海上嵌岩灌注桩施工技术

灌注桩施工方案1 工程概况本工程嵌岩桩数量为163根，嵌岩深度2～4。

5m。

其中：Ф1200嵌岩桩24根（直桩)、Ф1500嵌岩桩78根（直桩22根、斜桩56根)，Ф1700嵌岩桩61根(直桩)。

2 施工工艺流程本工程嵌岩桩数量较多，直桩采用冲孔桩机施工,斜桩采用钻孔施工，施工难度较大，尤其是斜桩施工工艺复杂,是施工控制的关键项目,对整个工程资金投入及工期影响较大。

(如图2—1所示）。

图2-1 嵌岩桩施工工艺流程图3 施工方法3.1施工准备根据灌注桩检验与试验计划，开工前须进行灌注桩施工方案报批、施工技术与安全交底、人、材、机报审,待监理工程师审核通过后方可开工.制定材料进场计划,确保原材料供应的及时.材料进场后对钢筋、水泥、砂、石子等原材料进行抽样检测，配合比进行复验，检验合格后方可用于本工程。

开工前进行循环泥浆的试配，确定泥浆的制浆比例。

3。

2施工平台搭投本工程灌注桩施工平台有单排桩施工平台、双排桩及群桩施工平台。

本工程灌注桩平台顶标高基本与设计桩顶标高持平,部分桩顶标高在施工高水位以下的桩需提高平台标高,以保证冲钻孔施工平台在施工高水位以上，成孔施工不受潮位的影响。

其中单排桩施工平台桩基采用φ529钢管桩，施工时采用振动锤打入全风化花岗岩岩面。

双排桩及群桩直接利用自身作施工平台桩基。

施工平台面为梁板结构，主梁为40a工字钢，采用拉杆反吊工艺；次梁采用28a工字钢;平台面板采用δ50mm木板密铺并固定。

施工平台的四周设置栏杆，高度为1M，确保平台施工人员的安全。

单排桩灌注桩施工平台见图3。

1-1,双排桩及群桩灌注桩施工平台见图3。

1-2,图3。

1—1 单排桩灌注桩施工平台平面图图3.1-2 双排桩灌注桩施工平台平面图在灌注桩平台搭设好后，采用1。

5m宽简易便桥连接各平台,便桥底标高比墩台（横梁）顶标高高20~30cm。

便桥由5号角钢焊接而成。

便桥只考虑行人、电缆、地泵等荷载. 3.3 冲孔机（钻机）就位待灌注桩平台搭设好后,根据灌注桩分项工程检验与试验计划，请监理工程师对施工平台的顶标高、平台的稳定性、钢套筒位置、垂直度、顶标高（须高出施工期最高水位）以及冲孔机（钻机）设备、施工人员资质进行审核，待监理工程师审核通过后即可进行冲孔机（钻机）就位.本工程采用起重船协助就位。

离岸深水区高桩码头薄覆盖层嵌岩灌注桩施工技术研究◎ 吕雷雷 中交四航局第三工程有限公司摘 要：越南永昂二期燃煤电厂海工工程卸煤码头项目，设计结构为高桩梁板式码头，桩基础为嵌岩灌注桩。

码头靠泊区桩基岩性为硬质流纹岩，岩石风化程度有所差异，海床面覆盖层薄，离岸远，水深大。

通过对灌注桩施工全过程的质量控制，进行工艺技术比选，总结嵌岩灌注桩施工经验，提出针对性的优化建议，以解决离岸深水区薄覆盖层码头桩基础施工问题，为今后类似工程项目提供参考。

关键词：离岸深水区；高桩码头；薄覆盖层；嵌岩灌注桩1.前言嵌岩灌注桩施工是通过在地基中预先钻孔，然后在孔内灌注混凝土来加固地基，使得结构可以稳固地嵌入岩石或坚硬地层中以建立坚固的桩基础[1]。

由于其高承载力、长寿命、抗冲刷性好和环境影响小等优点，国内诸如福建大唐国际宁德电厂煤码头、广东国华慧洲大亚湾热电工程码头工程等项目已成功实施嵌岩灌注桩施工技术，并积累了实践经验。

然而，离岸深水区的海床地质条件多变，水下环境各异，从坚硬岩石到沉积淤泥，每个项目都有其独特的地质特点，选择并应用最适合的嵌岩灌注桩技术来确保码头结构稳定性至关重要。

