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光学塑料零件制造工艺设计中的真空吸塑技术光学塑料零件在各种电子产品、汽车、医疗设备等领域中有着广泛的应用，而其中的制造工艺设计是至关重要的一环。
在光学塑料零件的制造工艺设计中，真空吸塑技术起着举足轻重的作用。
本文将着重讨论光学塑料零件制造工艺设计中的真空吸塑技术，探讨其原理、优势和应用。
真空吸塑技术是一种将热塑性材料加热软化后，通过真空吸力使其紧贴在模具表面成型的技术。
在光学塑料零件的制造过程中，采用真空吸塑技术能够确保零件表面的平整度和透明度，有效提高产品的质量和外观。
通过控制吸塑温度、压力和时间等参数，可以实现对光学塑料零件成型过程的精准控制，确保产品的一致性和稳定性。
与传统的注塑和压延成型相比，真空吸塑技术具有许多优势。
首先，真空吸塑可以实现更加复杂和精细的零件形态，满足光学产品对于外形的高要求。
其次，真空吸塑过程中材料受力均匀，能够有效避免产生内应力，提高产品的稳定性和可靠性。
此外，真空吸塑技术在减少材料浪费、节约能源和环保方面也具有明显的优势，逐渐成为光学塑料零件制造工艺设计中的主流技术。
在光学塑料零件制造工艺设计中，真空吸塑技术的应用范围非常广泛。
从传统的平面零件到复杂的曲面零件，真空吸塑技术都可以胜任。
在光学透镜、显示屏面板、汽车前灯灯罩等领域中，真空吸塑技术都得到了广泛应用，并取得了显著的效果。
通过不断改进工艺技术和设备设施，真空吸塑技术在光学塑料零件制造工艺设计中的地位越来越重要。
综上所述，光学塑料零件制造工艺设计中的真空吸塑技术具有不可替代的优势和应用前景。
通过深入研究和实践，不断完善真空吸塑技术在光学塑料零件制造中的应用，将能够为产业发展和产品创新带来更多可能性，推动光学塑料零件制造工艺设计向更高水平迈进。
真空成型原理
真空成型是一种制造塑料制品和包装的加工方法，其原理是利用真空吸取塑料板材或薄膜，通过加热使其变软，并将其吸附在模具上，形成所需的形状。
真空成型过程中，首先将塑料板材或薄膜放置于一个加热器中，加热器会加热塑料使其变得柔软。
然后，将加热后的塑料板材或薄膜放置在一个模具上，即成型模具。
模具又分为两个部分：成型模和底模。
成型模具的形状与最终制品相同，而底模用来提供支撑和形状稳定性。
接下来，将模具与加热后的塑料板材或薄膜一起放置在真空室中，即封闭的容器。
在真空室里，在制造制品之前，使用真空泵或真空系统将容器中的空气抽走，形成真空状态。
通过抽走空气，降低了内外空气压力差，使得塑料能够紧密贴合在模具上。
一旦形成真空，加热器持续加热塑料，使其继续变软。
同时，模具的形状使得塑料板材或薄膜按照所需形状重新定型。
这个过程可以通过控制加热时间和温度来调整成品的硬度和形状。
完成成型后，关闭加热器并停止真空泵的抽气。
待塑料冷却后，就可打开真空室，从中取出成品。
成品通常需要进行后续处理，例如修整切割边缘或进行表面处理等。
真空成型的优点是成本相对较低、生产效率高、加工过程中废料少，并且可以制造出轻、薄、透明的制品。
因此，真空成型在许多行业中都有广泛的应用。
真空吸塑机原理
真空吸塑机是一种常见的塑料加工设备，它可以将热塑性塑料片材或片材加热软化后，利用机器的负压环境使其紧贴在模具表面上冷却成型。
其工作原理主要包括以下几个方面：
1. 模具制备：首先，根据所需产品的形状和尺寸，制备一个与之相匹配的模具。
模具一般由金属制成，通常采用铝合金、不锈钢等材料，具有良好的导热性和机械性能。
2. 塑料加热：将热塑性塑料片材或片材放置在加热台上，通过预热或其他方式使其达到加工温度。
常用的塑料有聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
