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批量试生产阶段的产品问题分析和应对策略在新产品开发过程中,SOP之前的批量批量试生产是验证和完善并落实产品设计、生产线调整优化的关键阶段,批量试生产工作完成之后,必需具备SOP的所有条件。
批量试生产调试之前必须完成产品开发的设计冻结工作,但并不是说设计冻结意味着后期不发生设计更改。
批量试生产的主要工作就是匹配,包括零件的匹配、生产线的匹配、设备的匹配、产能的匹配等等。
在这个阶段所有零部件的更改至少要进行2到3轮甚至更多,而且重新进行零部件结构设计和模具开发的事情也是常见的,在SOP前,所有模夹具都要调整到最佳工作状态,需要经过大量在线生产经验。
PF所作的所有整车开发项目,在批量试生产阶段都要做大量工作,但是有一点需要明确的是:批量试生产阶段零部件发生的设计更改并不意味着是对以前设计方案的否定,而是对设计方案的完善和优化,使其更能符合长丰的生产条件。
I.产品批量试生产阶段的主要作用是:1. 验证产品设计方案,完善产品设计;2.生产线验证,包括工艺文件是否完整和正确、生产工艺定额、设备参数定义、工位器具、工人操作熟练程度等;3.产品质量控制与提高,通过产品是生产稳定提高产品质量,并在SOP前达到并稳定到事先设定的产品质量目标,在这期间,质量部门要严格控制每一批产品的和零部件的质量,并在每一阶段制定质量目标和随时完善调整质量控制方案;上图说明的产品设计输出文件中定义后门与侧围的缝隙公差是4.0mm,但是实际生产中控制的缝隙并不是4mm,而是3.3mm,这也是产品设计信息转化为工艺信息一个例子。
4. 零部件供应体系和零部件质量控制,批量试生产的过程也是对供应商零部件质量改进和稳定提高产量的过程,所有更新后的零部件一定要确保每一轮装车的需要,只有这样才能顺利进行问题分析和解决;5. 完善部门建设,对于缺乏新产品开发经验的企业,在产品批量试生产阶段会暴漏很多协调问题和责任分工不清的问题,遇到问题互相扯皮,很多人都认为在小批量生产前的新产品开发是研发部门的工作,与其他部门关系不大,而该阶段的工作正好是SOP前的预演,同时涉及研发、工艺、生产、计划、物流、质量等多个部门,只有各部门之间相互配合,各尽其责才能使批量试生产的工作顺利进行下去。
中油延长石油销售股份有限公司安康有限公司甲醇汽(柴)油调制中心(含成品油库)试生产运行方案编制人：***审核人：***批准人：程*二○一六年三月十五日目录第一章总论 (1)一工程概述 (1)二工程相关单位 (2)三主要设备型号规格及生产厂家 (2)四工程施工完成情况 (3)五编制依据 (10)第二章工艺流程 (10)一汽油收发油、扫舱及倒罐流程 (10)二柴油收发油、扫舱及倒罐流程 (12)三甲醇卸车及倒罐流程 (13)四添加剂卸车流程 (14)五复合添加剂调和流程 (15)六甲醇汽油调和流程 (15)第三章试生产条件 (16)一“三查四定” (16)二水联运及单机试车 (16)三安全培训 (20)四项目单项验收情况 (21)第四章试生产运行方案 (22)一指导思想 (22)二试生产运行原则 (22)三试生产运行小组 (23)四生产人员配备 (25)五总包方保运人员 (26)六管理、技术资料及规程 (27)七试生产运行物料 (27)八工序安排 (27)第五章试生产（使用）过程中可能出现的安全问题及对策 (35)一环境保护 (35)二安全技术与职业卫生 (35)三物资配备 (36)四危险有害因素分析及安全措施 (36)五、事故应急救援预案 (43)第六章周边环境与建设项目安全试生产相互影响的确认情况 (44)一项目地理位置，周边环境 (44)二对周边环境的影响 (44)三周边环境对本建设项目的影响 (44)第七章危险化学品重大危险源监控措施的落实情况 (45)一重大危险源的辨识 (45)二风险管理 (45)第八章试生产阶段任务安排 (48)一试生产初步运行阶段 (48)二检查整改阶段 (48)三试生产全面运行阶段 (48)第九章试生产起止日期 (48)第一章总论一工程概述中油延长石油销售股份有限公司安康有限公司（原陕西延长中立新能源安康有限公司）甲醇汽（柴）油调制中心（含成品油库）工程，位于安康市汉滨区关庙镇东站村二组，占地73.44亩，承担本地区甲醇汽油的调制生产及甲醇汽油、成品油的批发零售工作，油库主要经营92/95#汽油、0/-10#柴油，设计库容为20400 m3。