对离岸深水区高桩码头的薄覆盖层嵌岩灌注桩施工技术的研究，可为类似工程项目的设计施工提供更加可靠高效的技术思路，具有广泛的应用前景。

2.工程概况2.1依托工程越南永昂二期燃煤电厂海工工程项目，新建一座10万吨级的卸煤码头泊位，码头前沿水深约17～20m，严重受季风期影响，海况恶劣。

码头设计为高桩梁板式结构（见图1），长度310m，宽度23.5m。

码头平台桩基础为φ1500m m的混凝土嵌岩灌注桩，共计140根，采用φ1600mm，壁厚10mm且桩顶和桩趾均由10mm钢板加强圈的永久钢护筒辅助施工，桩基平均嵌岩深度为11m。

码头泊位处桩基岩性为硬质流纹岩，风化程度各不相同，海床表面为松软泥沙，覆盖层薄，平均层厚约为6m，施工条件复杂，成桩难度大，采用整体钢平台结合冲孔钻机进行嵌岩灌注桩施工，确保施工过程中的稳定性和安全性。

复杂海域深水水下植入式嵌岩桩施工工法复杂海域深水水下植入式嵌岩桩施工工法一、前言复杂海域深水水下植入式嵌岩桩施工工法是一种在复杂海域深水环境下进行嵌岩桩施工的工艺方法。