3. 吸塑形成：加热后的塑料片材被迅速移到模具上方，并通过气动装置或液压装置给予一定的压力，使其与模具表面充分密合。
同时，通过抽取模具内部空气，形成负压环境。
这种负压作用能够让软化的塑料均匀地附着在模具表面上，形成所需的产品形状。
4. 冷却与固化：在负压的作用下，塑料片材会迅速冷却，从而固化成型。
冷却时间的长短取决于塑料材料的种类和厚度，一般在数秒至数分钟之间。
5. 产品脱模：冷却完全后，打开模具，将成型好的塑料产品取出。
有些情况下，可能需要进行后续的修边、打磨等加工工序。
通过上述的工作过程，真空吸塑机可以制作出各种形状复杂且
具有一定厚度的塑料制品，如包装盒、模型、展示架等。
它具有成本低、效率高、制品精度高等优点，因此在塑料制品行业中得到了广泛应用。
真空吸塑概况真空吸塑包装被称为无容器包装，可大量节省包装的原辅材料，减少包装废弃物，符合全球大力倡导的适度和减量包装的要求。
真空吸塑包装是 20 世纪 80 年代发展起来的包装新技术和新材料，这种新技术和新材料，开始用于对药片、药丸、卫生丸、糖块等固体小件进行包装。
随着塑料软包装逐渐兴起，真空吸塑包装的应用更加广泛。
近年来，在我国真空吸塑包装开始用于对小型电器产品的包装。
很多大型家电的包装都是将包装的上下部分用硬包装支撑固定，外部则使用高强度的透明塑料膜。
许多小型家电如刻录机、DVD、EVD 等产品的包装都开始采用真空吸塑包装，它针对的是只需护其棱角，不必整体包装的商品，并以纸制型材作为其护边、护角、护顶、护底等防护包装材料，从而使其环保、成本、商业促销等都得以综合体现，开辟了包装减量化的新途径。
真空吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。
真空吸塑包装是在专用的包装机械上进行的，近年来随着商品包装向机械化、自动化方向发展，生产热成型包装机械的厂家发展很快，国内外已有多家专业生产真空吸塑包装设备的厂家。
虽然吸塑成型包装机的结构型式各不相同，但其原理基本上的相似的。
真空吸塑包装的工作原理是，热塑性复合塑料薄膜，经红外加热板加热软化下沉，真空吸盘工作台上放有预制的瓦楞纸板，在其上放有被包装的电器产品。
当薄膜经加热软化到一定程度时，真空吸盘工作台经压缩空气推动上升，使被包装产品与软件带有磁性一面的薄膜接触，同时打开真空室阀门。
此时产品与薄膜之间的空气，经真空孔抽吸到真空室内，从而使薄膜热粘性的一面紧紧吸附在产品与托板上，再经风扇冷却薄膜外表面，将多余的边料切去，折叠起吸塑后的瓦楞纸板成长方盒形，用胶带粘贴包装盒接口处，即包装成型。
吸塑是什么意思
吸塑，又称真空吸塑，是一种常见的塑料加工方法，通过热塑性塑料在一定温度下软化，然后贴合在模具表面，利用真空泵抽取空气使塑料紧贴模具表面成型的工艺过程。
吸塑通常用于生产各种塑料制品，如塑料包装、塑料容器、塑料零件等。
在吸塑过程中，首先需要制备好相应的吸塑模具，这些模具通常由金属或硅胶等材料制成，根据实际需要设计成合适的形状和尺寸。
然后选用适当的热塑性塑料片材，将其加热软化，放置在模具上方，并使用真空泵快速抽取空气，使软化的塑料片材紧贴在模具表面，形成所需的产品形状。
待塑料冷却固化后，即可获得成型的塑料制品。
吸塑工艺具有许多优点。
首先，吸塑可制作各种形状复杂、细节丰富的产品，具有良好的表面光洁度和精度。
其次，吸塑过程简单快捷，生产效率高，适用于中小批量生产。
此外，由于采用热塑性塑料，吸塑产品具有良好的韧性和耐用性，可满足不同领域的使用需求。
另外，吸塑制品可通过后续工艺加工，如喷绘、印刷等，实现个性化定制，广泛应用于日常生活和工业领域。
