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车削加工中控制断屑的几种方法当加工产生连绵不断的带状切屑时，不仅容易划伤工件加工表面和损坏刀刃，严重时还会威胁到操作者的安全，所以采取必要的工艺措施，控制屑型和断屑一直是机械加工行业中极为重要的工艺问题。
由于切屑是切屑层变形的产物，所以，改变切削加工条件是改变切屑种类、实现断屑的有效途径，而影响切屑加工条件的因素主要包括工件材料、刀具几何角度及切屑用量等。
一般切屑需要满足以下几个基本条件：1、切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上；2、切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全；3、精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量；4、保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损；5、切屑流出时，不妨碍切削液的喷注；切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。
一、切屑形状的分类由于塑性变形程度的不同，可能会产生不同种类的切屑，如图1所示。
加工塑性材料时，主要形成带状切屑、节状切屑或粒状切屑，加工脆性材料时，一般形成崩碎状切屑。
图11、带状切屑：带状切屑是一种连绵不断的，底面光滑，背面呈毛绒状的切屑，如图1—1a所示。
当采用较大前角的刀具，以较高的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
它是切削层不充分变形的产物。
产生带状切屑时，切削过程平稳，工件表面粗糙度较小，但切屑不易折断，往往引起缠绕，拉毛工件，甚至影响操作，所以不能忽视它的断屑问题。
2、节状切屑：节状切屑是一种底面光滑，背面有明显裂纹，且裂纹较深的切屑，如图1—1b所示。
当采用减小前角的刀具，以较低的切削速度加工塑性材料时，容易产生这种切屑。
它是切屑层较充分变形的产物，已达到了剪裂程度，产生节状切屑时，切屑工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
3、粒状切屑：粒状切屑是一种均匀的颗粒状切屑，如图1—1c所示。
当采用小前角刀具，以很低的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
它是切削层充分变形的产物，达到了材料产生剪切破坏，使切屑沿厚度断裂的程度，产生粒状切屑时，切削工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
金属切削中的切屑控制技术与策略金属切削是制造业中常见的一项工艺，通过切削金属材料来制造零部件和构件。
然而，在这个过程中常常会产生切屑，对于切削加工的稳定性和效率产生负面影响。
因此，切屑控制技术与策略成为了一项重要的研究和应用领域。
切屑是在金属切削过程中由于金属材料在刀具作用下被切割而形成的长薄片，通常以螺旋形或弧形堆积。
它们不仅影响了表面质量和加工精度，还可能引起设备故障、刀具损坏及操作人员伤害等问题。
因此，切屑控制对于提高加工质量、延长设备寿命和保障操作安全具有重要意义。
首先，合理选用刀具材料、形状和涂层是切屑控制的关键。
切削加工过程中，刀具与工件的相互作用会产生高温和高压，不合适的刀具材料和形状会导致切削力过大，从而加剧切屑产生。
合适的刀具涂层能降低摩擦和热量的产生，减少切削力，改善切削过程，避免切削过程中的问题。
其次，良好的切削参数设置也能有效控制切屑的产生。
切削速度、进给速度和切削深度都对切屑形状和数量产生影响。
如果切削速度过高、进给速度过慢或切削深度过大，都会导致切削时金属材料断裂过早，产生大量切屑。
因此，合理设定切削参数是实现切屑控制的重要策略之一。
另外，使用切屑控制装置也是一种有效的方式。
切屑控制装置可以帮助收集和控制切屑的产生，减少切削床上的切屑堆积。
例如，切屑槽、滚花刀具和专用切屑收集设备等，都能够有效收集切屑，并降低对加工过程的干扰。
这些装置可以根据金属切削的特性和需求进行选择和应用，从而实现切屑的有效控制。
此外，定期清理切屑也是重要的措施。
切削过程中产生的切屑若长时间堆积在设备和加工区域，会影响切削加工的稳定性和效率。
因此，操作人员应定期清理切屑，保持工作区域的清洁和整洁，以减少切屑带来的不利影响。
综上所述，金属切削中的切屑控制技术与策略对于提高加工质量、延长设备寿命和保障操作安全具有重要意义。
合理选用刀具材料、形状和涂层，设定合适的切削参数，使用切屑控制装置，以及定期清理切屑，都是实现切屑控制的有效手段。
铰孔加工中的切屑控制铰孔加工是机械加工中不可缺少的工序之一，而切屑控制是铰孔加工中一个至关重要的环节。
本文将从切屑控制的重要性、切屑产生的原因和切屑控制的方法三个方面来详细探讨。
一、切屑控制的重要性在铰孔加工中，切屑是非常常见的现象。
