[实用参考]SPC控制程序文件

1. 目的：
为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。

2. 适用范围：
适用于与汽车产品特殊特性相关的关键过程的初始过程和稳定过程的能力研究，及过程控制；
3.定义
4. 职责
4.1 品质部
1)负责SPC过程控制；
2)制定与检讨SPC的操作规格，包括样本大小，抽样频率，管制界限等。

3)负责量测、记录、判读数据，并输入控制图的对应位置，将SPC异常通知给生产部，并要求停
止生产,当SPC数据超出规格限时，需立即组织相关部门采取改善措施；
4)确认SPC异常的回复及改善结果。

5)依客户要求定期向客户提交CPK报告；
6)负责保存及维护SPC相关数据。

7)负责对SPC作业相关人员作有关SPC作业规范的培训和异常判读培训。

4.2 生产部: 配合品质部进行SPC过程控制，并对异常情况采取相对应的改善对策。

4.3 APQP小组：负责策划使用哪种SPC控制图，和控制图样品取样数和取样频次。

5. 程序内容
6. 记录
各种控制图表。

SPC控制程序1.目的为有效的管理制程，运用统计手法对制程的关键参数进行建立、分析、回馈，以改进制程能力，并有效掌握产品特性及相关品质资料，以及掌握问题并进行分析，预防不合格品的产生。

2.范围使用与我公司产品的制程管理。

3.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本程序文件中引用而构成为本程序文件的条文。

本程序文件出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本程序文件的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T19000-2015 idt ISO9000-2015 质量管理体系基础和术语。

GB/T19001-2015 idt ISO9001-2015 质量管理体系要求4.职责4.1 市场部：通过与客户交流取得客户要求的SPC及CPK、PPK。

4.2 质量部：确认质量控制关键点、SPC控制线的计算、数据的收集和分析，以及异常状况的分析和改善。

4.3 生产各厂：根据SPC状态及时改进生产过程，达到预防和纠正的目的。

4.4技术部：确定产品质量控制点及控制限。

5.程序5.1 SPC及CPK、PPK确认5.1.1市场部与客户进行沟通，了解客户对SPC及CPK、PPK的要求，并传达给技术部和质量部。

5.1.2、如果客户没有要求的，质量部可根据产品的特性，以及相似产品的要求，制定SPC控制点及相关信息。

5.2 质量控制关键点的确认根据客户的需求，技术部人员在工艺文件编制时，将必须的质量控制关键点进行标注，以便质量部人员进行测量控制。

5.3 SPC进行前的准备5.3.1 测量系统分析SPC进行时为了保证收集的测量数据有较高的可信度，应做到：a、对用来测量质量关键点（CTQ）的量具，GR&R值应小于等于10%b、对其它量具，GR&R值在10%-30%，经评估后可有条件的接受。

c、GR&R值大于30%的测量系统不能使用，需要进行改善措施.5.3.2 生产过程能力确认生产过程要稳定，要保证生产设备的生产误差在产品工程之内.5.3.3 SPC控制限确定依据产品特性或客户的要求使用不同的方法确定SPC控制限：a 对试生产的样品进行抽样测量，计算Xbar值和δ值，确定控制限范围。

【8A版】SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过运用统计技术对生产过程中的各个阶段进行监控和评估，及时发现过程中的异常波动，采取相应的措施进行纠正和预防，从而确保产品质量的稳定性和一致性，提高生产效率，降低生产成本。

二、适用范围本 SPC 控制程序适用于公司内所有生产过程中关键质量特性的监控和控制，包括原材料采购、零部件加工、产品装配、成品检验等环节。

三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划，确定需要控制的关键质量特性、控制方法、抽样频率和样本数量等。