在实际应用中，吸塑技术已被广泛应用于食品包装、医疗器械、电子产品、玩具、汽车配件等领域。
比如，我们通常见到的塑料包装盒、保鲜膜、儿童玩具等，都是通过吸塑工艺生产而成。
吸塑制品在保护产品、提升产品附加值、减少生产成本等方面发挥着重要作用，成为现代工业生产中不可或缺的一环。
总的来说，吸塑是一种高效、灵活且广泛应用的塑料加工技术，通过热塑性塑料的塑形成型，制造出各种形态的塑料制品。
随着科技的不断进步和工艺的不断改进，吸塑技术将在未来发展中持续发挥重要作用，为塑料制品的生产和应用带来更多可能性。
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真空吸塑成型原理
真空吸塑成型是一种常用于制造塑料制品的加工方法。
该方法利用真空将塑料片或片材软化后吸附在模具表面，经过冷却后形成所需的形状。
该过程的原理是利用模具和真空系统进行加热和冷却。
首先，将塑料片或片材置于预热器中，使其变软。
然后，将变软的塑料片或片材放置于模具上，模具的表面有特定的凹凸形状。
接着，通过气泵将模具上的空气抽出，形成真空环境，使塑料片或片材贴附在模具表面。
当塑料片或片材贴附在模具表面后，开始进行冷却。
通过冷却介质循环流动，使模具表面温度迅速降低，从而使塑料片或片材快速硬化。
在塑料片或片材完全硬化后，可以打开模具，将成型的塑料制品取出。
真空吸塑成型过程中，模具的设计和制造非常重要。
模具的凹凸形状决定了最终产品的形状和尺寸。
同时，模具的材料需要具有良好的导热性能，以便实现快速的冷却。
此外，真空系统的性能也关系到成型效果的好坏，需要确保能够提供足够的真空度和稳定的抽气速度。
总的来说，真空吸塑成型利用模具和真空系统的协作，通过加热软化塑料片或片材，然后利用真空将其吸附在模具表面，最后经过冷却形成所需的形状。
这种成型方法在塑料制品制造中得到广泛应用，具有成本低、加工速度快、适用性广等优点。
真空吸塑成型技术详解真空吸塑概况真空吸塑包装被称为无容器包装，可大量节省包装的原辅材料，减少包装废弃物，符合全球大力倡导的适度和减量包装的要求。
真空吸塑包装是 20 世纪 80 年代发展起来的包装新技术和新材料，这种新技术和新材料，开始用于对药片、药丸、卫生丸、糖块等固体小件进行包装。
随着塑料软包装逐渐兴起，真空吸塑包装的应用更加广泛。
近年来，在我国真空吸塑包装开始用于对小型电器产品的包装。
很多大型家电的包装都是将包装的上下部分用硬包装支撑固定，外部则使用高强度的透明塑料膜。
许多小型家电如刻录机、DVD、EVD 等产品的包装都开始采用真空吸塑包装，它针对的是只需护其棱角，不必整体包装的商品，并以纸制型材作为其护边、护角、护顶、护底等防护包装材料，从而使其环保、成本、商业促销等都得以综合体现，开辟了包装减量化的新途径。
真空吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。
真空吸塑包装是在专用的包装机械上进行的，近年来随着商品包装向机械化、自动化方向发展，生产热成型包装机械的厂家发展很快，国内外已有多家专业生产真空吸塑包装设备的厂家。
虽然吸塑成型包装机的结构型式各不相同，但其原理基本上的相似的。
真空吸塑包装的工作原理是，热塑性复合塑料薄膜，经红外加热板加热软化下沉，真空吸盘工作台上放有预制的瓦楞纸板，在其上放有被包装的电器产品。
当薄膜经加热软化到一定程度时，真空吸盘工作台经压缩空气推动上升，使被包装产品与软件带有磁性一面的薄膜接触，同时打开真空室阀门。
此时产品与薄膜之间的空气，经真空孔抽吸到真空室内，从而使薄膜热粘性的一面紧紧吸附在产品与托板上，再经风扇冷却薄膜外表面，将多余的边料切去，折叠起吸塑后的瓦楞纸板成长方盒形，用胶带粘贴包装盒接口处，即包装成型。
