过氧化工艺安全控制要求

过氧化工艺安全风险辨识及安全对策措施建议过氧化工艺是制取过氧化甲乙酮、间氯过氧苯甲酸、叔丁基过氧化氢、过氧乙酸、过氧化苯甲酰等过氧化物的典型生产工艺。

过氧化工艺存在以下较大风险。

一是过氧化反应体系自身风险大该体系使用过氧化氢或过氧化钾（钠）作为过氧化剂，产物为过氧化物。

但过氧化氢和过氧化钾（钠）都是极不稳定的强氧化剂，反应过程放热量大，反应生成的过氧化物也极不稳定。

笔者近期通过多家企业的过氧化体系反应安全风险评估了解到，该反应体系均达到了5级或4级危险度，只有在严格控制过氧化剂在较低累积度的情况下，才有可能将危险度降至2级及以下。

但依靠降低累积度而降低风险，一旦操作失误或搅拌、冷却系统发生故障，潜在的风险就将引发灾害性事故。

因此，反应安全风险报告的建议措施均是：设置SIS紧急切断功能及DSC控制系统，降低过氧化剂的累积度，以降低失控风险。

但笔者在多家企业发现，类似的过氧化反应过程还存在未设置SIS的情况，甚至过氧化剂投料、产物转料仍采用手工操作。

二是过氧化剂分解爆炸风险大过氧化反应最常见的过氧化剂是过氧化氢（双氧水）、过氧化钾（钠）与氧气。

其中，过氧化氢虽自身不燃，但能与可燃物反应放出大量热量和氧气而引起着火爆炸，在碱性溶液中极易分解，在遇强光，特别是短波射线照射时也能发生分解。

当加热到100℃以上时，开始急剧分解，与许多无机化合物或杂质接触后会迅速分解而导致爆炸，而存在铁离子等金属离子的环境下更会加速分解。

过氧化钾（钠）是将过氧化氢滴加至碱液（氢氧化钾或氢氧化钠）中生成的，碱性环境下的过氧化氢自身便极易分解爆炸，而过氧化钾（钠）作为过氧化剂也极不稳定，与乙醇、可燃液体及有机酸类接触，或撞击、摩擦时，均能引起爆炸。

三是产品过氧化物稳定性差风险大过氧化反应生产的过氧化物都含有过氧基（-O-O-），属含能物质，由于过氧键结合力弱，断裂时所需的能量不大，对热、振动、冲击或摩擦等都极为敏感，极易分解甚至爆炸。

过氧化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造指南1适用范围适用于涉及过氧化工艺装置的危险化学品生产、使用取证企业。

2过氧化工艺装置的上下游配套装置与过氧化工艺存在上、下游关系的生产工序，包括原料处理和输送、反应、精（蒸）储精制、产品包装、危险化学品储运、废料储存处置等工艺装置。

3总则3.1自动化控制应满足安监总管三（2009）116号和安监总管三[2013）3号提出的安全控制基本要求，并应符合危险与可操作性分析（HAZOP）报告和保护层分析（LoPA）报告对自动化控制提出的对策措施。

3.2涉及过氧化工艺的精细化工企业应按照安监总管三[2017）1号要求完成反应安全风险评估。

涉及过氧化工艺的精细化工企业应完成全流程（不含公用工程）反应安全风险评估，同时对原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸偏、干燥、储存等单元操作的风险评估。

企业应采纳反应安全风险评估报告中确定的反应工艺危险度等级和评估建议,设置相应的安全设施、安全仪表系统和自动控制系统。

3.3企业应委托具备规定资质的单位进行自动化控制系统设计和安装。

4自动化控制要点4.1通用规定4.1.1重点监控的工艺参数应传送至控制室集中显示。

自动化控制系统应具备远程调节、信息存储、连续记录、超限报警、联锁切断、紧急停车等功能。

4.1.2涉及极度、高度危害气体的生产、储存设施应与应急处置系统联锁。

4.1.3处于备用状态的有毒气体应急处置系统应设置联锁启动和一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备用泵，备用泵应具备低压或低流量自启动功能，用电负荷应为一级负荷。