收集和分析质量数据，绘制控制图，并对过程的稳定性和能力进行评估。

当发现过程异常时，组织相关部门进行原因分析，制定改进措施，并跟踪措施的实施效果。

2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产过程的操作和监控，确保生产条件的稳定。

负责对生产过程中的设备、工装进行日常维护和保养，保证其处于良好的运行状态。

配合质量部门进行过程异常的原因分析和改进措施的实施。

3、技术部门负责提供生产过程中的技术支持，确定合理的工艺参数和作业指导书。

参与过程异常的原因分析，对工艺改进提出建议和方案。

4、其他相关部门按照职责分工，配合质量部门、生产部门和技术部门做好 SPC 控制工作。

四、工作流程1、确定关键质量特性质量部门根据产品的质量要求、客户的需求以及以往的生产经验，确定需要进行 SPC 控制的关键质量特性。

这些关键质量特性应能够反映产品的主要性能和质量指标。

2、制定控制计划质量部门根据确定的关键质量特性，制定 SPC 控制计划。

控制计划应包括控制项目、控制方法、抽样频率、样本数量、测量工具、控制图类型、控制限的计算方法、异常判定准则等内容。

3、数据收集生产部门按照控制计划的要求，在生产过程中对关键质量特性进行抽样测量，并将测量数据记录在相应的表格中。

数据的收集应保证准确、及时、完整。

4、绘制控制图质量部门将收集到的数据输入到统计软件中，绘制相应的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、中位数极差控制图（XR 图）等。

附件一 :PPM・Cp・Cpk • Pp・Ppk过程能力计算及评价方法1 •质量水准PPM的过程能力计算及评值方法：当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下:(1)计算公式：不良品数PPM 二_____________ x 1000000检验总数(2 )等级评价及处理方法：2 •稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法：(1)计算公式：A)Ca 二7x-U) / (T / 2) xlOO%注：U二规格中心值T二公差=SU - SL =规格上限值-规格下限值=产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值_x =产品和/或过程特性之数据分配的平均值B)Cp二T / 6。

(当产品和/或过程特性为双边规格时)或CPU (上稳定过程的能力指数)二一(SU-x) / 3。

(当产品和/或过程特性为单边规格时)CPL (下稳定过程的能力指数)■二(x-SL) / 3a (当产品和/或过程特性为单边规格时)Zl = 3Cp (1+Ca)……根据Z1数值查常(正)态分配表得P1% ；Z2 = 3Cp ( 1-Ca)……根据Z2数值査常(正)态分配表得P2%不合格率P% = Pl% + P2% "注：二R / d： ( R为全距之平均值，在为系数，与抽样的样本大小n有矢，当n二4时，d厂2.059 ：当n = 5 时，也二2. 3267 )C)Cpk = ( 1- | Ca | ) x Cp当Ca = 0 时，Cpk = Cp oD)Cpk = Min (CPU，CPL) = Min{ GU -x) /^o > (x-SL) / 3(j}当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。

(2 )等级评价及处理方法:B) Ppk 二Min (PPU、PPL)二Mint (SU -x)广3—，(x-SL) / 3。

SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过应用统计技术对过程进行监控和分析，及时发现过程中的异常波动，采取有效的纠正和预防措施，以确保过程的稳定性和产品质量的一致性。

二、适用范围本程序适用于公司内所有生产过程，包括原材料采购、零部件加工、装配、测试等环节。

三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划。

收集、分析过程数据，并对异常情况进行判定和处理。

组织相关部门对 SPC 控制效果进行评估和改进。

2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产操作，并如实记录过程数据。

当发现过程异常时，及时通知质量部门，并采取临时措施进行控制。

3、技术部门负责提供过程的技术规范和工艺参数。

协助质量部门对过程异常进行原因分析，并制定改进措施。

四、SPC 控制的策划1、确定需要进行 SPC 控制的过程和特性根据产品质量要求、客户需求以及以往的生产经验，确定关键过程和关键特性。

考虑过程的稳定性、复杂性以及对产品质量的影响程度。

2、选择控制图类型根据过程特性和数据类型，选择合适的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、不合格品率控制图（p 图）等。