新车型项目阶段断点管理浅谈作者：陈菊梅覃瑞田海维来源：《汽车与驾驶维修（维修版）》2024年第07期关键词：汽车制造业；新车型项目；断点零件替换；精准执行中图分类号： F273.2 文献标识码：A0引言近年来，不论是合资品牌还是自主品牌，在国家政府法规、新技术升级、客户多样化需求影响下，汽车产品迭代层出不穷。
不同人群对汽车的产品需求跟随科技革新、需求场景升级，促使汽车主机厂不断快速地研发新的符合当前消费需求的产品，占领细分市场。
产品快速推陈出新，快速迭代从某种程度上成为主机厂抢占市场的有力武器。
在这个新产品上市、迭代的过程中，势必会出现零件工程更改，产品配置迭代去实现产品更新，满足市场需求。
下面就以K车型上市投产项目阶段为例，介绍新车型项目阶段断点管理控制在某汽车生产主机厂的实际使用案例，通过案例详细描述新车型项目阶段的新旧状态零件的切换管控要素。
1新车型项目断点在某汽车生产主机厂，新车型一般在NS阶段前的零件工程更改是由项目组统筹按照项目阶段增减清单的形式进行控制并在现场的实物造车中实现。
整车零件的BOM数据移交后，后续所有新车型零件工程更改就全部由物流区域断点工程师负责控制管理并发布零件切换实施的具体信息。
新车型的断点管控及实施需要联动产品工程、项目管理并结合项目阶段的造车信息，多方统筹信息并制定合适的管理控制办法。
下面简单介绍新车型项目断点业务在某汽车生产主机厂的业务实施。
1.1相关断点术语BP：物料断点。
新旧零件号的交替点，因工程更改、设计变更或质量改进等原因引起的新旧零件的替换过程。
EWO：工程工作指令单。
通过下发EWO的形式向下游关联区域传递零件工程更改的相关信息，并由责任区域落实的过程确认。
NS：非可售車。
BOM：车型产品零部件清单。
1.2新车型投产断点区域职责及过程控制新车型项目阶段的断点从数据移交的那刻开始，从工程团队发起EWO更改指令到最终断点新零件落点装配实施，关联协作部门多，特别是新车型，关联迭代的零件的数量会同比增加[1]。
中试及试生产事故案例案例概述中试及试生产阶段是产品开发过程中的关键环节，在这个阶段，企业需要评估产品在实际生产环境中的表现和性能。
然而，由于中试及试生产过程中存在一定的不确定性和风险，一些意外事故可能会发生。
本文将介绍两个中试及试生产事故的案例，分析事故原因并提出预防措施。
案例一：化工厂生产过程中发生爆炸事故事故概述某化工厂正在进行一种新产品的中试及试生产阶段。
在试生产的过程中，突然发生了一起严重的爆炸事故，造成了多人受伤和巨大的经济损失。
事故原因经过调查，事故的原因主要有以下几点：1.设备故障：事故发生时，厂内的反应釜发生了泄漏和压力异常升高，最终导致了爆炸。
由于釜内部的压力控制装置失效，压力无法得到及时释放，造成了事故的发生。
2.操作失误：在事故发生前的操作记录中发现，操作人员在处理釜内异常压力时没有按照规定程序进行操作。
他们没有立即报告异常情况，也没有采取相应的应急措施，导致了事故的发生。
预防措施为了避免类似的事故再次发生，可以采取以下预防措施：1.定期检修设备：化工厂需要定期检修和维护生产设备，特别是关键的压力控制装置。
确保设备在中试及试生产阶段运行稳定，减少设备故障的发生。
2.健全操作规程：化工厂应建立完善的操作规程，明确操作人员在处理设备异常情况时的应急措施和报告程序。
操作人员必须接受相关培训，掌握正确的应急处理方法，并严格按照规程操作。
3.强化安全意识培训：化工厂应定期组织安全意识培训，提高员工对安全事故的预防和处理能力。
培训内容应包括设备安全操作、事故应急处理等方面的知识，以便员工能够及时正确地应对突发情况。
案例二：电子产品试生产中出现产品品质问题事故概述某电子产品公司正在进行一种新产品的试生产阶段。
然而，在试生产过程中，他们发现产品的品质不符合设计要求，无法达到正常的性能和功能。
事故原因经过调查，事故的原因主要有以下几点：1.设计不合理：产品的设计在试生产阶段暴露出一些问题，导致产品的品质无法达到预期。
尊敬的领导：感谢您给我们机会进行试生产。
在这个过程中，我和我的小组成员都获得了很多宝贵的经验和收获。