4.2原料处理4.2.1涉及可燃、有毒等原料相变工艺过程的设施，应设置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁。

4.2.2涉及固体原料连续输送工艺过程的，应采用机械或气力输送方式。

可燃固体采用机械输送时应设置故障停机联锁系统。

涉及易燃、易爆物质的气力输送应采用氮气等惰性气体输送并设置气体压力自动调节装置，且应设置氧含量在线监测。

氧化反应工艺安全要求概述氧化反应是一种常见的化学反应，具有广泛的应用范围。

氧化反应的安全性非常重要，不仅直接影响到生产质量和效率，还关系到工作人员的安全。

在生产过程中，必须采取严格的安全措施，以确保氧化反应的安全性和可靠性。

安全措施化学品质量要求在进行氧化反应时，必须正确选择和使用化学品。

化学品的选择和使用应符合国家相关标准要求，并且必须具有高纯度和良好的化学稳定性。

反应设备安全要求反应设备及其配备的仪器、仪表、阀门、管道等必须符合国家相关标准要求，并且必须经过严格的安全检测和试验。

在反应设备的操作中，应根据生产实际情况采取相应的操作措施，包括定期检修、保养等。

通风防爆要求通风系统是氧化反应安全控制的重要手段之一。

在反应过程中，必须加强通风防爆措施，防止气体积聚引发爆炸。

通风设施必须保持畅通，严格遵守不静电原则，减少操作人员受到毒性、有害或腐蚀性物质侵害的风险。

火源和静电控制要求进行氧化反应时，在反应过程中应采用可靠的防火措施，防止发生火灾和爆炸事故。

在操作过程中，应避免火种、静电、摩擦等因素的引入，采用合适的操作工具和设备降低操作人员受到火灾和爆炸的危险。

废气和废液处置要求废气和废液是氧化反应产生的主要环境污染源，必须采取相应的处理措施。

废气和废液处理工艺应符合国家标准和法规，达到环境保护和安全要求。

在处理废气和废液时，必须使用专业的设备和工具，最大限度减少对环境的污染。

人员安全教育和防护要求在氧化反应工艺中，必须给工作人员提供足够的安全教育和防护装备。

工作人员必须严格遵守安全操作规程，并接受专业安全技能培训。

同时，必须检查和更新安全防护设备，确保其运行良好。

如果发现异常情况，必须立刻采取应急措施，以最大限度保障工作人员的生命安全。

结论氧化反应工艺是复杂的制造过程，在操作中一定要严格按照安全要求和规定执行。

所有工作人员必须接受专业安全培训和教育，灵活、快速地应对各种突发情况。

只有加强安全教育和技术改进，才能确保氧化反应工艺的安全性和可靠性。

安监总管三〔2009〕116号《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知安监总管三〔2009〕116号各省、自治区、直辖市及新疆生产建设兵团安全生产监督管理局，有关中央企业：为贯彻落实《国务院安委会办公室关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办〔2008〕26号,以下简称《指导意见》）有关要求，提高化工生产装置和危险化学品储存设施本质安全水平，指导各地对涉及危险化工工艺的生产装置进行自动化改造，国家安全监管总局组织编制了《首批重点监管的危险化工工艺目录》和《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》，现予公布，并就有关事项通知如下：一、化工企业要按照《首批重点监管的危险化工工艺目录》、《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》要求，对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，确定重点监控的工艺参数，装备和完善自动控制系统，大型和高度危险化工装置要按照推荐的控制方案装备紧急停车系统。

今后，采用危险化工工艺的新建生产装置原则上要由甲级资质化工设计单位进行设计。

二、各地安全监管部门要根据《指导意见》的要求，对本辖区化工企业采用危险化工工艺的生产装置自动化改造工作，要制定计划、落实措施、加快推进，力争在2010年底前完成所有采用危险化工工艺的生产装置自动化改造工作，促进化工企业安全生产条件的进一步改善。

