部位修整成约50°的坡口角度;⑶焊缝返修按正式施焊工艺要求进行;⑷需预热焊缝进行修补时预热温度取上限,采用火焰进行加热;⑸需焊后热处理的焊缝修补完毕后按原工艺进行热处理及硬度检测;焊缝返修完毕后按照原检查程序进行外观检查和无损检测;7、管道系统试验及吹扫7．1管道压力试验1管道系统压力试验应按设计要求,在管道安装完毕、无损检测合格后进行;2管道试压前,应由施工单位对相应资料进行审查确认,并联合检查相应的技术及质量条件,合格后方可进行试压;3压力试验采用洁净水进行,水压试验压力取设计压力的倍;4压力试验应按管线设计压力进行分段试验,设计压力相同的管线可连通起来同时进行压力试验;5试验步骤及要求⑴将设计压力相同的管线尽可能连通起来,连成一个整体系统或几个系统;⑵用盲板,将设备或安全阀、仪表等连通的管嘴盲死,做明显标记;⑶用φ32×3mm管子,连接试压站、水源、和试压管线;⑷分别在试压站出口管和试压线高点安装两块压力表,压力表应是已经校验,并在周检期内,其精度不得低于级,满刻度值应为被测最大压力的～2倍;⑸.试压线高点设置排空阀,低点设置放空点;⑹打开高点排空阀后向系统内充水,水注满后应确认系统内的气体已经全部排净,关闭排空阀;⑺管道进行水压试验时,缓慢升压达到试验压力后,稳压10min,压力降不大于,且未发生异常现象,在将压力降至工作压力,进行外观检验,无渗漏和无变形为合格;⑻．试压合格前24小时内通知监理部门,对试压管线进行确认;⑼.管道试压合格后,应缓慢降压;试验介质若重复利用,需在排水口处增设过滤装置;排液时应防止系统内形成负压;⑽试压结束后,打开高点排空阀和低点放空阀后,拆除所用的临时盲板,用压风车将系统内的水吹扫干净;注：试验过程中若有泄漏,不得带压修理;缺陷消除后应重新试验;8、工程交接验收8．1．1工程交接前,建设单位应对金属管道工程安装质量进行检查,确认,其质量应符合标准要求;8．1．2管道组成件的质量证明文件、复验报告应齐全;8．1．3质量检查纪录应齐全准确;水泵验收标准泵作为一个工业产品,在输送介质及作为动力源方面已经获得越来越广泛的应用,适用于各种专门场合的船用泵、消防泵、排污泵、潜水泵等也越来越多;某些专用泵,如消防泵,其发展迅速,日趋高压力、大流量方向发展,原先单一的常压泵也出现了朝中低压、高低压或高中低压泵发展的趋势,原有的一些检验装置已显得不相适应,因而,为使泵产品的质量能得到有效控制和提高,设计建造一些新的检验装置尤为必要;本文是在自动化大功率消防水泵检验装置研制的基础上,对泵的检验装置的设计要素进行总结,以供同行参考;2．水泵检验装置的组成一个完整的水泵检验装置应包括以下几个主要部分：1．动力源；2．传动系统；3．测量与控制系统；4．辅助系统；3．各组成部分的设计要素3．1动力源a．明确试验对象,确定动力源功率各单位设计检验装置的目的有所不同,有的只是为本单位的产品作试验用,有的需要为各种各样的泵服务如检验中心,所以动力源的功率应根据实际情况来确定;计算公式如下：P动=P泵／η齿×η扭×η离×η泵=Q×P×H／102×η齿×η扭×η离×η泵式中：P动所需的动力源输出功率 KWP泵被试泵的水功率KWη齿齿轮箱效率％η扭扭矩仪效率％η离离合器效率％η泵水泵的效率％Q 水泵的流量m3／sH 水泵的扬程mV 水的重度 Kg／m3我们可以以η泵为参考量,通过计算,作出P动与P泵的关系曲线,计算中可以假定假定η齿、η扭和η离分别为、和;当P泵和η泵已知时,就可从确定所需的动力源输出功率;b．动力源型式目前常见的有电动机与柴油发动机两种;前者一般不调速,适用于一般的工业泵;由于各种工业泵的转速有差异,因此泵的流量压力功率等参数一般需要通过特定转速电动机转速下的测量值,换算到泵的规定转速下的对应值,导致测量误差放大;前者若需调速,直流电动机可用可控硅调速,交流电动机可用变频调速,但成本较高;当然,使用电动机却有噪声相对较低,无其他污染的优点；后者适用于消防泵,因为消防泵有工况的变化,要求转速变化;柴油发动机调速比较方便;调节油门大小再配以齿轮箱,可以获得较大的转速范围,且成本相对较低;使用柴油发动机存在着噪声大,有烟气排放问题;究竟选用哪一种动力源,要根据检验装置的设计目的及单位在场地、经费及现有的相关条件而定;3．