3、确定抽样方案明确抽样频率、样本大小和抽样方法，以确保样本具有代表性。

4、设定控制限基于过程历史数据或通过计算确定控制限。

控制限应具有合理性和可操作性。

五、数据收集与记录1、生产部门按照规定的抽样方案进行抽样，并使用专门的记录表格记录过程数据，包括测量值、测量时间、生产批次等信息。

2、数据应真实、准确、完整，不得随意篡改或遗漏。

六、控制图的绘制与分析1、质量部门定期将收集的数据输入到控制图中，并绘制出控制图。

2、对控制图进行分析，判断过程是否处于稳定状态。

如果所有的数据点都在控制限内，且没有明显的趋势或异常模式，则过程处于稳定状态。

若数据点超出控制限，或出现连续上升、下降趋势，或存在周期性变化等异常情况，则表明过程出现异常波动。

1.0目的：为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。

2.0适用范围：适用于与特殊特性相关的关键过程的稳态研究和稳态过程的能力研究；3.0参考文件： APQP 控制程序4.0简称/定义无 5.0权责：5.1.品质部：负责SPC 的实施策划；5.2.制造部：负责收集统计制程研究的生产数据，并根据SPC 控制图研究结果对过程实施改进； 5.2.工程部：参与生产过程的改进6.0作业内容：6.1统计制程控制实施策划6.1.1统计制程控制SPC 研究项目确定6.1.1.1新产品开发过程中，工程部组织项目小组对产品特殊特性进行分析，确定出生产的关键过程和关键过程控制点。

6.1.1.2品质部组织工程部根据关键过程关键控制点确定出统计制程控制SPC 研究的关键工序名称、关键过程控制点、数据采集频率和数量等。

6.1.1.3SPC 研究项目确定原则：---优先考虑生产过程的输入参数，如温度、时间、压力等，其次才考虑生产过程输出的产品特性，如关键工序加工后的产品尺寸、拉力等；---为计量型的制程特殊特性或产品特性。

6.1.2统计制程控制SPC 运用阶段6.1.2.1新产品开发过程的试产阶段将使用SPC 研究试产过程的稳定状态和初始过程处于受控状态，且能维持过程能力Cpk ；6.1.2.2新产品转入量产后，将使用SPC 对量产过程进行持续监控，以确定量产过程处于受控状态，且能维持过程能力Cpk 。

6.2试产阶段之SPC 运用6.2.1试产前，工程部将建立“初始过程能力研究计划”，以确定SPC 研究的过程名称、产品特性、产品数量等信息；6.2.2产品试产中，品质部将按“初始过程能力研究计划”对所研究特性进行数据采集，采集数据一般情况不少于120个；6.2.3品质部将所收集的过程或产品特性数据绘制成直方图，并判定其是否成正态分布，由于试产过程本身可能存在人、机、料、法、环的特殊原因，故试产过程是否稳定只是作为参考；6.2.4品质部将根据所采集数据进行初始过程性能指数Ppk 计算：Ppk=MIN ｛CPU ，CPL ｝CPU=（USL-X ）/3S ，CPL=（X-LSL ）/3S ，S=√Σ(X i -X)2/（n-1）6.2.5当Ppk ≥1.67表示试产过程能力可接受，否则不满足能力要求，需要研究试产过程，并提高能力否则需要将控制计划的控制方法修订为100%检查。

品管部在监控过程中发现如5.3.4中的所述的异常后，应立即向生产部发出《纠正预防措施报告》，由生产部组织及时进行原因分析，以纠正条件并防止再发生，具体依据《纠正和预防措施控制程序》执行；
5.3.6应意识到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以对制造改进起到积极作用。应对这些特殊原因进行评定。
5.2现行过程能力的研究:
5.2.1当制造件正式批准后，进行批量制造的第二个月开始，横向协调小组成员进行现行过程能力的研究；
5.2.2在稳定的制造过程中发生重要的过程事件时，应在过程控制图表上加以记录，如：更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数的调整、操作人员的更换等；
5.2.3在以下情况必须重新进行过程能力的研究：
6.相关文件:
6.1《统计过程控制（SPC）》参考手册;
6.2《纠正预防措施控制程序》;
7.质量记录:
7.1《控制图》;
8.流程图:
无
5.3.4控制图判异准则：控制图中出现以下情况时可以判定异常：
a)有超出控制限的点；
b)有7点以上连续在中心线的同侧；
c)有7点以上连续在控制限第3区间附近；
d)有7点以上连续上升或下降；有明显的非随机图形，主要包括：有周期性、分布宽度异常、明显的上升或下降趋势、子组内数据间有相关性等。
5.3.5异常处理:
a)控制计划中的特殊特性发生了变化；
b)控制图出现了异常（除偶然原因外，发生趋势性的变化）；
c)设备重大维修之后，应做CMK（设备过程能力指数）检测。
5.3计量型数据控制图:
5.3.1控制图数据采集:
a)抽样时尽量保证子组中为连续抽样，并分不同模号进行统计。本公司选定子组大小初始研究时为5，之后可以适当减少；