三、在涉及危险化工工艺的生产装置自动化改造过程中，各有关单位如果发现《首批重点监管的危险化工工艺目录》和《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》存在问题，请认真研究提出处理意见，并及时反馈国家安全监管总局（安全监督管理三司）。

各地安全监管部门也可根据当地化工产业和安全生产的特点，补充和确定本辖区重点监管的危险化工工艺目录。

四、请各省级安全监管局将本通知转发给辖区内（或者所属）的化工企业，并抄送从事化工建设项目设计的单位，以及有关具有乙级资质的安全评价机构。

( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改工艺安全控制(标准版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes工艺安全控制(标准版)1、化学反应安全控制加氢、磺化、中和、氧化、卤化、煅烧、热分解、裂解、蒸馏等反应，反应的场所装置、或系统具有一定的火灾爆炸和泄漏的危险，因此，必须对其进行严格的安全控制，主要从以下几方面考虑：①反应装置、系统须配置与其反应特点相匹配的防灾安全技术措施，确保安全运行。

②投料、卸料须有投料的方式、顺序、料量和速度等方面的安全规定、并有保证其安全实施的技术措施。

③因催化剂因素可能异常反应的工艺，须消防催化剂不安全因素的有效措施，一般的化学反应选择与其相适应的催化剂，如果CAT 选型不当，可能出现异常反应，使反应过程难以控制，当催化作用于多项反应中，温度压力也较难以控制，造成异常事故；2、物料处理及输送安全控制物料处理是指物料的精制，分离、过滤、调配、水洗、研磨、干燥包装、以及物料的捕集、回收等非化学性的处理过程，其安全措施：①各种物料的处理、输送装置须有可靠的安全卫生防护措施，处理输送不同的物料应有不同的安全卫生防护措施，例如：液体物料若具有易燃易爆有毒的特性，其安全防护措施应有防挥发、防逸散设施，静电消除、接地装置、符合现场的防爆级别的电器设备，如果进行粉料处置为较长的距离时应有多点停车开关或故障时自动停车装置，压力下处理或输送物料易产生压差或发生物料倒流时，应安装防止物料倒流的止回阀或阻火液封等安全装置、所有防护装置应当完好有效。

过氧化工艺安全控制设计指导方案目录1概述 (1)1.1过氧化工艺 (1)1.2过氧化反应类型 (1)1.2.1氧气过氧化反应 (1)1.2.2其他过氧化剂过氧化反应 (1)1.3过氧化工艺关键设备和重点监控单元 (2)1.3.1过氧化工艺的关键设备 (2)1.3.2过氧化工艺的重点监控单元 (2)1.4过氧化工艺涉及的主要危险介质 (2)1.4.1过氧化原料 (2)1.4.2产品和中间产品 (3)1.4.3其他 (3)1.5XX省主要过氧化工艺产品目录 (3)2危险性分析 (4)2.1固有危险性 (4)2.1.1火灾危险性 (4)2.1.2爆炸危险性 (4)2.1.3中毒危险性 (4)2.1.4腐蚀及其他危险性 (5)2.2工艺过程的危险性 (5)2.2.1反应过程的危险性 (5)2.2.2反应安全风险评估 (5)2.2.3危险和可操作性分析 (6)3重点监控的工艺参数和控制要求 (7)3.1反应温度 (7)3.2过氧化反应釜内PH值 (7)3.3过氧化反应釜内搅拌速率 (7)3.4过氧化剂流量和参加反应物质的配料比 (8)4推荐的安全控制方案 (9)4.1各工艺参数的控制方式 (9)4.2工艺系统控制方式 (9)4.2.1基本监控要求 (9)4.2.2基本控制要求 (9)4.3根据反应安全风险评估结果，制定相应的控制措施。