如果无法有效地控制切屑，就会给加工过程带来极大的影响，例如下列几点：1. 切屑可能会卡在切削刃里面，导致机械刀具的出现问题。
这种情况会影响到加工质量，减慢整个生产进程。
2. 切屑堆积会导致机器阻塞、机器卡住，从而使生产准备工作变得更加复杂和困难，间接影响产品的质量和生产效率。
3. 减少切削液降低切屑的变形能力，影响加工表面的光洁度和精度。
综上所述，切屑的控制对于铰孔加工质量的影响非常明显，因此要尽可能采取有效措施进行控制。
二、切屑产生的原因为什么切屑会产生呢？产生切屑的原因有很多，可以总结为如下几点：1. 切削过程中热流的存在，增加了切削力，导致切屑变形。
(切屑束在离开刀具之前的热变形)。
2. 材料的硬度过高，使得废屑形成较难。
3. 刀具形状不当，切入场合不合理，或者是刀具钝化等问题都会导致切屑过多积累。
4. 切削过程中的振动也会对切屑的产生起到举足轻重的作用。
5. 切削液对切削力的降低效果不理想。
如何控制切屑？从上面的分析我们可以看出，切屑的产生是由很多因素造成的。
因此，我们需要从下列几点入手来有效地控制切屑。
1. 优化刀具结构和刀具形状，减少切削力，从而减少切屑的产生。
2. 选用合适的切削液，降低热力金属屑的变形率，从而减轻切削力，降低生产环境中的切屑产生。
3. 材料硬度较高的时候，可以采用预切削的方法，减少铰孔加工的难度，降低切削力。
4. 对于废料变形难的材料，可以采取切断点滑动的方式，使切削受力更加均匀，减轻切屑的压力。
5. 在加工中，适量增加切削液的润滑效果，有助于降低热力起伏，提高切屑的控制效率。
6. 铰孔加工时注意刀具与加工表面级别的统一，减少切削力，控制切屑产生。
钻孔时的切屑控制
转速与进给对切屑的影响
当切屑能够从钻头中顺畅排出时，切屑形成是可以接受的。
对其进行识别的最佳方法是在钻削过程中进行监听。
连续的声音表示排屑良好，断续的声音表示切屑堵塞。
检查进给力或功率监视器。
如果存在异常，则原因可能是切屑堵塞。
查看切屑。
如果切屑长而弯曲，但未卷曲，则表示出现切屑堵塞。
查看孔，如果出现切屑堵塞，则将看到不平整表面。
优秀切屑
良好切屑
异常切屑（堵塞危险）
客户处常见的寿命判断标准为了避免切屑堵塞：
·确保使用正确的切削参数和钻头/刀尖槽形
·检查切屑形状- 调整进给量和速度
进入工件时产生的开始时的切屑总是很长，并不会造成任何问题
可转位刀片钻头（U钻）
中心刀片形成容易识别的锥形切屑。
周边刀片形成类似于车削时形成的切屑
外冷
外冷可在切屑形成良好以及孔深较浅时使用。
由于切削刃温度较高，外冷却液的使用可帮助防止积屑瘤的形成。
切屑的防护和处理范本切屑是在加工过程中产生的金属碎片或碎屑，如果没有正确进行防护和处理，会对机器操作者的安全造成威胁，并且容易导致设备故障。
因此，切屑的防护和处理是非常重要的。
下面将介绍切屑的防护和处理范本。
一、设备的切屑防护1. 安装合适的切屑防护罩：在进行切削、铣削、钻孔等加工时，应该使用合适的切屑防护罩来覆盖机器的切削区域，从而防止切屑溅射。
2. 定期清理废料：对于机床等设备，在加工过程中会产生大量的废料和切屑，必须定期进行清理，以防止积累和堵塞机器。
二、操作者的切屑防护1. 穿戴个人防护装备：操作者在进行加工作业时，应该穿戴个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护面罩等，以减少切屑对身体的伤害。
2. 注意站姿和姿势：操作者应该正确站立和采取正确的姿势，保持身体平衡，并尽量做到远离切削区域，以防止切屑溅射到自己身上。
3. 维护和保养工具：操作者在进行加工作业前，应该对工具进行维护和保养，确保工具的切削刃锋利，减少切屑的溅射。
三、切屑的处理1. 使用合适的容器：在清理切屑时，应该使用合适的容器进行收集，以防止切屑飞溅或散落。
2. 定期清理切屑：切屑会堵塞设备和导致设备故障，因此要定期清理切屑，保持设备的正常运转。
3. 将切屑处理为废料：切屑是金属材料的副产品，可以将其处理为废料，以便进行再利用或者妥善处置。
切屑可被送至回收站或经专门处理设备处理。
4. 确保切屑安全处理：在处理切屑时，应该注意安全，避免手部和身体受伤。
使用适当的工具和装备，例如长柄铲子、铲斗等，以防止直接接触切屑。
5. 防止切屑散落：处理后的切屑需要妥善堆放和封存，防止其散落和引发其他安全隐患。
总结：切屑的防护和处理是保障操作者安全和设备正常运转的重要环节。
使用切屑防护罩、穿戴个人防护装备，定期清理废料，注意站姿和姿势，维护和保养工具等都是有效的切屑防护措施。
同时，合理选择容器收集切屑，并定期清理和处理切屑，以保持设备的正常运转。
金属切削中的切屑处理与管理方案在机械加工过程中，金属切削是一种常见且重要的加工方法。
然而，金属切削过程中产生的切屑处理与管理成为了一个值得重视的问题。
合理的切屑处理与管理方案可以提高生产效率，减少能源浪费，且对环境保护也具有重要意义。
金属切削过程中产生的切屑主要包括连续切屑、螺旋切屑和碎裂切屑。
这些切屑的特性和数量与切削过程中的材料、切削速度、刀具状况等因素密切相关。
因此，切削过程中的切屑处理与管理需要根据不同的情况制定合适的方案。