该工法通过水下植入式施工方式，能够有效应对海洋环境的复杂性和深水条件下的困难，提高施工效率和质量。

二、工法特点1.适应复杂环境：该工法适用于复杂海域，包括海底地质条件复杂、水深较大、潮流浪涌等环境。

能够针对各种复杂环境条件进行合理调整和适应。

2.节省施工时间：该工法采用水下植入式施工方式，无需钻孔、注浆等复杂操作，施工时间短、效率高，能够大幅度减少施工周期。

3.施工质量可控：借助先进的施工设备和技术手段，可实现嵌岩桩的准确定位和稳固固定，保证施工质量。

4.适用范围广：该工法适用于各种工程，如海洋桥梁、海上风电、海洋资源开发等，具有广阔的应用前景。

三、适应范围1.水深范围：适用于水深在5米至1000米之间的海域环境。

2.地质条件：适应于复杂的海底地质条件，如软土、泥质、砂质、碎石等。

3.环境条件：适用于潮流、浪涌、涡流等复杂环境条件。

四、工艺原理该工法通过水下植入式施工方式，将嵌岩桩直接植入海底，实现固定和承载功能。

施工过程中，根据实际工程需要，采取相应的技术措施。

1.海底勘测：对海底地质条件进行综合勘测，确定施工的桩基位置和设计参数。

2.嵌岩桩制造：根据设计要求，制造合适尺寸和强度的嵌岩桩，确保施工质量。

3.水下植入：利用水下植入设备，将嵌岩桩准确定位和插入海底，并通过堆石或注浆等方式进行固定。

4.质量控制：密切监控施工过程中的质量参数，如嵌岩桩插入深度、固定效果等。

5.施工完成：完成嵌岩桩的插入和固定后，进行验收和记录。

五、施工工艺1.准备工作：组织施工队伍、准备施工材料和设备，对施工现场进行检查和布置。

2.水下植入：使用水下植入设备，准确定位和插入嵌岩桩，确保嵌岩桩的垂直度和固定效果。

3.堆石固定：根据需要，在嵌岩桩周围堆石，增加桩基的稳定性和承载能力。

嵌岩灌注桩施工工艺嵌岩灌注桩施工工艺是一种常用于建筑工程中的桩基施工方法，它能够有效地解决土层松软、不稳定或者存在大量岩石的地质条件下的桩基建设问题。

本文将介绍嵌岩灌注桩施工的具体工艺流程和注意事项。

一、嵌岩灌注桩施工工艺流程1. 前期准备：确定施工场地的地质条件、设计要求和施工方案，制定施工计划，并组织好所需的施工人员和设备。

2. 钻孔：根据设计要求，选择合适的钻孔机械进行钻孔作业。

在钻孔过程中，要根据地质情况及时调整钻孔参数，确保钻孔质量。

3. 清洗孔眼：在钻孔完成后，需要使用水泥浆或清水进行孔眼清洗，确保孔壁的洁净度和粗糙度，以提高灌注桩的承载力。

4. 钢筋布置：根据设计要求，在孔内布置好钢筋笼，确保钢筋笼与孔壁之间的间距均匀，并注意保护好钢筋笼的质量。

5. 灌注混凝土：在钢筋笼布置完毕后，进行混凝土灌注。

灌注过程中要保持连续性和均匀性，控制好灌注速度和压力，以确保混凝土的质量。

6. 后期处理：在灌注桩完成后，对桩顶进行修整，确保与地面平齐。

同时，对桩身进行养护，加强桩基与土层的结合。

二、嵌岩灌注桩施工的注意事项1. 地质勘察：在进行嵌岩灌注桩施工前，需要进行详细的地质勘察，了解地层情况和岩石分布，以便制定合理的施工方案。

2. 施工设备：选择适合的钻孔机械和灌注设备，确保其性能可靠，并进行必要的维护保养工作，以提高施工效率和质量。

3. 钢筋质量：钢筋是嵌岩灌注桩的主要承载元件，其质量直接影响桩基的强度和稳定性。

要严格按照设计要求进行钢筋的布置和连接，并进行质量检验。

4. 混凝土配合比：根据设计要求，制定合理的混凝土配合比，确保混凝土的强度和耐久性。

5. 灌注过程控制：在灌注过程中，要控制好灌注速度和压力，保持连续性和均匀性，避免出现灌注不足或过度的情况。

6. 养护措施：灌注桩完成后，要及时进行养护工作，保持桩体的湿润状态，加强桩基与土层的结合。

嵌岩灌注桩施工工艺是一种适用于土层松软、不稳定或存在大量岩石的地质条件下的桩基施工方法。

海上深厚砂层地质条件下120m超长嵌岩钻孔灌注桩施工工法海上深厚砂层地质条件下120m超长嵌岩钻孔灌注桩施工工法一、前言随着城市建设的不断发展，对于地基加固和承载力提升的需求日益增加。

而海上工程由于受到海洋环境的限制，地质条件复杂，施工难度大，对于施工工法的要求更高。

本文将介绍一种适用于海上深厚砂层地质条件下的120m超长嵌岩钻孔灌注桩施工工法，旨在为类似工程提供参考和指导。

二、工法特点该工法的特点主要有以下几点：1. 适用范围广：适用于在海上深厚砂层地质条件下进行桥梁、码头、海堤等工程的地基加固和改善。

2. 施工成本低：采用先进的钻孔灌注技术，能够提高施工效率，降低施工成本。

3. 施工周期短：通过合理的施工工艺和优化的施工方案，能够在较短时间内完成施工任务。

4. 灌注桩质量可控：采用高强度混凝土作为灌注材料，能够提供较高的桩身承载力和稳定性。

5. 机械化程度高：通过引入自动化机具设备，能够提高施工效率并降低人工操作风险。

三、适应范围该工法适用于海上深厚砂层地质条件下需要进行地基加固和承载力提升的工程，例如海上桥梁、码头、海堤等。

四、工艺原理该工法基于以下原理进行施工：1. 钻孔施工：通过专用钻孔设备在海底进行钻孔，直至达到设计要求的孔深。

钻孔过程中需要考虑地层稳定性和洪水排水等问题。

2. 灌注材料：选用高强度混凝土作为灌注材料，通过搅拌站将混凝土送至钻孔中进行灌注。

3. 配筋加固：在灌注过程中，根据设计要求进行配筋加固，提高桩身的承载力和稳定性。

4.后续处理：待混凝土凝固完全后，进行桩头修整，确保桩与上部结构连接牢固。

五、施工工艺1. 钻孔施工：根据设计要求，在海底进行钻孔，根据地质勘探结果和设计参数选用合适的钻孔方式和钻孔设备。

2. 灌注材料：从船上的搅拌站将预先调配好的混凝土通过管道输送至钻孔中，实施灌注作业。

3. 配筋加固：在灌注过程中，按照设计要求在钻孔中插入钢筋，以增加桩体的承载力和稳定性。

XX北部湾港码头接岸工程主体工程嵌岩灌注桩施工方案版本编号：Ⅱ-20160215·C编制单位：中交四航局项目部审批单位：（盖章）编制人员：子公司法人：项目总工程师：子公司技术负责人：项目经理：批准文件号：定稿日期：批准日期：共份第份目录一、分项工程概况11.1工程简介11.2施工环境及条件21.3目标及管理要求51.4适用技术规及验收标准标准5二、环境因素、危险源及风险分析、评估62.1环境因素62.2危险源及风险分析、评估62.3对风险控制和保证技术措施7三、主要施工工艺方案73.1工艺流程73.2总平面布置73.3施工方法103.4施工进度计划及保证措施193.5资源配置20四、职业健康安全、环境保护、质量保证技术措施214.1职业健康安全保障措施214.2环境保护保障技术措施264.3质量保证技术措施27一、分项工程概况1.1工程简介本工程位于我国南海北部湾北部的湾水域，是连接30万吨级油码头的重要组成部分。