(11)4.4仪表系统选用原则 (12)4.4.1基本过程控制系统（BPCS）选用原则 (12)4.4.2安全仪表系统选用原则 (12)4.4.3气体检测报警系统（GDS）选用原则 (13)4.5其他安全设施 (13)5通用设计要求 (14)5.1收集产品工艺资料 (14)5.2确定改造范围 (14)5.3仪表设备选型 (15)5.4提交方案 (15)5.5与建设方技术交底，提交改造图纸，签署设计变更 (15)6典型工艺安全控制系统改造设计方案 (16)6.1工艺简述 (16)6.2装置过氧化工艺危险性分析 (16)6.2.1固有危险性 (16)6.2.2工艺过程的危险性 (17)6.3装置过氧化工艺控制方案综述 (17)7过氧化工艺安全控制系统设计指导方案附表、附图 (19)7.1XX省主要过氧化工艺产品目录（附表1） (19)7.2过氧化工艺重点监控参数的控制方式（附表2） (19)7.3企业需提交的设计资料清单（附表3） (19)7.4某企业过氧化工艺控制、报警、联锁一览表（附表4） (19)7.5某企业过氧化工艺管道与仪表流程图（附图1） (19)附表1XX省主要过氧化工艺产品目录 (20)附表2过氧化工艺重点监控参数的控制方式 (21)附表3企业需提交的设计资料清单 (22)附表4某企业过氧化工艺控制、报警、联锁一览表 (23)附图1某企业过氧化工艺管道与仪表流程图 (24)1概述1.1过氧化工艺过氧化是向有机化合物分子中引入过氧基（-O-O-）的反应，得到的产物为过氧化物的工艺过程为过氧化工艺。

首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案1、光气及光气化工艺重点监控工艺参数2、电解工艺（氯碱）3、氯化工艺重点监控工艺参数氯化反应釜温度和压力；氯化反应釜搅拌速率；反应物料的配比;4、硝化工艺5、合成氨工艺(2)德士古水煤浆加压气化法;6、裂解(裂化)工艺7、氟化工艺氟化是化合物的分子中引入氟原子的反应，涉及氟化反应的工艺过程为氟化工艺。

氟与有机化合物作用是强放热反应，放出大量的热可使反应物分子结构遭到破坏，甚至着火爆炸。

氟化剂通常为氟气、2,4,5,6-四氯嘧啶与氟化钠制备2,4,6-三氟-5-氟嘧啶等。

(4)其他氟化物的制备浓硫酸与氟化钙(萤石)制备无水氟化氢等。

重点监控工艺参数氟化反应釜内温度、压力；氟化反应釜内搅拌速率；氟化物流量; 助剂流量；反应物的配料比；氟化物浓度。

安全控制的基本要求反应釜内温度和压力与反应进料、紧急冷却系统的报警和联锁；搅拌的稳定控制系统；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报警装置宜采用的控制方式氟化反应操作中，要严格控制氟化物浓度、投料配比、进料速度和反应温度等。

必要时应设置自动比例调节装置和自动联锁控制装置。

将氟化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氟化物流量、氟化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁控制，在氟化反应釜处设立紧急停车系统，当氟化反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。

安全泄放系统。

&加氢工艺加氢是在有机化合物分子中加入氢原子的反应，涉及加氢反应的工艺过程为加氢工艺，主要包括不饱和键加氢、芳环化合物加氢、含氮化合物加氢、含氧化合物加氢、氢解等。

9、重氮化工艺一级胺与亚硝酸在低温下作用，生成重氮盐的反应。

脂肪族、芳香族和杂环的一级胺都可以进行重氮化反应。

涉及重氮化反应的工艺过程为重氮化工艺。

通常重氮化试剂是由亚硝酸钠和盐酸作用临时制备的。

除盐酸外，也可以使用硫酸、高氯酸和氟硼酸等无机酸。

脂肪族重氮盐很不稳定，即使在低温下也能迅速自发分解，芳香族重氮盐较为稳定。

典型危险化工工艺安全风险管控关键要求1硝化工艺1.1工艺危险度等级3级及以上的硝化工艺，应采用微通道反应器、管式反应器等连续化技术装备，实现全流程自动化、连续化生产；不具备微通道反应器、管式反应器等连续化技术应用条件的，企业应开展安全可靠性论证，采取安全风险削减措施。