现在，我将总结试生产的过程和结果，共同分享给您。
我想介绍一下我们的试生产背景和目的。
我们小组的目标是开发一种新型的家用电器产品，具有智能化、高效能、环保等特点，能够减轻人们的生活负担，提高生活品质。
因此，我们先进行了一系列的市场调研和用户研究，确定了产品的基本功能和设计理念。
在此基础上，我们进行了试生产，旨在验证产品的可行性和市场需求，同时寻找和解决可能存在的问题。
试生产的过程可以分为几个阶段。
首先是设备调试和材料采购阶段。
在这个阶段中，我们购买了必要的设备和材料，进行设备的组装、调试和参数设置，同时进行了一些模拟测试，确保设备能够正常运转，能够满足产品生产的要求。
然后是原材料加工和产品组装阶段。
在这个阶段中，我们对所采购的原材料进行加工和处理，制作出产品的各个零部件，然后进行组装，最终得到成品。
这个阶段需要在厂房内进行，需要考虑安全和环保等问题。
最后一个阶段是产品测试和用户反馈阶段。
在这个阶段中，我们对产品进行了一系列测试和实验，包括性能测试、安全测试、可靠性测试等等，同时还向一些用户提供了免费试用机会，收集他们的使用体验和建议。
总体来说，我们的试生产过程比较顺利，没有出现重大故障和失误。
我们的小组成员都充分发挥了各自的专业优势和协作能力，取得了良好的成果。
具体来说，我们的产品具有以下特点：1.智能化。
我们的产品内置了多个传感器和控制芯片，能够自动调节温度、湿度等参数，实现智能化控制。
2.高效能。
我们的产品采用了高效节能的设计和材料，能够在保证使用效果的情况下最大程度地降低能耗和资源浪费。
3.环保。
我们的产品在生产过程中减少了污染和排放，用料和使用效果也更加环保和健康。
4.外观美观。
我们的产品设计时考虑了外观美观和人体工学，方便用户使用。
总体来说，这次试生产取得了不错的成果，得到了许多客户的好评和赞扬。
通用汽车精益生产案例1通用汽车精益生产案例“柔性化共线生产、精益制造技术"是人们在谈到通用先进的生产方式时经常提及的一点,但很少有人能真正明白什么是柔性化,什么是精益制造。
实际上，柔性化与精益生产不仅仅是通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。
作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GＭS（General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。
假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话,那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5个环节,而实际上GMＳ就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进,互为补充，互相促进,最终达到良性循环的效果。
万事有道:标准化应该说,标准化是整个ＧMS系统最基本的要素,这很好理解，作为一项精益生产方式,最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代开端的标志。
同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础,同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。
看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布置标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。
工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布置标准化所涉及的范围，一个经过科学测算并且经过不断改进的安全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高，同时工时和**浪费减少到最小。