2传动系统对使用柴油发动机的水泵检验装置,有传动装置的问题;传动系统主要由离合器和齿轮箱组成;对齿轮箱的设计,主要应考虑两个问题：a．速比确定对工业泵而言,中心高800mm以下的泵,其转速一般为1450r／min 和2900～2950r／min;对消防泵而言,其转速千差万别,一般为2000～4000r／min; 齿轮箱速比的确定,既要考虑满足不同转速泵的试验要求,又要考虑让发动机在最大扭矩点附近工作;经分析,下述五种转速范围基本上可覆盖各种消防泵和工业泵的试验要求：1450 r／min；2000～2400 r／min；2900～2950 r／min；3000～3600 r／min；3600～4000 r／min;在选定合适的发动机之后,根据该发动机的转速和上述的五种转速范围,就可以确定相应的速比;b．输出轴转向泵有正转泵、反转泵之分,考虑到检验装置的通用性,要求变速箱的输出轴在确定的各种转速范围内均可正转或反转;3．3测量与控制系统欲实现自动化测试,系统应由传感器、二次仪表、计算机、接口板、伺服机构、采集器、组合屏和微机软件等组成,以实现在控制室内对柴油机启动、油泵启动、紧急停车、柴油机增减速和电动阀的控制；实现柴油机高水温、高油温、低油压和齿轮箱低油压、高油温的报警；实现水泵参数的自动采集和处理;下面就几个具体问题说明如下：a．测量内容除水泵运行参数转速、流量、压力或扬程、功率和轴承座温度外,还应包括发动机的运行参数水温、油温、油压、发动机转速,齿轮箱的油压、油温以及辅助装置的相关参数如动力间温度、油箱油位高度、蓄电池电压等,还应包括齿轮箱档位与转向的显示;b．测量精度与测量水泵性能参数相应的传感器和二次仪表,其系统的测量精度应符合GB3216离心泵、混流泵、轴流泵和旋涡泵试验方法的规定,其它各种测量仪表的精度根据需要确定;一次、二次仪表的精度可供参考;应包括：油泵启动,柴油机启动、应急停车、增减速；电动阀控制控制流量；水泵工况切换进而实施试验的程序控制；动力间冷却装置的自动启动控制；柴油机水温、油温、油压和齿轮箱油压油温的自动监视与报警;d．注意事项为了提高测量的自动化程度,需配备电动阀来调节流量;电动阀应保证在规定的压力下能双向运作流量逐渐增大或减小,一次点动的调节量／s为宜；试验现场与控制室均应有水泵和发动机、齿轮箱运行参数的显示,以保证运行安全可靠；当水泵没有止回阀的情况下,压力测量仪表之前应设置阀门,以免一旦出现真空造成仪表损坏；强、弱电应分开,以免互相干扰,影响测量精度；测量水泵轴承座温度中,由于离旋转部件近,宜用磁性温度探头,以免试验人员受到伤害；尽可能使用稳压装置以提高测压精度；二次仪表的输出信号宜采用相同型式、同一标准输出信号范围,便于与采集器、计算机接口相连：自动化测量中,遥测数据是通过二次仪表变送后进入数据采集器的;由于二次仪表变送电压的负极悬浮,使得多路电压变送信号与数据采集器无法直接连接,此时可采用隔离模块方法,使多路信号经隔离模块变送后达到负极一致,实现变送信号与数据采集器的连接;这种连接虽然可以实现数据传输,但二次仪表变送数据内所迭加的波纹电压无法改善,以致数据显示值波动较大;为了对遥测数据与数据采集器连通过程中的波纹进行处理,可设计一种电平转换方法的接口板,在电平转换过程中进行波纹抑制,以保证数据显示值稳定;3．4辅助系统这里特别需要提一下关于水泵升降平台的问题;由于发动机、齿轮箱、扭矩仪相互之间的连接关系是固定不变的,也就是说,当扭矩仪位置确定后,其输出端的中心高度是固定不变的;为了适应不同中心高的水泵的试验要求,需要有一个安装泵用的升降平台,要求平台可以自由升降到某一预定高度,然后靠加垫及泵的轴向移动等来调节泵的输入轴与扭矩仪输出轴的对中程度以及连接法兰间的平行度和间隙的要求;根据试验泵的这一安装特性,对升降平台的高度调节要求完全自动化似乎没有必要,然而完全靠加垫等来调节也显得太繁杂,影响工作效率;因此,设计一个半自动化的水泵升降平台是合适的;4.建议被测泵为工业泵时,动力源宜采用电动机；被测泵为消防泵时,动力源宜采用柴油发动机；测量控制中的问题,如文中“测量与控制系统”一节所述。