1.2连续化硝化工艺的反应、蒸（精）馏、浓缩等单元应定期检测硝化物、副产物的浓度以及物料成分比例，并在操作规程、工艺卡片中应明确相应的控制指标。

应组织对硝化副产物危险特性进行风险辨识与评估，明确安全控制要求，并采取相应的安全管控措施。

1.3硝化工艺的反应温度、搅拌电流（速率）、硝化剂流量、冷媒压力（流量）、冷却水pH值等重点工艺参数应进行监控；当参数超限时，控制系统应能够声光报警，并采取切断进料和热媒、适时开启冷却（绝热硝化工艺、微通道反应器除外）等相应联锁控制措施。

1.4严格控制硝化反应温度上、下限；硝化反应器应设置至少2只温度计，并定期校验。

硝化反应釜应通过限制进料管径、设置限流孔板、调节阀物理限位或分批投料等固定不可超调的限流措施来控制最大允许加料速度。

1.5硝化反应过程物料配比发生异常时，应立即停止进料；在生产装置的安全条件未得到确认前，不应开车。

1.6硝化反应停车时，硝化进料应采取双切断措施（如采用调节球阀、开关阀、停进料泵等措施组合）。

1.7硝化反应、涉及硝化物的蒸（精）馏工艺过程，加热介质应有可靠的自动切断措施；硝化反应过程应设置紧急冷却系统（绝热硝化、微通道反应器除外）；如果加热介质温度超过物料TD24，涉及硝化物的蒸（精）馏釜、蒸（精）馏塔再沸器等应配备紧急冷却系统。

1.8涉及硝化物的化料、浓缩、干燥等需要加热的工艺过程，加热介质应有可靠的自动切断措施；如果加热介质温度超过物料TD24，加热介质应采取双重切断措施或采取“自动切断与紧急冷却”的措施组合。

其中双重切断装置可采用调节球阀、开关阀、盲板隔离等双重措施或措施组合。

双氧水生产工艺中的安全控制摘要：双氧水( H 2O2 ) 是一种重要的无机化工产品, 由于其应用后的最终产物是水和氧气, 对环境无污染, 因而被称为绿色化工产品, 应用领域越来越广, 其生产厂家、产品产量也迅速增加。

本文介绍了双氧水的用途和双氧水技术发展状况，探讨了双氧水生产工艺中的安全控制措施。

关键词：双氧水；用途；发展状况；控制措施在双氧水工业不断发展, 特别是近年来双氧水新建项目增速发展的趋势下, 我们应该认识到,在整个行业大发展的同时, 影响双氧水装置安全、环保的问题依然存在, 近年来国内双氧水装置和同类型化工装置事故频发就是佐证。

双氧水装置和同类型化工装置上发生的多起安全和环保事故为双氧水装置的安全生产敲响了警钟, 也为如何管理、驾驭好双氧水装置, 提高装置的安全和环保系数提出了努力方向和研究课题。

一、双氧水的用途1、用于纺织行业长期以来, 纺织行业一直是国内双氧水的最大市场, 各种纺织物和针织物的漂白已由原来的“氯漂”变成现在的“氧漂”。

这不仅是因为“氧漂”对纤维强度的损伤小, 织物不易返黄, 手感适宜, 更重要的是消除了“氯漂”之后含氯废水对环境的污染。

随着经济的发展, 纺织品出口量的不断增加, 纺织行业对双氧水的需求将进一步扩大。

2、用于造纸行业国际上, 造纸行业消耗的双氧水占总产量的60%左右, 且“氯漂”的比例越来越小, 特别是北美及欧洲的国家, 已经以立法手段禁止造纸行业使用“氯漂”, 以减轻对环境的压力。