XX 汽车零部件有限公司文件编号版本号A/0 SPC 统计过程控制管理程序制定部门生效日期1.目的使用适当的统计技术来验证和分析过程能力、产品特性、过程特性和其他与质量相关的数据、资料，以发现问题，并进行原因分析和采取对策，确保过程稳定及降低不良率，进而提高产品质量。

2．适用范围适用于本公司物料进料检验、计量测试、过程控制、成品检验、可靠性测试、客户投诉及内部质量审核结果等资料的统计分析。

3．职责3.1品保部:负责统计技术的选用，人员培训，对产品和过程特殊特性、重要特性进行数据的收集、分析及处理 ,采用相应的的SPC 统计控制图控制 ,并组织相关职能部门制定纠正和预防措施，验证效果。

3.2各部门负责各自相关数据的传递及纠正预防措施工的实施.4．定义（无）5.管理流程：作业流程图负责部门输入SPC 数据收品保部数据收集统计技术分类品保部相关部门统计技术SPC 管理程序过程重点提示进料检验、试产/量产、过程控制和成品检验、生产过程中各项统计资料收集，依《控制计划》表所列统计方法要求的方法实施。

推移图：分析品质状况的趋势。

特性要因图（鱼骨图）：分析各种品质问题原因，以掌握真正原因，并提出对策。

柏拉图：品质问题的重点分析，适用于客户退回品、制程不良品问题分析。

平均数 -极差图：分析和管制制程能力，适用于重点尺寸、特性的管制。

不良率管制图：不良率的控制，适用于制程不良率的管制。

统计工具的选择：在产品质量先期策划阶段期间，需先针对每项制程，妥当地决定选择其适当的统计输出文件 /表单《控制计划》《初始过程能力研究计划表》XX汽车零部件有限公司SPC 统计过程控制管理程序文件编号版本号A/0制定部门生效日期工具，并纳入控制计划内。

公司目前根据实际情况，参阅《SPC 统计制程控制工作指引》，对于计量型统计数据，使用平均值-极差控制图。

对于计数型统计数据，使用不良率控制图填写《初始过程能力研究计划表》。

选取运作稳定的工序，收集质量特性值，数据收集需 100 个以上。

5.2.2.6 为确保过程变得稳定和有能力，多功能小组必须制订纠正措施计划，计划包括完成明
确进度、责任单位等，需要时纠正措施计划必须交客户评审和批准。
5.2.2.7 制程特性不稳定或制程能力不足时，必须遏制产品或进行 100%的检验。
5.2.2.8 当制程能力过高，CPK 大于 3 时，可适当的修订控制计划，降低检验控制的频次、
5.4.2 当过程能力不能达到过程实现所策划的结果时，应采取适当的纠正和纠正措施，以确保
产品的符合性。
6.相关文件
无
7.使用表单
本程序适用于顾客要求和需做统计过程控制（PPK、CPK、CmK 、PPM）的所有产品，对生产制造 过程进行监测与测量。 3.权责 3.1 各生产部门负责过程特性的监测与测量。 3.2 品保部负责制程能力的监测、研究和控制。 3.3 多功能小组负责制程能力的改进。 4.定义 4.1 特殊特性：可能影响安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或产品后续生产过程的产品特
性或制造过程参数。 4.2 SPC：指统计过程控制，通过使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出以便采取适应的
措施来达到并保持统计控制状态，从而提高过程能力。 4.3 特殊过程：是指其结果不能完全通过对产品检验与测试进行验证的过程。
4.4 CpK：稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该 趋势接近于规格界限的程度。
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版本 制/修訂日期
版本記錄 概要說明
制/修訂者
核
審
準
查
發 確
行 認
章
.WORD 专业.
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1. 目的 为了解和改善过程，对过程进行控制，通过对过程能力的分析/评估使其有量化资料，以评价