压力管道设计施工验收规范襄樊供水总公司管道工程施工及验收规范为加强给水管道工程的施工管理～提高技术水平～确保工程质量～安全生产～节约材料～提高经济效益～特制定本规定。

本规范适用于总公司所属施工单位所承揽的室外给水排水管道工程的施工及验收。

给水排水管道工程施工及验收除应符合本规范规定外～尚应符合国家现行的有关标准、规范的规定。

一、施工准备1、给水排水管道工程施工前应由设计部门对施工单位进行设计交底。

当施工单位发现施工图有误时～应及时向设计单位提出变更设计的要求。

2、管道工程施工前～施工单位应根据施工需要进行调查研究及实地勘察～并应掌握管道沿线的下列情况和资料:,1,现场地形、地貌、建筑物、各种明敷、暗敷管线和其他设施的情况,,2,工程用地、交通运输、供电及排水条件,,3,工程材料、施工机械供应条件,,4,结合工程特点和现场条件的其他情况和资料。

3、管道工程施工前应编制施工组织设计。

施工组织设计的内容～主要应包括工程概况、施工部署、施工方法、材料、主要机械设备的供应、施工计划以及保证周围环境的措施等。

4、施工测量。

施工测量应符合下列规定:,1,施工前～设计部门应向施工单位进行现场交桩,,2,临时水准点和管道轴线控制桩的设置应牢固便于观测～并应采取保护措施。

开槽铺设管道的沿线临时水准点～每200M不宜少于1 个,,3,临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩～应经过复核方可使用～并应经常校核,,4,已建管道、构筑物等与本工程衔接的平面位置和高程～开工前应校测。

三、沟槽开挖与回填1、沟槽开挖。

,1,沟槽开挖宽度及坡度应符合国家《给水排水管道工程施工及验收规范》。

,2,人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖～每层的深度不宜超过2m。

采用机械挖槽时～沟槽分层的深度应按机械性能确定。

,3,沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时～不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全,不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖～且不得妨碍其正常使用,堆土高度不宜超过1.5m～且距沟槽口边缘不宜小于0.8m。