工程总长度2998.5m，水下基础为嵌岩灌注桩结构，水上部分为墩台、箱梁式结构。

本工程共包含53个独立墩台，墩台分为甲、乙、丙、丁、四种型号，其中甲、乙、丙型墩台每个包含4根嵌岩灌注桩，丁型墩台每个包含6根嵌岩灌注桩。

嵌岩灌注桩总计220根，桩直径均为Φ2000mm、桩长32~61m不等。

嵌岩灌注桩共分为甲、乙两种型号，桥墩编号为D1~D4墩所含嵌岩桩为甲型桩，共16根，其余为乙型桩，共204根，甲型桩与乙型桩的差别在于主筋数量及预留钢筋长度不同。

嵌岩桩钢筋有HPB300和HRB400两种，其设Q235B I14工字钢12条通长布置、及[10环形槽钢间距2米一道。

单根嵌岩桩其型钢及钢筋笼总重约为24.81~46.56t，其主筋保护层为120mm、桩混凝土等级为C35。

嵌岩灌注桩典型断面详见图2-1。

图2-1：灌注桩典型断面图1.2施工环境及条件1.2.1气象条件本地区海域施工环境恶劣，海况复杂，据龙门海军气象站1966~1985年实测资料统计分析，本区域季风分布特征比较明显，每年5~8月多偏南风，尤以6~7月最多，10月至翌年3月多偏北风，4月及9月为偏北风气旋和偏南风气旋交替时期；每年5~11月份受台风影响其中7、8、9三个月较为严重，影响本地区的台风平均每年为2~4次，最多5次。

海上混凝土灌注桩施工方法及技术措施因正常海水面距海床淤泥层深度约19米，需埋设护筒（约23米）入淤埋深大于3米且施工过程中需考虑新建泥浆池、泥浆运输等措施，本工程混凝土灌注桩采用冲孔桩机施工，前期搭设钢平台，钢平台搭设采用2根DN80钢管桩、桩长约25米，先期打入淤泥下持力层，上部布置16#纵横工字钢，铺设钢板，以便桩机就位，预留出工程桩位置孔，并新建泥浆池。

（一）、施工准备1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知图纸、岩土工程勘察报告等资料。

2、场地平整夯实，确保施工过程桩机的稳定性，以免桩机移位导致偏孔。

3、根据桩位平面设计图坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。

随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。

4、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。

5、做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。

施工污水须经沉淀池处理后，才可排入河道。

同时，做好施工现场的安全围挡、文明施工工作。

（二）、施工工艺流程（三）、施工方法及技术措施针对本工程的地质情况，决定采用冲击成孔，冲击成孔对软弱、易塌土层可投放填充物冲击造壁。

冲孔灌注桩采用泥浆护壁，冲击钻进成孔、正循环清孔，泥浆采用正循环系统，泥浆循环系统由出浆管、泥浆沉淀池、储浆池、泥浆泵、进浆管5大部分组成。

钻孔过程中经常进行泥浆参数指标的测定并及时调整循环泥浆的指标。

现场制作、安放钢筋笼，水下混凝土灌注成桩。

1、测量定位用全站仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。

2、埋设护筒护筒采用8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径（D）1.3m，护筒上部开设1个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒采用人工挖埋及锤击方法埋设，入土深度2-3米以上，护筒上部高出地下水位或孔外最高水位1.5~2米以上，并高出地面0.3米。

嵌岩灌注桩施工工艺一、引言嵌岩灌注桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑工程、桥梁工程以及其他土木工程领域。