1 目的通过正确使用统计技术，评估客户相关信息，产品要求的符合性，过程和产品的特性及趋势，以提早对制程异常纠正。

2 适用范围适用于质量活动的各个阶段，及客户指定的产品特性。

3 定义 3-1 SPC： Statistical Process Control，统计过程管制。

3-2 机遇原因(Chance cause)：不可避免的机器、非人为、共同、偶然状况发生。

3-3 非机遇原因(Assignable cause)：可避免的机器、材料、人为、操作疏忽等原因。

3-4 UCL：管制上限。

3-5 LCL：管制下限3-6 CPK：制程能力(长期)，量产阶段的制程能力。

3-7 PPK：制程能力(短期)，试产阶段的制程能力。

3-8 甘特图：又叫进度表，用以表示日程计划与其它进度的图形。

3-9 过程能力：(Capability Process)一个稳定过程的固有变差的总范围。

3-10 过度调整：把每一个偏离目标的值当做过程中特殊原因处理的做法。

3-11 概率：A事件在N次试验中出现了M次，M/N就称为A事件的概率。

3-12 变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。

4 职责 4-1 品质部：统计技术运用、分析、改进措施的跟进，效果确认。

4-2 生产部：统计技术运用,管制图绘制，过程能力计算、记录。

4-3 相关部门：基础统计概念培训，了解及使用。

5 程序内容 5-1 统计技术常用的以下方面：5-1-1 品质部：进料检验、制程检验、成品检验的抽样计划、问题与原因分析，公司内部及供应商质量记录之统计分析，测量系统分析。

5-1-2 生产部门：生产质量记录统计与分析、过程能力问题控制、原因分析、产品特性的测量、不合格品分析及产品的设计开发等。

5-1-3 营业：市场及客户满意度调查分析。

5-2 统计技术的应用，公司主要应用以下统计技术但不局限以下几种：5-2-1 抽样检查：指从一批产品中随机抽取一部分进行检查，通过检查出的少量产品中的不合格品数，来作出判定这批产品是合格或不合格，是接收或拒收的结论。

关键过程控制程序文件一、目的为了确保产品或服务的质量，提高生产效率，降低成本，保障生产过程的稳定性和可靠性，特制定本关键过程控制程序文件。

二、适用范围本程序适用于公司内所有关键过程的控制和管理。

三、术语和定义1、关键过程：对产品质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的过程。

2、控制计划：对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。

四、职责1、技术部门负责识别和确定关键过程，并制定相应的工艺文件和作业指导书。

对关键过程进行工艺验证和持续改进。

2、生产部门按照工艺文件和作业指导书的要求组织生产。

负责对关键过程的设备进行日常维护和保养。

3、质量部门制定关键过程的检验标准和检验规范。

对关键过程进行检验和监控，及时发现和处理质量问题。

4、设备部门负责关键过程设备的选型、安装、调试和验收。

制定关键设备的维护保养计划，并组织实施。

五、关键过程的识别1、技术部门应根据产品的特点、工艺流程和质量要求，运用质量功能展开（QFD）、故障模式及影响分析（FMEA）等方法，识别出对产品质量有直接影响的关键过程。

2、关键过程通常包括但不限于：涉及特殊特性的过程。

加工难度大、质量不稳定、容易出现不合格品的过程。

对产品性能、寿命、可靠性有重要影响的过程。

六、关键过程的控制要求1、人员关键过程的操作人员应经过培训和考核，具备相应的技能和资格。

定期对操作人员进行技能培训和再培训，以适应工艺和技术的变化。

2、设备关键过程所使用的设备应性能稳定、精度满足要求，并定期进行维护、保养和校准。

建立设备档案，记录设备的维护、保养、维修和校准情况。

3、原材料和零部件对关键过程所使用的原材料和零部件进行严格的检验和验证，确保其质量符合要求。

建立原材料和零部件的追溯系统，以便在出现质量问题时能够及时追溯到源头。

4、工艺文件和作业指导书技术部门应制定详细、准确、可操作的工艺文件和作业指导书，明确关键过程的工艺参数、操作方法、检验要求等。

工艺文件和作业指导书应经过审批，并在生产现场易于获取。

文件制修订记录1.0目的：规范统计制程管制SPC运作，以确保各项管制能有效实施，预防重大质量异常的发生。

2.0范围：适用于本公司所有制程，包含成品、半成品、设备。

3.0职责：3.1品质部：主导全厂SPC的推行和运作，提供必要的技术支持和培训，和工程部一起选择管制项目，决定管制标准，监督生产单位的品质状况，协助生产单位分析解决问题，验证改善效果。