其成型原理：是将片材加热到一定温度后，在通过真空泵产生的负压将塑料片材吸附到模型表面上，经过冷却定型而转变成塑料制品
适合于生产各种颜色片材：聚苯乙烯PS聚氯乙稀PVC有机玻璃、ABS聚甲基丙烯
酸甲脂PMM；植绒片材；环保片材：APET PET、PP等；光降解料；生物降解料等塑料制品。
主要应用：食品包装行业（如快餐盒、水果托盘、饼干盒）；塑料包装行业（如牙刷、电池、玩具、礼品、小五金、文具、装饰等）；医药包装行业（如药丸包装、药片包装）；工业上冷却塔冷却水导流板等；装饰用立体浮雕图案、塑料天花板、壁板、汽车材料、卫生材料等。
一、主要用途：
适用于大批量专业化生产塑料包装产品，其自动化程度高，生产效率高，可靠性好，故障率低等优点
、主要特点:
1. 控制系统：采用微机PLC控制系统，可按工艺要求实行整机全自动控制；电机拉片，
由变频器和触摸屏无级调节拉片长度、速度及精度；
2. 控制部分：采用进口电器，使整机运行稳定可靠；
3. 加热系统：采用全封闭远红外线陶瓷发热砖加热系统，六挡制开关，一一对应控制发
热砖，有效控制成型温度，节省能源；
4. 机械部分：特制铝合金轨道及滚动链条，美观大方，轨道无变形，冷却效果好，摩擦系数小，无震动。
5. 控制方式：手动、自动两种控制，试模生产及连续生产皆可，方便操作；
6. 成型范围：在机器允许范围内可调，不在机器允许范围内，可根据客户特殊要求制作。
注：本表仅作为选型参考，设计及规格如有变更不再另行通知四、特别功能。
吸塑是什么原理制作的
在现代制造业中，吸塑工艺被广泛应用于生产各种塑料制品，例如包装盒、容器、玩具等。
那么吸塑到底是通过怎样的原理来制作的呢？让我们一起来了解一下。
吸塑，又称真空吸塑成形，是一种塑料热加工成型方法。
它的原理很简单，主要是通过加热并软化热塑性塑料片材，然后将软化的塑料片材覆盖在模具表面，利用真空泵抽真空将软化的塑料片材贴附在模具表面，待塑料冷却后就可以得到模具形状相同的塑料制品。
在吸塑过程中，首先需要准备好要使用的模具，通常模具是由金属或硅胶等材料制成。
接着，将热塑性塑料片材放置在加热板上进行加热。
当塑料片材达到软化温度后，将其快速搬移到模具上，并启动真空泵抽真空。
通过真空作用，软化的塑料片材会完全贴合在模具表面，形成所需形状。
等到塑料冷却后，打开模具就可以拿出成品了。
吸塑技术具有许多优点。
首先，它可以生产出较为复杂的形状和细节丰富的制品，因此在玩具、日用品等领域有着广泛的应用。
其次，吸塑成本相对较低，生产效率高，适合大规模生产。
另外，通过调整加热温度、真空度等参数，还可以控制制品的厚度、透明度等特性。
然而，吸塑也存在一些局限性。
由于吸塑成型主要适用于热塑性塑料材料，对热稳定性较差的塑料则不太适用。
此外，吸塑在成型过程中会受到模具复杂度、材料选择等因素的影响，对操作者的要求也较高。
总的来说，吸塑是一种简单而高效的塑料成型工艺，通过加热软化塑料材料并利用真空贴合在模具表面，可以制作出各种形状的塑料制品。
在现代制造业中，吸塑工艺在塑料制品生产中发挥着重要作用，为人们的生活带来了许多便利和美好。
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真空吸塑成型基本原理和术语对真空吸塑成型的基本原理和相关术语进行介绍，对往后了解成型特性有着重要关系。
一、真空吸塑成型原理真空吸塑成型工艺（图1）是一种热成型加工方法。
利用热塑性塑料片材，制造开口壳体制品的一种方法。
将塑料片材裁成一定尺寸加热软化，借助片材两面的气压差或机械压力，使其变形后覆贴在特定的模具轮廓面上，经过冷却定型，并切边修整。