本文将介绍嵌岩灌注桩的施工工艺，包括施工前的准备工作、施工材料的准备、施工步骤和施工注意事项。

二、施工前的准备工作1. 研究设计文件：在施工前，施工人员应仔细研究设计文件，了解嵌岩灌注桩的设计要求、施工工艺和相关规范。

2. 确定施工方案：根据设计文件和实际情况，施工人员需要确定嵌岩灌注桩的施工方案，包括桩的尺寸、布置方式和施工顺序等。

3. 准备施工设备：嵌岩灌注桩的施工需要使用一些专用设备，如钻头、钻机、注浆设备等。

施工前，施工人员应检查设备的工作状态，确保其正常运转。

4. 确定施工现场：根据设计要求和施工方案，施工人员需要确定嵌岩灌注桩的施工现场，并进行必要的标志和围护措施，确保施工安全。

三、施工材料的准备1. 水泥：嵌岩灌注桩的施工需要使用水泥作为注浆材料。

施工人员应准备足够的水泥，并对其进行质量检验，确保其符合相关标准。

2. 砂浆：砂浆是嵌岩灌注桩的填充材料，用于填充桩孔中的空隙。

施工人员应准备足够的砂浆，并对其进行质量检验，确保其流动性和强度满足要求。

3. 钢筋：钢筋是嵌岩灌注桩的加固材料。

施工人员应准备符合设计要求的钢筋，并对其进行质量检验，确保其质量合格。

四、施工步骤1. 钻孔：根据设计要求，在嵌岩灌注桩的施工现场进行钻孔。

钻孔的直径和深度应符合设计要求，并保持垂直度。

2. 清洗孔底：钻孔完成后，施工人员需要使用水泵将孔底清洗干净，确保孔底的岩石表面清洁无杂质。

3. 钢筋安装：根据设计要求，将预先制作好的钢筋安装到钻孔中。

钢筋的长度和布置方式应符合设计要求，并确保其与孔壁之间有足够的间隙。

4. 注浆：在钢筋安装完成后，施工人员需要使用注浆设备将水泥浆注入钻孔中，填充孔隙并加固钢筋。

5. 砂浆填充：注浆完成后，施工人员需要使用砂浆将钻孔中剩余的空隙填充。

砂浆的流动性和强度应符合设计要求。

海上嵌岩工程专项施工方案一、工程概况海上嵌岩工程是指在海床上进行嵌岩作业，通常用于海上桥梁、码头、海床管线、海底隧道等工程的基础施工。

此类工程施工难度大，需要克服海上环境复杂、潮汐、水流等多种因素的影响。

因此，对于海上嵌岩工程的专项施工方案，需详细考虑工程条件、施工环境、施工方法、安全风险、监测手段以及应急应对措施等方面的内容。

二、工程条件1. 海洋环境：该海域水深约30米，潮汐差异大，水流速度较大，潮汐、风浪等环境因素对施工影响较大。

2. 岩层情况：海床岩层较硬，岩石质地坚硬、均匀，符合嵌岩工程的施工要求。

3. 施工时间：在海上施工时间受海洋环境影响较大，需根据季节、气象条件等制定施工计划。

三、施工方案1. 嵌岩方法：本工程选用液压破岩钻机进行海床嵌岩作业，首先用声纳传感器对海床岩层进行探测，确定岩层位置后，采用液压破岩钻机进行岩石的钻孔、放爆、清理等操作，再将钢筋网固定在岩层上，最后注浆封固。

2. 施工设备：选用高效节能的液压破岩钻机，能够适应海上工作环境，并且能够在水下进行作业。

同时，需要准备好船只、潜水员、浮式吊装设备等辅助设备。

3. 施工工艺：根据海洋环境和岩层情况，制定详细的施工工艺流程，包括岩石探测、钻孔布设、爆破、清理、钢筋固定、注浆封固等环节。

4. 安全防护：海上嵌岩工程施工过程中，需加强安全防护工作，包括潜水员安全、设备运行安全、作业现场安全等。

5. 环境保护：施工过程中要严格遵守环保要求，减少噪声、废水排放等对海洋环境的影响。

四、监测手段1. 海床定位：采用GPS、声纳等定位设备进行海床岩层的准确定位。

2. 水下监测：通过水下摄像头、声纳、无人潜水器等设备，实时监测施工过程，保证施工质量。

3. 安全监测：通过安全带、生命探测器、水下通讯设备等装备，对潜水员进行安全监测。

五、应急应对1. 预案制定：根据可能发生的紧急情况，制定详细的应急预案，包括潜水员遇险救援、设备故障处理、海上环境突发事件应对等。