我国造纸界使用双氧水作漂白剂起步较晚。

目前有许多造纸企业还在使用“氯漂”, 随着国民对纸张质量要求的提高和环保意识的增强, 造纸行业对双氧水的需求将高速增长。

另外,在废纸再生循环利用中, 双氧水的氧化作用可使再生纸的质量提高, 这也将为双氧水提供广阔的市场。

3、用于化工合成近年来, 利用双氧水合成的过氧化物产品越来越多, 应用也越来越广。

主要产品有由双氧水和碳酸钠反应而成的过碳酸钠; 由双氧水、硼砂和氢氧化钠反应而成的过硼酸钠; 由双氧水和冰醋酸反应而成的过氧乙酸; 由双氧水和硫脲反应而成的过氧化硫脲以及过氧化钙、过氧化苯甲酰、酒石酸、环氧大豆油等产品。

过氧化氢低温灭菌过程的开发、确认和常规控制要求1. 引言过氧化氢低温灭菌是一种常用于医疗设备、制药、食品行业等领域的灭菌方法。

本文将介绍过氧化氢低温灭菌过程的开发、确认和常规控制要求。

2. 过氧化氢低温灭菌过程开发要求过氧化氢低温灭菌过程的开发包括确定灭菌参数、确定生物指示器和验证灭菌过程的有效性。

2.1 确定灭菌参数灭菌参数包括温度、湿度、气体浓度和接触时间等。

在开发过程中，需要通过实验确定最佳的灭菌参数，以保证灭菌的效果和安全性。

2.2 确定生物指示器生物指示器是评估灭菌过程有效性的工具。

在开发过程中，需要选择合适的生物指示器，并进行验证实验，以确定其对过氧化氢低温灭菌的敏感度。

2.3 验证灭菌过程的有效性验证灭菌过程的有效性是确保灭菌过程能够达到预期效果的关键步骤。

通过实验验证，可以确定灭菌过程的有效性，并确定相应的控制指标。

3. 过氧化氢低温灭菌过程确认要求过氧化氢低温灭菌过程的确认是确保灭菌过程能够稳定运行的重要环节。

3.1 工艺参数监控在灭菌过程确认中，需要监控和记录关键的工艺参数，如温度、湿度、气体浓度和接触时间等。

通过不断监控和调整这些参数，可以确保灭菌过程的稳定性。

3.2 生物指示器监测在灭菌过程确认中，需要定期对生物指示器进行监测和测试，以评估灭菌过程的有效性。

如果发现异常，需要及时采取纠正措施。

3.3 灭菌设备维护和校准为了确保灭菌过程的稳定性和有效性，灭菌设备需要定期进行维护和校准。

维护包括清洁、消毒和更换关键部件等。

校准可以通过比对测量设备和标准设备的读数来进行。

3.4 记录和文档管理在灭菌过程确认中，需要建立完善的记录和文档管理体系。

记录包括工艺参数、生物指示器监测结果、设备维护和校准记录等。

这些记录对于灭菌过程的连续改进和稳定运行非常重要。

4. 过氧化氢低温灭菌过程常规控制要求过氧化氢低温灭菌过程的常规控制包括灭菌参数监控、生物指示器监测、设备维护和校准、记录和文档管理等。

18种重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案汇总
编辑：市安全生产委员会特聘危险化学品安全专家组
组长：朱振尧
2014.9.7
1、光气及光气化工艺
2、电解工艺（氯碱）
3、氯化工艺
4、硝化工艺
5、合成氨工艺
6、裂解（裂化）工艺
7、氟化工艺
8、加氢工艺
9、重氮化工艺
10、氧化工艺
11、过氧化工艺
12、胺基化工艺
13、磺化工艺
14、聚合工艺
15、烷基化工艺
16、新型煤化工工艺
17、电石生产工艺
18、偶氮化工艺
调整的前15种重点监管危险化工工艺
中的部分典型工艺
一、涉及涂料、粘合剂、油漆等产品的常压条件生产工艺不再列入“聚合工艺”。