真空吸塑成型这种成型方法是依靠真空力使片材拉伸变形。
真空力容易实现、掌握与控制，因此简单真空成型是出现最早，也是目前应用最广的一种热成型方法。
图1 基本原理示意图二、无模成型真空无模成型过程如图2所示，将片材加热到所需温度后，置于夹持环上，用压环压紧，打开真空泵阀门抽真空，通过光电管控制真空阀调节真空度，直到片材达到所需的成型深度为止。
由于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面，制件表面光泽度高，不带任何瑕疵。
如果塑料本自身是透明的，制件可以具有最小的光吸收率和透明性，故可用于制造飞机部件如仪器罩和天窗等。
真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和外廓形状，因此不能成型外型复杂的制件。
另外，成型过程中，随着拉伸程度的增大，最大变形区（即片材中心）的厚度不断减小，因此实际生产中拉伸比（H/D）一般应小于75%。
在运用此法进行加工时，操作员必须有熟练的技巧，调节好真空度，以得到符合设计要求的轮廓和尺寸一致的产品。
三、阳模（凸模）和阴模（凹模）成型67对于真空吸塑成型，受热的材料仅有一面与成型工具相接触。
这样，材料与模具相接的面就具有与成型模具完全相同表面轮廓。
而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取决于材料的厚度。
根据成型材料与成型模具的接触面的不同，成型过程可分为阳模和阴模成型。
图2 无模真空吸塑成型装置图3 无模真空吸塑成型壁厚分布成型模单阳模 单阴模用柱塞协助成型 允许牵伸比 >0.5 >1 >1表1 不同模具所允许的拉伸比真空吸塑阳模成型工艺过程如（图4）所示。
本法对于制造壁厚和深度较大的制品比较有利。
制品的主要特点是：与真空阴模成型法一样，模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也比较鲜明细致。
壁厚的最大部位在阳模的顶部，而最薄部位在阳模侧面与底面的交界区，该部位也是最后成型的部位，制品侧面常会出现牵伸和冷却的条纹，造成条纹的原因在于片材各部分贴合模面的时候有先后之分。
先与模面接触的部分先被模具冷却，而在后继的相关过程中，其牵伸行为较未冷却的部位弱。
这种条纹通常在接近模面顶部的侧面处最高。
图4 阳模成型真空吸塑阴模成型工艺过程如图（图5）所示。
真空阴成型法生产的制品与模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也比较鲜明细致，壁厚的最大部位在模腔底部，最薄部位在模腔侧面与底面的交界处，而且随模腔深度的增大制品底部转角处的壁就变得更薄。
因此真空阴模成型法不适于生产深度很大的制品。
图5 阴模成型8对于阳模成型，制件的内尺寸是很精确的，因为它是与真空吸塑成型工具相接的一面。
相反，对于阴模成型，制品的外尺寸是很精确的，因为其外部与真空吸塑成型模具相接触如（图6）。
图 6a 阳模成型（简图）和b 阴模成型（简图）1-厚部位；2-薄部位；3-成品的内尺寸；4-外尺寸对于阳模制件我们必须注意如下问题：① 在使用高的角式模具进行加工时，特别是当模具与夹持框架间的距离很大时，容易产生皱褶（图7)② 在角落处容易产生冷却条纹（图7)；③ 在凸缘处壁厚不均匀（图7)；④ 由于侧壁斜度不够而使脱模困难；⑤ 在成型区（夹持模框）多腔模具的嵌件和下夹持器之间会产生小的缝隙；⑥ 阳模成型模具通常比阴模价格低廉。
图7 阳模制件中的缺陷及其典型特征（简图）1-冷却痕迹；2-皱褶；3-薄部位；4-厚部位对于阴模制件我们必须注意其（图8) ：厚的边缘；均匀的边缘厚度；薄的角隅；单阴模有很好的脱模性；阴模模具通常比阳模价格高。