4.0定义：4.1SPC：统计制程管制,是一种借助数理统计方法对制程品质状况进行管控的工具。

它对生产过程进行分析评价，根据反馈资讯及时发现系统性因素出现的征兆并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。

4.2关键管制特性:有关产品的要求(尺寸、性能测试)或制程参数具有特别的重要性之管制特性,在控制计划&FMEA中以『★』标示,5.0作业内容:5.1实施SPC的两个阶段5.1.1分析阶段：分析阶段的主要目的在于：（1）.了解制程现状；（2）.使制程处于稳定状态；（3）.使制程能力足够。

分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备，生产准备完成后就可以进行生产，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行。

然后可以用生产过程收集的资料计算控制界限，作成分析用管制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于稳定状态以及过程能力是否足够。

如果任何一个不能满足则必须寻找原因进行改进，重新进行生产及分析。

直到达到了分析阶段的三个目的，则可认宣告结束，进入SPC监控阶段。

5.1.2监控阶段监控阶段的主要工作是使用控制用控制图对制程进行监控。

此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定；生产过程的资料及时绘制到控制图上并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。

监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。

文件编号
版本号
A/0
SPC 统计过程控制管理程序 制定部门
生效日期
（精确到比观测值多一位小数）
计算总平均值（x）
x=x1+x2+x3+ … … xn/n
（精确到比观测值多二位小数）
计算各组数据极差 R
R=Xmax-Xmin
计算极差的平均值（R）
平均值-极差图
R=R1+R2+R3+……Rn/n
计算 x 图上下控制界限
统计工具的选择：在产品质量先期 《 初 始 过 程 能
策划阶段期间，需先针对每项制 力研究计划表》
程，妥当地决定选择其适当的统计际情况，参阅《SPC
统计制程控制工作指引》，对于计量型统
计数据，使用平均值-极差控制图。对于
计数型统计数据，使用不良率控制图填
写《初始过程能力研究计划表》。
量审核结果等资料的统计分析。
3．职责
3.1 品保部:负责统计技术的选用，人员培训，对产品和过程特殊特性、重要特性进行数据的收集、
分析及处理,采用相应的的 SPC 统计控制图控制,并组织相关职能部门制定纠正和预
防措施，验证效果。
3.2 各部门负责各自相关数据的传递及纠正预防措施工的实施.
4．定义（无）
区或 A 区以外者。
第3页，共 7 页
本程序文件属有限公司内部机密资料，不得复印外传！
文件编号
版本号
A/0
SPC 统计过程控制管理程序 制定部门
生效日期
检定规则 2：(4/5 B)5 点中有 4 点在 B
区或 B 区以外者。
检定规则 3：(6 连串)连续 6 点持续地
上升或下降者
检定规则 4：(8 缺 C)有 8 点在中心线

SPC控制程序文件编号：A文件名称：SPC控制程序文件版本：1/6SPC控制程序制订部门：品保部审核制订：品保部核准发行章：品保部受控文件，未经许可，不得复印一、目的本文件的目的在于通过正确运用统计技术，发现生产过程或生产产品的质量趋势，以便能达到对过程或产品不良的早期预防，及时对产生的变差进行分析，提出纠正及预防措施，从而避免不良发生所造成的成本浪费和损失。

二、范围本文件适用于整个产品实现过程中所涉及的原材料、在制品、成品以及外加工品质量数据的统计。

三、定义3.1 SPC：Statistical Process Control（统计过程控制）。

3.2 固有变差：仅由于普通原因产生的过程变差。

3.3 总变差：由于普通和特殊原因所造成的变差。

四、职责品保课负责收集过程数据，进行过程能力研究及资料分析；对潜在异常组织相关部门进行分析、提出改善对策，并进行改善进度和效果追踪。

责任单位为改善对策执行。

五、工作程序5.1 统计技术的应用范围5.1.1 产品的检验。

5.1.2 过程能力分析。

5.1.3 针对产品或过程有影响的各种因素进行定量分析和质量改进。

5.1.4 部门目标达成与实施情况分析。

5.1.5 其它公司级数据的分析。

5.2 各部门根据使用需要选用适合之统计技术，常用的统计技术有：柏拉图、推移图、层别法、直方图、分布图、X-R 图、P图、Cpk\Ppk分析、统计抽样等。

5.3 统计技术的使用方法5.3.1 柏拉图柏拉图以层别法的项目类别为依据，根据收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生的位置、客户抱怨种类或安全事故等项目别分类，计算出各分类项目所占之比例，并按照大小顺序排列，再加上累计值的图形，从而找出影响品质的主要问题加以改善。

