汽车开发作业流程

一、市场调研阶段

一个全新车型开发需要几亿甚至十几亿大量资金投入，假如不经过很细致市场调研可能就会“打水漂”了；现在中国有专门市场调研企业，汽车企业会委托她们对中国消费者需求、喜好、习惯等做出调研，明确车型形式和市场目标，即价格策略，很多车型失败全部是因为市场调研没有做好。譬如：当年雪铁龙固执在中国推广两厢车，而忽略了国人对“三厢”情有独钟，致使两厢车进入中国市场太早，失去了占领市场机会。

二、概念设计阶段

概念设计关键分三个阶段：总体部署、造型设计、制作油泥模型。

1．总体部署（草图）

总布设计是汽车总体设计方案，包含：车厢及驾驶室部署，发动机和离合器及变速器部署、传动轴部署、车架和承载式车身底板部署、前后悬架部署、制动系部署、油箱、备胎和行李箱等部署、空调装置部署。

2．造型设计 （手绘草图）

在进行了总体部署草图设计以后，就能够在其确定基础尺寸上进行造型设计了。包含外形和内饰设计两部分。设计草图是设计师快速捕捉创意灵感最好方法，最初设计草图全部比较简单，它可能只有几根线条，不过能够勾勒出设计造型神韵，设计师经过大量设计草图来尽可能多提出新创意。这个车到底是简练、还是稳重、是复古、还是动感全部是在此确定。

当然，假如是逆向设计，则就不需要这个过程了，把她人车型直接进行点阵扫描，然后在计算机中进行造型勾画就行了。

3. 制作油泥模型 伴随计算机应用，草图绘制完成后，能够用使用多种绘图软件制作三维电脑数据模型（这种模型能够直接将数据输入5轴铣削机，铣削出油泥模型），看到愈加清楚设计表现效果，然后进行1：5油泥模型制作。

完成小百分比油泥模型制作后，进行评审，综合考虑多种原因：美学、工艺、结构等，OK后进行1:1油泥模型制作。

传统全尺寸油泥模型全部是完全由人工雕刻出来，这种方法费时费力而且模型质量不能得到很好确保，制作一个整车模型大约要花上3个月左右时间，现在伴随技术进步，各大汽车厂家全尺寸整车模型基础上全部是由5轴铣削机铣削出来，这种方法制作一个模型只需要1个月甚至更少时间。

三、工程设计阶段（数模构建）

在完成造型设计后，开始进入工程设计阶段，工程设计是一个对整车进行细化设计过程，各个总成份发到相关部门分别进行设计开发。

工程设计阶段关键包含以下多个方面：

1. 总部署设计

在前面总部署草图上，进行细化，正确各部件尺寸和位置。确定各部件具体结构、特征参数及质量要求。包含：发动机舱、底盘、内饰、外饰及汽车电器等部署图。

2． 车身造型数据

在油泥模型完成后，使用三维测量仪器对油泥模型进行测量，测量生成数据称为点云，工程师依据点云使用曲线软件比如Catia、UG imageware等来构建汽车产品外形。 “模拟”车型则是，把她人产品直接进行三维测量，形成“点云”数据，然后依据点云进行汽车产品外形。

“点云”数据（部分零乱点）：

依据“点云”进行曲面构建：

3．发动机工程设计

通常新车型开发全部会选择原有成熟发动机动力总成，然后针对新车型特点及要求，对发动机进行部署，并进行发动机匹配，这一过程一直连续到样车试验阶段，和底盘工程设计同时进行。

4．白车身工程设计

白车身设计工作是在车身造型结构基础上进行，所谓白车身指是车身结构件和覆盖件焊接总成，包含发动机罩、翼子板、侧围、车门和行李箱盖在内未经过涂装车身本体。白车身是确保整车强度封闭结构。譬如；我们常常提及丰田“GOA”车身。

这些部件仍然使用三维数模软件来见构建，譬如UG、CATIA等，并进行材料选择，工艺性分析、焊接、装配等分析。

5．底盘工程设计

底盘包含：传动系统、行驶系统、转向系统、制动系统设计。关键工作包含:

尺寸、结构、工艺功效及参数方面定义、计算，依据计算数据完成三维数模；然后依据三维数模进行模拟试验及零部件样品制作；依据三维图完成设计及装配图。

6．内外饰工程设计 这些部件很多汽车企业不是自己制作，而是由配套生产厂家来做。

内饰件关键设计包含仪表板、方向盘、座椅、安全带、安全气囊、地毯、侧壁内饰件、遮阳板、扶手、车内后视镜等。

外装件关键设计包含前后保险杠、玻璃、车门防撞装饰条、进气格栅、行李架、天窗、后视镜、车门机构及附件和密封条。

这些部件一样可用“逆向设计”，不过对应材料分析、结构分析、样品试制等工作还是省不下。

7．电器工程设计

电器工程负责全车全部电器设计，包含雨刮系统、空调系统、多种仪表、整车开关、前后灯光和车内照明系统。

经过以上各个总成系统设计，工程设计阶段完成，最终确定整车设计方案。此时能够开始编制具体产品技术说明书和具体零部件清单列表，验证法规。确定整车性能后，将各个总成生产技术进行整理合成。

四、样车试验阶段

工程设计阶段完成以后进入样车试制阶段试验阶段。

样车试验包含两个方面：性能试验和可靠性试验。性能试验，顾名思义，关键是对部分功效性测试，看其是否符合设计要求；可靠性试验,关键验证汽车强度及耐久性。汽车试验形式关键有风洞试验、试验场测试、道路测试、碰撞试验等。

1．风洞试验 在油泥模型阶段就已进行初步试验了，这个包含到空气动力学方面科学；样品制作好后会作深入测试！

2．试验场测试

很多汽车企业全部有自己试验场，试验场不一样路段分别模拟不一样路况，有沙石路、雨水路、搓板路、爬坡路等等。

3．道路测试

道路测试是样车试验最关键部分。通常要在多种不一样区域环境中进行，在中国北到黑龙江南到海南岛全部有进行道路测试，以测定在不一样气候条件下车辆行驶性能和可靠性。路试是比较复杂，包含多种条件下路试（高速路、沙尘路、水泥路、冰雪路等等）。

4．碰撞试验

碰撞试验关键测试汽车结构强度，在新车上市前，企业要经过N数次测试，听说卡罗拉上市前撞了100多辆车。测试关键是利用人体模型，经过多种传感器考察碰撞对人体模型伤害，并有针对性地进行加强设计。

试验阶段完成以后，新车型基础得到确定，然后进入小批量试制阶段。

五、量产阶段

投产开启阶段包含制订生产步骤链，多种生产设备到位、生产线铺设等等。投产开启阶段大约需要六个月左右时间，在此期间要反复完善冲压、焊装、涂装和总装生产线，在确保生产步骤和样车性能条件下，开始小批量生产，深入验证产品可靠性，确保小批量生产3个月产品无重大问题情况下，正式开启量产。下面我们将具体介绍汽车制造四大工艺： 1．冲压工艺：

冲压是全部工序第一步。先是把钢板在切割机上切割出适宜大小，这个时候通常只进行冲孔、切边之类动作，然后进入真正冲压成形工序。每一个工件全部有一个模具，只要把多种多样模具装到冲压机床上就能够冲出多种多样工件，模具作用是很大，模具质量直接决定着工件质量。

2．焊装工艺：

冲压好车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广是点焊，焊接好坏直接影响了车身强度。所以很多厂家在说自己车身结构时候会特强调自己是“激光焊接”。在中国大部分生产厂家还是人工焊接，这当然是为了节省成本。

3．涂装工艺：

涂装有两个关键作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。关键有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量化学试剂处理和精细工艺参数控制，对油漆材料和各项加工设备要求全部很高，所以涂装工艺通常全部是各企业技术秘密。

4．总装工艺：

总装就是把车身、发动机、变速器、仪表盘、车灯、座椅等各零件安装组合到一起。装配工艺水平直接影响到汽车性能，我们会看到有些汽车扳金接缝比较均匀，而有些汽车扳金接缝不均匀，这全部是和装配工艺关系比较大。

20世纪90年代底兴起组合单元化，即模块化装配方法采取使得总装生产线上工序得到简化，生产线缩短，成本大幅度降低。通常总装车间关键有四大模块，即前围装配模块、仪表板装配模块、车灯装配模块、底盘装配模块。经过各模块装配和各零部件安装后再经过车轮定位、车灯视野检测等检验调整后整辆车就能够下线了。