但是，对于每一种情况之中的不利影响都可以通过采用适当的加工方法来降低。
图8 阴模制件的典型特征1-均匀的边缘；2-薄的角隅9四、吸塑机器基本装置1．夹紧设备塑料片材成型时，片材被固定在夹紧装置上。
在真空吸塑成型的通用型机和复合型的热成型机上多采用便于固定各种尺寸片材的夹紧装置。
有的是整个成型机配一套夹紧框架。
夹紧装置可分为两类：一类是框架式，另一类是分瓣式。
框架式夹紧装置由上、下两个框架组成。
片材夹在两个框架之间。
框架打开时，下框架一般保持固定状态。
各种类型单工位成型机上框架的下部直接固定在成型室上。
用手装型坯和成品取出的手动和半自动成型机上，当框架尺寸很大时，都装有在框架打开范围内的安全操作装置。
对成型滑移性较大的型坯，要求夹紧力能在比较宽的范围内调节，为此，采用两个包胶辊，用弹簧相互压紧，并配有压力调节装置。
连续拉片成型机的夹紧是两边拉链与前后闸的共同作用。
夹紧装置最好采用自动控制，以期动作迅速，可有助于提高制件质量和效率。
2．加热设备热塑性塑料片材和薄膜的真空吸塑成型过程，主要工序之一就是片材加热，让片材软化成可塑性的设备。
电加热的持续时间和质量取决于加热器的结构，辐射表面后温度传热的热惯性，片材与加热器间的距离，辐射能吸收系数，加热器表面的特性以及材料的热物理性能。
常用的加热器有电加热器、晶体辐射器和红外线加热器。
3．真空设备真空系统由真空泵、储气罐、阀门、管路以及真空表等组成，在真空成型中常采用单独机型真空泵，此种泵的真空度应达到0.07～0.09 Mpa（520mmHg）以上。
储气罐一般是用薄钢板焊接的圆柱形箱体，底是椭圆形的。
蓄气罐的容量至少应比最大成型室的容量大一半。
真空管路上，必须装有适当的阀门，以控制真空窄容量。
真空泵的转动功率由成型设备的大小和成型速度决定，较大或成型速度较快的设备常用大至2～4KW的。
真空中央系统的大小视工厂具体生产和发展的要求而定。
4．压缩空气设备气动系统可由成型机自身带有压缩机、储气罐、车间主管路集、阀门等组成。
成型机需要压力为0.6～0.7MPa的压缩空气,各种真空吸塑成型机广泛采用活塞式空气压缩机。
也可以用大型的螺旋式空气压缩机整厂供给。
压缩空气除大量应于成型外，还有当一部分用于脱模、初制品的外冷却和操纵模具框架和运转片材等机件动作的动力。
5．冷却设备为了提高生产效率，真空吸塑成型制品脱模前常需进行冷却。
理想的情况是制件与模具接触的内表面和外表面都冷却，而且最好采用内装冷却盘管的模具。
对于非金属模具，如木材、石膏、玻璃纤维增强塑料、环氧树脂等模具，因无法用水冷，可改用风冷，并可另加水雾来冷却真空吸塑成型制件的外表面。
生产中若采用自然冷却可以获得退火制件，有利于提高制件的耐冲击性。
用水冷却虽然生产效率高，但制件内应力较大。
6．脱模设备脱模是将制品移出模外，通常无论是凹模还是凸模，多数场合是由于制品冷却收缩而贴紧模具，所以通过真空吸引孔或向相反方向吹风使之脱模。
尤其对于脱模斜度小的或有凹模的模具，同时使用脱模机构顶撞或震荡脱模。
7．控制设备1011控制系统一般包括对真空吸塑成型成型、整饰等过程中包括仪器、仪表、管道、阀门各个参数和动作进行控制。
控制方式有手动、电气-机械自动控制、电脑控制等，具体选用要根据最初投资人工费、技术要求、原料费用、生产和维修设备费用等因素综合考虑。
五、有效成型压力除了成型温度、模具温度和牵伸作用的影响外，真空吸塑成型制件的成型精度还主要依赖于热制件与模具之间的有效接触压力。
模具在预牵伸的过程中会产生一定的接触压力（图9a ）。
而制品成型时，若在接触处抽真空或者使用柱塞的机械压力，又就会产生一定的成型压力。