柏拉图的制作步骤为：5.3.1.1 将要处理的事件以现象、状况或原因等加以层别；5.3.1.2 确定收集数据的时间间隔，并尽可能定期；5.3.1.3 计算出各项目类别所产生的数据及所占的比例；5.3.1.4 将各项目按数据所占的比例的大小顺序排列；5.3.1.5 计算出数据所占的比例的累计值；5.3.1.6 以项目类别为横轴，以累计值为纵轴，绘出柱状图；5.3.1.7 连接累计曲线在生产过程中，我们需要对产品的不良率进行监测和控制。

.为了解和改善过程,通过对过程能力的分析、评估使其有量化资料,为设计、创造过程的改进,选择材料,操作人员及作业方法,提供依据和参考。

本程序合用于*****做统计过程控制〔P P K 、C P K 、CmK 、 PPM 的所有产品。

指统计过程控制。

稳定过程的能力指数 。

它是一项有关过程的指数 ,计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。

初期过程的能力指数。

它是一项类似于 C P K 的指数,但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。

过程准确度 。

指从生产过程中所获得的资料 ,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。

过程精密度。

指从生产过程中全数抽样或者随机抽样〔普通样本在 50以上所计算出来的样本标准差以推定实际群体的标准差 3 个标准差〔与规格容许差比较。

质量水准,即每百万个零件不合格数 。

指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。

PPM 数据常用来优先制定纠正措施。

设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下,当其人/料/法不变时的生产能力大小。

.质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。

1． 质量水准 PPM 的过程能力计算及评值方法：当产品和/或者过程特性的数据为计数值时 ,创造过程能力的计算及等级评价 方法如下： 〔1 计算公式：不良品数× 1000000检验总数〔2 等级评价及处理方法：2． 稳定过程的能力指数 Cp 、Cpk 计算及评价方法：〔1 计算公式：ACa = 〔x-U / 〔T / 2×100%注： U = 规格中心值PPM 值PPM ≦ 233233 < PPM ≦ 577 等 级 说 明创造过程能力足够。

创造过程能力尚可 ；视过程控制特性的要求 ,进行必要的改进措施。

577 < PPM ≦ 1350 创造过程能力不足；必须进行改进措施。

等 级ABC PPM =.T = 公差 = SU - SL = 规格上限值 – 规格下限值σ = 产品和/或者过程特性之数据分配的群体标准差的估计值x = 产品和/或者过程特性之数据分配的平均值BCp = T / 6σ〔当产品和/或者过程特性为双边规格时或者CPU 〔上稳定过程的能力指数= 〔SU-x / 3σ〔当产品和/或者过程特性为单边规格时CPL 〔下稳定过程的能力指数= 〔x-SL / 3σ〔当产品和/或者过程特性为单边规格时 Z1 = 3Cp 〔1+Ca ……根据 Z1 数值查常〔正态分配表得 P1%； Z2 = 3Cp 〔1-Ca ……根据 Z2 数值查常〔正态分配表得 P2%不合格率 P% = P1% + P2%注 ：σ = R / d 2 〔 R 为全距之平均值,d 2 为系数,与抽样的样本大小 n 有关,当 n =4 时,d 2 = 2.059；当 n =5 时,d 2 = 2.3267CCpk = 〔1- ∣ Ca ∣ × Cp当 Ca = 0 时,Cpk = Cp 。

【文件范本】SPC管理程序-一份很不错的文件1.目的：提供SPC的使用准则及步骤，并说明使用方法，以便在运用控制图时能够正确地决定、检讨管制界限与进行控制图的判读。