二、将“异氰酸酯的制备”列入“光气及光气化工艺”的典型工艺中。

三、将“次氯酸、次氯酸钠或N-氯代丁二酰亚胺与胺反应制备N-氯化物”、“氯化亚砜作为氯化剂制备氯化物”列入“氯化工艺”的典型工艺中。

四、将“硝酸胍、硝基胍的制备”、“浓硝酸、亚硝酸钠和甲醇制备亚硝酸甲酯”列入“硝化工艺”的典型工艺中。

五、将“三氟化硼的制备”列入“氟化工艺”的典型工艺中。

六、将“克劳斯法气体脱硫”、“一氧化氮、氧气和甲（乙）醇制备亚硝酸甲（乙）酯”、“以双氧水或有机过氧化物为氧化剂生产环氧丙烷、环氧氯丙烷”的列入“氧化工艺”的典型工艺。

七、将“叔丁醇与双氧水制备叔丁基过氧化氢”列入“过氧化工艺”的典型工艺中。

八、将“氯氨法生产甲基肼”列入“胺基化工艺”的典型工艺中。

When your destiny wants you to grow up, it will always arrange some people or things that make youuncomfortable to stimulate you.简单易用轻享办公（页眉可删）过氧化甲乙酮工艺危险分析及安全防护随着玻璃钢行业的迅速发展，喷射、缠绕等机械化程度的提高，液体固化剂过氧化甲乙酮逐渐代替了传统的糊状固化剂过氧化苯甲酰及过氧化环已酮，其产量逐年增加，然而爆炸事故也接连不断，有必要对其工艺及危险因素进行探讨，以避免和减少事故的发生。

一、过氧化甲乙酮的特性过氧化甲乙酮没有单一的化学结构，是各种结构的混合物，混合比无一固定的比值，因合成条件而异，如工艺选择不当或条件控制不严，即生成环状过氧化物，从而更富有爆炸性。

分子结构中含有过氧键，常温能被金属（钴、铁、镍、铜等）还原，分解出自由基，能打开乙烯基的双键而应用于工业中；过氧键极不稳定，受温度或机械能影响分解放热而引起爆炸，一般活性氧含量越高，分解温度越低，危险性越大（理论活性氧含量为18.2％），故此产品不能绝对纯，工业中以50％～60％邻苯二甲酸二甲酯作稀释剂，其技术指标为：无色透明液体，活性氧含量≥9％，半衰期；10h（105℃）；其凝固点-20℃以下，闪点72℃（克利夫兰开杯法），自燃点177℃，发泡分解温度75℃；产品不溶于水，易溶于低级酮、醚、醇、邻苯二甲酸二甲酯、聚酯树脂。

二、工艺流程过氧化甲乙酮生产工艺流程合成反应基本上在反应釜中密闭间歇进行，反应要保持较低的温度，通过冷却带走反应热，为满足工艺要求，厂家一般选用双氧水含量大于30％的双氧水，工艺中严格控制双氧水的加入速度，速度过快，温度急剧上升，环状产物增多，易失控而导致爆炸。

为保证产品的贮存安定性并保证产品稳定不分层，需加入一定量的络合剂（氨基酸碱金属盐、多元酸碱金属盐、磷酸碱金属盐等）和共溶剂（乙二醇、乙二醇单甲醚等）。

双氧水生产过程中的安全及有害因素分析发布时间：2021-10-26T07:09:11.028Z 来源：《城镇建设》2021年第6月16期作者：孙国维[导读] 双氧水由于其独特的性能，在绿色化工、食品、医药、造纸、纺织等工业中得到越来越多的应用。