这也就是说接触处的有效压力是牵伸产生的接触压力和由真空或柱塞的机械压力产生的成型压力之和。
对于其他的区域，成型材料在预成型之后未与模具相接触，有的甚至阻碍牵伸。
这些区域其有效接触压力等于成型压力和成型材料成型时产生的反向压力之差（图9）。
对于模压成型（阳模）通常的成型压力：大面积模制件0.2 ～ 0.3MPa ( 2 ～3bar ) ；小的制件高达0.7MPa ( 7bar ）。
对于真空成型，成型压力较低，且主要取决于的大气压力。
在海拔高度为。
时，当使用高质量的真空泵时，模塑压力可达到约0.O98MPa ( 0 . 98bar ）。
由于真空产生的压力等于成型材料一侧所受到的大气压与另一侧产生的真空的压差，所以接触压力就取决于空气压力和密封度。
因此，即使使用最好的真空泵，随海拔高度的增大，成型压力也会不断降低（图10）。
图9 由材料的成型压力和反向压力之和得出有效成型压力的简图a 和b 阳模；c 和d 阴模 (+）模具面积，在该面积区域材料的有效成型压力因接触压力而增加；（-）模具面积，在该面积区域有效成型压力因成型材料的反向压力而降低图10 成型机器的海拔高度对真空成型中的空气压力的影响六、成型面积、切入面积、夹持边缘夹持框表面内部宽度大小范围区域的面积被称为成型面积（图11）。
切人面积就是指在成型过程中发生牵伸的区域的面积。
它依赖于制件的规格，而与夹持边缘是否需要加热无关。
应用如下：成型材料未受热的区域（如未受热的夹持边缘）不收缩，而成型的部分则在成型后收缩；但是不同收缩的区域会造成模塑物的变形。
对于实际应用的意义：若制件的夹持边缘在脱模后立即就被切断，那么它就不必进行加热；若夹持边缘留在制件上（无修边成型过程），夹持边就必须加热到材料的Tg以上。
图11 成型面积和切人面积a 对于阳模成型，成型面积等于切人面积；b 在阳模成型中由于附加的保护物的作用而使切人面积减小；c 在阴模成型中规定的加工切人面积L · B-成型区域；L1 · B1-切人面积；f-夹持边缘；E-阳模成型中牵伸起始处（壁厚发生变化）七、废料（边料）面积和废料比率掌握废料分寸，对成本核算有着重要意义。
成型制品四周的切边余量是没有精确数据的，因为它会由拉伸情况影响。
我们利用以下着个案例来分析：例：计算成型矩形盒(如图2-12)高200mm ，模具底面积（430x950) mm2，制品在模具底平面四周延伸10mm 边位剪切（即产品尺寸440x960mm2），若用料片坯面积（610x1200) mm2 ，夹持边缘四边各20mm，求此种情况时的废料比。
图2-12 矩形盒用料制品简图（右边为裁边后的成品图）AB-模具底面，C-高度，L1和L2-模具延伸到片坯边缘的长度，D-夹持边缘12片材的废料由夹持边缘面积和经成型拉伸裁出制品后的片坯面积组成，最主要是计算经过拉伸后，出制品后还剩余多少份量的边料。
注：裁边面积—制品的剪口面积根据此公式计算：成型/型腔面积= [(610-20x2)(1200-20x2)]/{(430x950+430x200x2+950x200x2)+[(610-20x2)(1200-20x2)- 430x950]} = 66120/1174720 = 0.056废料面积= 0.056x[(610-20x2)(1200-20x2)-440x960]+[610x1200-(610-20x2)(1200-20x2)]= 142353.2 mm2废料比率 = 142353.2/(610x1200) = 0.194或19.4％八、排气面、排气孔、排气槽、槽口在真空吸塑成型加工过程中，为了除去塑料材料与模具之间所存留的气体，模具必须是能排气的或有足够的排气孔或排气槽；这可以使空气通过抽气装置（或转移）快速的除去。