2.范围:X-R控制图、P管理图、CPK（工程能力指数）等基础统计知识的运用管理。

3.权责:3.1技术部3.1.1 主导SPC技术在产品导入和生产过程中的使用和规划，参与SPC异常的分析和实施改进措施。

3.2品管部3.2.1 利用SPC技术进行异常点的判断，参与异常的分析、实施改进措施，对异常点所采取的措施进行改善效果的确认。

3.3生产部门3.3.1对SPC异常点进行原因分析和采取改进的措施。

4.定义:4.1计量值特性4.1.1凡产品的品质特性以实际测量方式取得的特性称为计量特性，例如：重量或长度等(X-R控制图)。

4.2计数值特性4.2.1凡产品的品质特性不连续、不易或不能以实际测量方式取得，只能间断取值的特性，例如：不合格数、不良率等（P管理图）。

4.3 SPC：Statistical Process Control，统计制程控制。

4.4 UCL：管制上限。

4.5 LCL：管制下限。

4.6 CPK：制程能力(长期)，量产阶段之制程能力。

4.7 PPK：制程能力(短期)，试产阶段之制程能力。

4.8 过程能力：(Capability Process)一个稳定过程的固有变差的总范围。

4.9 变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。

5.作业内容:5.1控制图使用规则及选择原则5.1.1使用规划5.1.1.1 技术部根据各制造过程或工序影响因素及质量特性，全面规划需要控制图控制的制程或工序，品管部在控制计划中明确规定；5.1.1.2 品管部根据控制计划要求建立SPC控制，并判读异常。

当出现异常时，发出“品质异常通知单”给责任部门采取措施，并对效果进行验证；5.1.2选择原则5.1.2.1 计量值特性选用-R控制图；5.1.2.2 计数值特性选用P控制图；5.2控制图绘制、使用步骤5.2.1分析用控制图的作业程序5.2.1.1决定须管制的特性；5.2.1.1.1搜集25组数据；5.2.1.1.2计算中心线（平均值）及管制上、下限；5.2.1.1.3绘制控制图；5.2.1.1.4检查是否有超出管制界限的点；5.2.1.1.5将这些超出管制界限的资料剔除重新计算中心线（平均值）及管制上、下限；5.2.1.1.6决定控制图的中心线（平均值）及管制上、下限；5.2.2控制用控制图的作业程序5.2.2.1 在新的控制图纸划出控制图的中心线(平均值)及管制上、下限；5.2.2.2依规定的抽样频率及抽样数,并将所得资料记录于控制图上,且依所使用的控制图种类进行计算；5.2.2.3 将计算结果点于控制图上；5.2.2.4 判断控制图并对异常点采取纠正和预防措施。

顾客有指定须实施SPC之过程。

3.职责3.1技术部负责关键产品/过程特性进行识别、定义、文件化。

3.2品质部负责关键产品/过程特性进行识别、SPC的实施、分析及研究。

3.3生产部门负责负责过程能力不足改善。

4.程序4.1SPC(Statistical Process Control):为了贯彻预防原则，应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察，从而保证产品与服务满足要求的均匀性，利用数理统计的方法去诊断分析及解决工序中的变化（variation）。

4.2控制图(Control Chart)：是进行工序控制的重要工具，是测试物件特征量值的图形表征，方法是将指示品质情况的统计指标，在图上用点表示出来，并在图中画出品质管制界限以作比较，如果图上显示的点不正常，则认为工序处于受控状态。

4.3CPK：过程能力指数通常定义为CPU或CPL中的最小值。

4.4CPU：过程能力指数上限。

4.5CPL：过程能力指数下限。

4.6新产品开发初期过程能力分析。

4.6.1新产品开发件用户要求实施SPC时,由技术部提出关键产品/过程特性，标示在相关文件中。

4.6.2品保部安排人员根据相关文件实施过程能力分析。

4.6.3品保部对过程能力PPK不足1.67项目,通过下发《YX-QR-QP-16-001制程异常通知单》，要求相关单位改善。

4.6.4相关单位改善过程能力不足项目。

4.7.量产过程能力分析4.7.1由品保部关键产品/过程特性进行识别、及选定适合之管制图。

4.7.2品保部门根据关键产品/过程特性实施过程能力分析。

4.7.3品保部门对过程能力CPK不足1.33项目,通过下发《YX-QR-QP-16-001制程异常通知单》，要求相关单位改善。

5.3.4相关单位改善过程能力不足项目。