孙国维扬州惠通科技股份有限公司扬州市 225000【摘要】双氧水由于其独特的性能，在绿色化工、食品、医药、造纸、纺织等工业中得到越来越多的应用。

因双氧水使用过程中不会产生有毒、有害的物质，市场需求日益增长，促使人们对双氧水生产技术的研究日益重视。

本文介绍了我国常用的双氧水生产工艺，对双氧水生产过程中的安全及有害因素的进行了详细的分析，为今后双氧水生产技术的应用提供一些指导。

关键词：双氧水；生产技术；应用；研究进展0.引言因为双氧水不会对环境造成污染，所以在化工生产中的需求越来越大。

双氧水生产工艺主要有电解法、异丙醇氧化法和蒽醌法。

双氧水生产中常用蒽醌法。

双氧水的生产涉及到国家严格管制的化学工艺(过氧化工艺)。

生产过程中涉及到的氢气、重芳烃、蒽醌、磷酸三辛酯、磷酸等有害物质。

双氧水生产过程中易发生火灾爆炸事故。

双氧水生产过程涉及到的危险、危害物质、品种多、数量大。

双氧水生产的主要危险因素为火灾和爆炸，另外，还有毒害、腐蚀等危险因素。

1.双氧水生产工艺简介双氧水的生产方法主要有硫酸盐电解、异丙醇氧化、氢氧合成和蒽醌。

硫酸盐电解法是20世纪初期工业化的，通过电解硫酸盐或硫酸氢盐生成双氧水，硫酸盐或硫酸氢盐循环使用。

这一过程在20世纪初开始工业化，20世纪上半叶这种工艺生产的双氧水占全球总产量的75%以上。

此工艺不使用有机物质，产品质量高，基本不含有机物。

与此同时，该工艺还具有生产效率高、流程短等优点。

我国早先的双氧水装置多采用此工艺。

但是，电解工艺能耗大、设备生产能力低，随着技术的进步，硫酸盐电解法逐步被淘汰。

异丙醇法是在双氧水或其它过氧化物存在下，用空气或氧气氧化异丙醇的产物。

18种重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案汇总编辑：新乡市安全生产委员会特聘危险化学品安全专家组组长：朱振尧2014.9.71、光气及光气化工艺反应类型放热反应重点监控单元光气化反应釜、光气储运单元工艺简介光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。

工艺危险特点（1）光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故；（2）反应介质具有燃爆危险性；（3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。

典型工艺一氧化碳与氯气的反应得到光气；光气合成双光气、三光气；采用光气作单体合成聚碳酸酯；甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备；4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等。

重点监控工艺参数一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料速度；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。

安全控制的基本要求事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电。

宜采用的控制方式光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。

2、电解工艺（氯碱）反应类型吸热反应重点监控单元电解槽、氯气储运单元工艺简介电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极上所引起的化学变化称为电解反应。

涉及电解反应的工艺过程为电解工艺。

许多基本化学工业产品（氢、氧、氯、烧碱、过氧化氢等）的制备，都是通过电解来实现的。

工艺危险特点（1）电解食盐水过程中产生的氢气是极易燃烧的气体，氯气是氧化性很强的剧毒气体，两种气体混合极易发生爆炸，当氯气中含氢量达到5％以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸；（2）如果盐水中存在的铵盐超标，在适宜的条件（pH<4.5）下，铵盐和氯作用可生成氯化铵，浓氯化铵溶液与氯还可生成黄色油状的三氯化氮。

危险化工工艺安全控制要求1、光气及光气化工艺反应类型放热反应重点监控单元光气化反应釜、光气储运单元工艺简介光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。

工艺危险特点（1）光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故；（2）反应介质具有燃爆危险性；（3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。

典型工艺一氧化碳与氯气的反应得到光气；光气合成双光气、三光气；采用光气作单体合成聚碳酸酯；甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备；4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等。

重点监控工艺参数一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料速度；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。

安全控制的基本要求事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电。

宜采用的控制方式光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。

2、电解工艺（氯碱）反应类型吸热反应重点监控单元电解槽、氯气储运单元工艺简介电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极上所引起的化学变化称为电解反应。

涉及电解反应的工艺过程为电解工艺。

许多基本化学工业产品（氢、氧、氯、烧碱、过氧化氢等）的制备，都是通过电解来实现的。

工艺危险特点（1）电解食盐水过程中产生的氢气是极易燃烧的气体，氯气是氧化性很强的剧毒气体，两种气体混合极易发生爆炸，当氯气中含氢量达到5％以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸；（2）如果盐水中存在的铵盐超标，在适宜的条件（pH典型工艺氯化钠（食盐）水溶液电解生产氯气、氢氧化钠、氢气；氯化钾水溶液电解生产氯气、氢氧化钾、氢气。