精细化生产管理方案

精细化设计管理方案

编制人：

CELS10Z9/QA-SH-

发放编号

目录

第一章精细化设计概况.........................................................................................................1

1.1精细化设计概况............................................................................................................1

1.2需要精细化设计的图纸概况........................................................................................1

第二章精细化设计的内容.....................................................................................................2

2.1精细化设计的内容........................................................................................................2

2.2精细化设计的重点........................................................................................................2

第三章各专业精细化设计内容及重难点.............................................................................5

运输系统精准化管理方案

为搞好长沟公司精准化管理工作，保证精准化管理工作有序、顺利开展，不断提升运输系统的管理水平，提高员工素质，特制定运输系统精准化管理方案。

一、创建目标

通过创建精准化管理目标，把精准化管理与质量标准化相结合，建立完善管理制度、工作环节和岗位作业标准，做到对标管理，有什么样的标准，对应什么样的考核。实现运输服务质量、人员作业行为、人员作业环境的全面提升。

二、指导思想

以立足岗位、立足现场，立足当下，不比条件，不比环境，不比待遇为出发点，实现安全、效益、务实、创新、效率最大化，打造运输系统精品岗位，全面实现运输岗位精准化管理。

三、组织机构小组

为了更好的完成精准化管理工作，运输队成立精准化管理领导组：

组 长：闫国强 李 智

副组长：陈 月 高文兵 刘 宇 程俊福

成 员：胡春生 曹俊明 王永志 葛 鹏 张 旸以及各班工长

四、基本内容 （一）班前礼仪

1、班前会议时间：零点班：22：20 八点班：6：40 四点班：14：20班后会议时间：零点班：9：00 八点班：17：00四点班：0：30无特殊情况准时召开，职工参加班前会不准迟到，开会期间坐姿要端正，注意力要集中，认真听从安排，不得玩耍手机、打电话、相互聊天或做与班前会无关的事情。会议时间控制在20分钟以内。

2、会议由跟班队干主持。职工参加班前会不准迟到，开会期间坐姿要端正，注意力要集中，认真听从安排，不得玩耍手机、打电话、相互聊天或做与班前会无关的事情

第一项：班前点名并观察员工精神状态；

第二项：安排当日工作，由安全预想员输录安全预想和填写预想内容，并强调安全注意事项和安全薄弱环节。并由工长具体安排本班工作任务。

第三项：抽查员工“三个三”、手指口述以及事故案例背诵。

第四项：参加会议人员全体起立，声音洪亮进行安全宣誓，会议结束。

第五项：会议结束后去除提前交接班人员外，其他人澡堂换好衣服后在头灯房领取头灯由队干清点人数，进行互检。检查无误后，跟班队干和工长携带好袖标，由工长带头排队打旗，跟班队干在后排队乘坐猴车统一入井。 第六项：现场交接班。岗位交接班人员进行交接班时要进行手指口述，交接班时交接清楚上一个班情况，包括生产任务情况、所使用设备运转情况、现场工具数量、岗位卫生等情况，交待不清楚不准接班。接班后岗位工及时汇报调度保岗。

1 实施精细化管理整体方案

一、精细化管理的概念

精细化管理是一种理念，一种文化。它是源于发达国家（日本20世纪50年代）的一种企业管理理念（5S管理），它是社会分工的精细化，以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求，是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。

（一）起源

20世纪50年代起源于日本的一种独特的现场管理方法即5S管理。在1955年，5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整顿”。也就是说，最初推行的只是前两个“S”即整理（Seiri）与整顿（Seiton），其目的是确保企业拥有足够的作业空间并保证其安全性。后来因为生产和品质控制的需要又逐步提出了后三个“S”，也就是清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

（二）从5S到7S

5S在工厂的生产经营以及不断发展等方面发挥了积极的作用。随着现代化生产方式的推行，在5S取得成效之后，人们又根据实际情况增加了几个“S”， 在5S的基 2 础上增加了“节约”（Save）及“安全”（Safety）这两个要素，从而形成了“7S”。但是万变不离其宗，7S本质上就是从“5S”衍生出来的一种强化版的工厂管理模式。这是企业加强自我管理的正确选择。

（三）7S的内容

1S—整理，就是通过整理分类，将工作场所中的物品、机器设备等清楚的区分需要品和不需要品，对于需要品要妥善保管，对于不需要品则进行相应的处理。

2S—整顿，就是通过整顿定位，将整理留下来的必须品或腾出来的空间做一个整体规划。提高取用和放回物品的效率。

3S—清扫，就是对工作场所进行清扫，将工作场所，机器设备内看得见和看不见的地方打扫干净，保持现场干净整洁，有利于改善员工的心情，保证工作的质量，减少设备故障。

4S—节约，就是形成良好的节约氛围，减少浪费，杜绝跑冒滴漏，达到企业零浪费的目标。

学习导航

通过学习本课程，你将能够：

● 了解生产管理的目的及存在的“四大瓶颈”；

● 掌握实现生产流程再造的方法；

● 学会如何进行工作职责的全面量化及生产管理绩效考核；

● 规范交接班管理。

生产管理精细化

一、生产管理的目的

生产的投入到产出是一个流程重复的过程，今天重复昨天，明天重复今天。这种重复流程只叫生产，而不是真正意义上的生产管理。例如，一个企业的产品在四年前从投入到产出是3天，在四年后的今天还是3天，它就只有生产而没有管理。

生产管理就是在不断重复流程的过程中，不断进步。例如，一个产品，昨天从投入到产出是1小时，今天是59.9秒，这1秒钟的进步就是管理作为的体现，就是生产管理。

要实现生产管理，就要做一些有价值的工作，减少直至消除检验时间、搬运时间和停滞时间，即使一个过程减少1秒钟，也是进步。这就是生产管理的真正目的。

【案例】

生产需要管理

某企业有八百多名员工，每天都工作十五六小时，可是没有任何绩效，员工中间流传着“十天备料，十天生产，十天返工”的话。老板听了发抖，赶紧请来生产管理专家。

生产管理专家对企业进行调查走访，看到品质部每个月的产品综合平均合格率的小数点后都带1，品质经理说这样显得更准确，生产车间的工人们抱怨连天，一脸灰色，没有任何斗志。

于是，专家找到管生产的副总，要求让工人休息一天。副总开始说任务紧，没时间休息，后来又说如果把任务挤挤，可以休息一天。专家又找到董事长，用“明天的订单少，可以在别的时间中挤一挤能够按时完成”来说服他让工人们休息一天。

征得董事长同意后，副总召集车间主任召开放假会议。过了很长时间，仅仅来了几个人，有的把脚放在圆桌上，有的趴在桌上睡觉。副总开始讲话：“考虑到员工身体健康，公司决定明天放假一天。”话一出口，脚不动了，呼噜声没了，有的人眼珠子还转一圈来证实消息的真假，当确定是真的消息时，长长地舒了口气。副总接着说：“今天晚上的工作要做得好一点，做不好明天继续上班。”散会后，车间主任几乎跑步到车间把好消息告诉员工。