手机结构件技术标准

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技 术 文 件

技术文件名称：手机结构件技术标准

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技术文件编号：

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共 14 页

(包括封面)

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拟 制

审 核

会 签

·

标准化

批 准

。

目 录

1、前言

2、参考标准

3、规格尺寸

4、技术标准

定义

—

检验条件和环境

技术标准

塑料件及喷漆件技术标准

五金件技术标准

橡胶件技术标准

天线技术标准

镜片技术标准

LCD组件技术标准

—

5、检验规则

检验、检验批及不合格分类定义

抽样方法

检验

6、标志

标志

标签

7、包装、运输、贮存

）

包装 运输

贮存

8、附件

[

1、前言

为方便手机的结构件供应的检验，保证手机的物料符合设计要求，特制定本技术标准。

2、引用标准

GB/T14436 工业产品保证文件 总则

GB 191 运输包装收发货标志

GB/T 6388-1986 运输包装收发货标志

GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表

其他相关行业标准

.

3、规格尺寸

对照图纸上的规格检查重点尺寸，应符合要求。

4、技术要求

定义

不良或缺陷定义

点缺陷 具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。

颗粒 喷漆件表面上有附着的细小颗粒。

堆漆 喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。

）

阴影 喷漆件或塑料件表面出现的颜色比周围暗的区域。

桔纹 喷漆件或镀件表面出现大面积细小的像桔子皮似的凹凸不平。

露底 喷漆件或镀件出现局部的油漆层或镀层过薄而露出底料颜色的现象。

鱼眼 由于溶剂挥发速度不对而在喷漆件表面出现凹陷或小坑。

多喷 超出图纸上规定的喷涂区域。

剥落 产品表面出现涂层或镀层脱落的现象。

色差 产品表面颜色与标准样品(封样品)颜色有差异。

光泽差 产品表面光泽呈与标准样品(封样品)光泽有差异。

\

手印 在产品表面或零件光亮面出现的手指印。

异色点 在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 多胶点 因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。

缩水 当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充而在较厚的截面形成的凹坑。

亮斑 对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚交界处产生的局部发亮现象。

硬划痕 由于硬物磨擦而造成产品表面有深度的划痕。

细划痕 由于物体磨擦而造成产品表面有较浅的划痕。

飞边 由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。

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熔接线 塑料熔件在型腔中流动时，遇到阻碍物(型芯等物体)时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线。

翘曲/变形 塑料件因内应力而造成的平面变形。

顶白/顶凸 由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

填充不足 因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落的现象。

银条 在塑料件表面沿树脂流动方向呈现出的银白色条纹。

流纹 产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。

烧焦 在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑

边拖花 因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。

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破裂 因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

龟裂 橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。

缺口 橡胶件的外体出现缺损的现象。

浇口 塑料成型件的浇注系统的末端部分。

油渍 在产品表面所残留的油污。

气泡 由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂或镀层中气化而形成气泡。

凹坑 由于模具损坏等原因，在平面上出现的高低不平。

彩虹现象 指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。

~

透明度差 指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。

非透明区透光 在非透明区透出底光的现象。

拉白 成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。

漏镀 在五金件表面出现局部没有镀层的现象。

锈斑 在五金件表面出现的锈渍。

镀层脱落 在五金件表面出现的局部或成片的镀层脱落现象。

黑点 五金件表面上出现黑色的小点。

麻点 五金件表面出现的点状凸起或凹陷小坑现象。

&

粗糙 由于加工工艺造成五金件表面出现的镀层光泽不均匀或配合不细密。

局部发黄 五金件表面出现局部偏黄色现象。。

雾状 由于加工工艺不对而在五金件表面出现的无光泽模糊的现象。

水渍/盐渍 由于加工工艺造成五金件表面出现的水渍或盐渍。

毛刺 由于加工工艺的原因，造成在五金件的边缘或分型面处所产生的废边。

印刷不良 需要丝印的结构件出现图案或文字模糊、缺损的现象。

背胶粘性不良 需要带背胶的产品的背胶粘贴度不强的现象。

手机测量面的定义

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O测量面：手机上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。

I测量面：暴露在外，在使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘、前壳、后壳、电池盖的正面，及翻盖的正反两面。