定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析,以减少不必要（不增殖）时间浪费,进而提高工作效率的一种标准，但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。
精益生产成功案例精益生产是一种管理理念和方法，旨在通过消除浪费，提高生产效率和品质，实现持续的改进和提升。
下面我们将介绍一些精益生产的成功案例。
1.丰田生产系统（TPS）：丰田汽车公司是精益生产的开创者。
TPS主要关注生产过程中的浪费和瑕疵，并通过“Just-in-Time”（即时生产）和“Jidoka”（自动停工）的原则，实现了高效的生产和优质的产品。
TPS的成功在于其对员工参与和持续改进的鼓励，以及对质量问题的立即回应。
2.通用电气：通用电气公司采用精益生产理念，优化了其生产流程和供应链管理。
通过分析和优化整个生产过程中的活动和环节，通用电气成功地减少了废品、库存和停工时间。
精益生产的应用帮助通用电气实现了高效生产和投资回报，同时提高了产品质量和客户满意度。
3.美国电子零件制造公司（AMEC）：AMEC是一家为全球电子制造企业提供电子零件生产和组装服务的公司。
AMEC采用了精益生产的原则，在生产流程中消除了多余的步骤和浪费。
该公司通过提高生产效率和质量，降低成本和交货时间，有效提升了其竞争力。
AMEC还鼓励员工积极参与，提供培训和奖励机制，以促进持续改进和创新。
4.日本曙光灯泡公司：日本曙光灯泡公司是一家生产灯泡和光源产品的公司。
该公司采用精益生产的原则，通过持续改进和创新，实现了生产效率的提高和成本的降低。
曙光灯泡公司注重员工的培训和参与，鼓励他们提出改进建议，并将其纳入生产流程中，以实现更好的效果。
通过精益生产的应用，曙光灯泡公司成功地提高了生产效率和产品质量，同时降低了生产成本。
5.伊顿公司：伊顿公司是一家全球性的动力管理企业，采用精益生产的原则优化了其生产和供应链管理。
伊顿通过减少库存、提高生产效率和质量，实现了较高的客户满意度和市场份额。
该公司还通过精益思维培养了员工的持续改进意识和能力，并鼓励他们参与决策和问题解决过程。
以上是一些成功应用精益生产的案例，这些企业通过消除浪费、提高效率和质量，实现了更高水平的竞争力和持续的发展。
5个案例，秒懂精益生产精髓！【标杆精益】全文总计1639字，需阅读4分钟，以下为正文：精益生产，创造性地解决了适应市场多品种、少批量产品需求带来的切换和浪费问题，被称为是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，一经问世即受到狂热追捧。
精益生产改善体现在日常工作中的点点滴滴，下面分享5个经典案例，希望能给大家带来启示：—1—自动化与防呆防错一个小改善的大效果有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。
但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。
后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
—2—如何强化管理目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。
由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。
于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。
一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。
其实，制度固然重要，但不能迷信制度。
这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。
管理很重要，但员工的自主管理更重要。
一个公司通过努力也想出了好办法：他们在公司的门上设计了一个卡通画，只要一锁门，就会有一个卡通画跳出来，问“你关灯了吗？”通过这种人性化的管理和提醒，忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。
—3—美国西南航空学丰田标准化与简单化日本产品曾经是低劣产品的代名词，美国人曾经看不起日本企业。