II测量面：暴露在外，在使用时并不直接看到的次要表面及手机配件的外表面，如前壳、后壳电池盖及翻盖的侧面，天线的外表面，及其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。

III测量面：使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时看到的内表面，如后壳上被电池盖隹的面或电池盖的内表面。

IV测量面：只有在拆卸手机时才能看到的面。

缺陷代码对照表

缺陷代码对照表（见表1）

N …

数目(个) D 直径(mm)

L 长度(mm) H 深度(mm)

W 【

宽度(mm) DS 距离(mm)

S 面积(mm2)

补充说明

a) $

b) 当缺陷的直径D≤且不连续时，可以不作为缺陷，数目不计；

c) 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。

手机检验条件及环境

a) 距离：人眼与被测物表面的距离为300~350mm。

b) 时间：每片检查时间不超过12秒。

c) 位置：检视面与桌面成45度：上下左右转动15度。

d) 照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500~550mm，(照度达500~550Lux)

*

技术标准

塑料件及喷漆件技术标准

外观标准

.1塑料件外观标准 （见表2）

序不良项目 I测量面 " III测量面 号 II测量面

1

点缺陷 有颜色对比的点缺陷 D≤(S≤,N≤1 当D≤(s≤,N≤1;当D≤(s≤,n≤2且DS≥15mm )

D≤(S≤,N≤2

无颜色对比的点缺陷 当D≤(S≤, N≤1;

当D≤(S≤,N≤2且DS≥15mm 当S≤(S≤,N≤1;当D≤(S≤,N≤2且DS≥15mm

2 /

硬划痕(碰伤) D≤(S≤ N≤1 D≤(S≤,N≤1 D≤ (S≤,N≤2

L≤,W≤,N≤1(S≤ L≤,W≤,N≤1(S≤ 》

L≤4mm,W≤,N≤2(s≤

3 细划痕 L≤3mm,W≤,N≤1(S≤ L≤5mm,W≤,N≤1(S≤ L≤10mm,W≤,N≤2(S≤

4 飞边 :

不允许 H≤且不影响装配 H≤且不影响装配

5 缩水 参照限度样品 参照限度样品 不限

@

6 熔接线 参照限度样品 参照限度样品 不限

7 边拖花 参照限度样品 |

参照限度样品 不限

8 翘曲 参照图纸要求 参照图纸要求 不限

9 !

色差 参照限度样品或ΔE≤1时合格

10 顶白/顶凸 不允许 不允许 不限

11 {

填充不足 不允许 不允许 不影响装配和功能时不限

12 银条/流纹/烧焦等 不允许 不允许 )

不限

注：点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点形状的缺陷。

.2喷漆件外观标准（见表3）

序号 不良项目 乙测量面 丙测量面

1

—

点缺陷 有颜色对比的点缺陷 D≤(S≤,N≤1 当D≤(s≤,N≤1;当D≤(s≤,n≤2且DS≥15mm

无颜色对比的点缺陷 &

当D≤(S≤, N≤1;

当D≤(S≤,N≤2且DS≥15mm 当D≤(S≤,N≤1;当D≤(S≤,N≤2且DS≥15mm

2 硬划痕(碰伤) D≤(S≤ N≤1 D≤(S≤,N≤1 L≤,W≤,N≤1(S≤ L≤,W≤,N≤1(S≤

3 细划痕 L≤3mm,W≤,N≤1(S≤ L≤5mm,W≤,N≤1(S≤

4 ￥

堆漆 不允许

5 缩水 参照限度样品

6 多喷 参照限度样品

^

7 桔纹 不允许

8 阴影 不允许

9 色差 ?

参照上下限度样品或ΔE≤1时合格

10 光泽不良 参照上下限度样品或在标准光泽的+-5%度范围内合格

11 手印(不可擦除) 不允许

12 {

露底 不允许

13 剥落 不允许

注：点缺陷包括颗粒、鱼眼等呈现点形状的缺陷。

附着力标准

.1测试方法：用锋利刀片(刀锋角度为15-30)在测试喷漆件表面划10*10个1mm*mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350~400g/cm2的胶带(3M600号胶纸或等同的胶纸)牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验。

'

.2测试结果分类

5B-划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；

4B-在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5%；

3B-在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5%~15%之间；

2B-在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在15%~35%之间

1B-在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在35%~65%之间

0B-在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积大于65%。