首先，切削过程中的切屑处理应该进行及时清理。
及时清理切削产生的切屑可以保持工作环境的清洁与卫生，避免切削刀具因为积屑而损坏。
对于连续切屑和螺旋切屑，可以设置专门的切屑槽或切屑收集装置，在切削过程中将切屑直接引导至切屑槽中进行集中管理。
对于碎裂切屑和小颗粒切屑，可以采用切削油膜、水冷却等辅助手段，将切屑固定在切削液或切削液中形成悬浮液，然后通过切削液循环系统进行处理与过滤。
其次，切屑处理与管理方案还应注重资源利用。
金属切屑中含有大量的金属资源，如果直接丢弃，不仅造成了资源的浪费，还给环境带来了污染。
因此，切削中的切屑可以通过回收、再利用等方式得到合理利用。
例如，可以对切屑进行磁选、洗涤等处理，分离出切屑中的金属物质，然后通过回收再加工，利用于其他生产过程中。
这种方式不仅可以减少资源消耗和环境污染，还可以实现资源的循环利用。
同时，切屑处理与管理方案还需要考虑安全因素。
金属切削过程中产生的切屑往往具有高速旋转的趋势，并且会与刀具生产的高温碰撞，因此切屑会产生较高的温度和动能，并且可能对人员和设备造成伤害。
因此，在制定切屑处理与管理方案时，应考虑安全防护措施，如设置切屑防护罩、切屑收集装置等。
同时，也应加强对切屑清理与管理操作的培训，提高员工的安全意识和操作能力。
最后，切屑处理与管理方案还应考虑环境保护的因素。
金属切削过程中产生的切屑中可能含有有害物质，如重金属元素等，如果不妥善处理，可能会对环境造成污染。
车削中切屑的种类及合理断屑的分析作者：韩春艳来源：《中文信息》2014年第10期摘要：在车削过程中，当加工产生连绵不断的带状切屑时，不仅容易划伤工件加工表面和损坏刀刃，严重时还会威胁到操作者的安全，所以采取必要的工艺措施，控制屑型和断屑一直是机械加工行业中极为重要的工艺问题。
关键词：切削层塑性变形切削用量断屑槽中图分类号：TG51 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2014）10-0295-01一、切屑的種类及形状如图1—1所示，工件材料和切削条件决定着切屑的种类。
加工塑性材料时，主要形成带状切屑、节状切屑或粒状切屑，加工脆性材料时，一般形成崩碎状切屑。
图1—1 a）带状 b）节状 c）粒状 d）崩碎状带状切屑是一种连绵不断的，底面光滑，背面呈毛绒状的切屑。
当采用较大前角的刀具，以较高的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
产生带状切屑时，切削过程平稳，工件表面粗糙度较小，但切屑不易折断，往往引起缠绕，甚至影响操作。
节状切屑是一种底面光滑，背面有明显裂纹，且裂纹较深的切屑。
当采用减小前角的刀具，以较低的切削速度加工塑性材料时，容易产生这种切屑。
产生节状切屑时，切屑工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
粒状切屑是一种均匀的颗粒状切屑。
当采用小前角刀具，以很低的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
产生粒状切屑时，切削工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
崩碎状切屑是一种不规则的细粒状切屑。
它是切削脆性材料时，切削层在弹性变形后，突然崩裂而形成的切屑。
形成崩碎状切屑时，切削工作不稳定，刀刃上受到较大的冲击力作用，已加工表面粗糙不平。
由上可知，切屑的种类随工件材料、切削条件的不同。
因此，在加工过程中可以通过观察切屑形态来判断切屑条件是否合适，也可以通过转化切削条件改变切屑形态，使之向着有利于生产的方向转化。
二、断屑方法合理选择刀具几何角度、切削用量、磨断屑槽是常用的断屑方法。
1.减小前角、增大主偏角前角和主偏角是对断屑影响较大的刀具几何角度。
2012.No13摘 要 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削加工在机器制造行业中是使用得最为广泛的一种，车床的数量多、人员多、加工范围广，使用的工具、量具又很繁多,所以车削加工的安全技术问题和注意事项就显得特别重要。
关键词 车削加工 问题 注意事项1 车削加工的概念1.1 车削加工的特点及应用车削加工就是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。
车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
车削适用于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
1.2 车床的分类常见的有普通车床•立式车床•自动及半自动车床•仪表车床•数控车床等。
普通车床：主要用于回转体直径较小工件的粗加工，半精加工和精加工。
立式车床：主要用于回转体直径较大工件的粗加工，半精加工和精加工。
自动及半自动车床：主要用于成批或大量生产的形状较复杂的回转体工件的粗加工，半精加工和精加工。
仪表车床：主要用于回转体直径小的仪表零部件粗加工半精加工和精加工。
数控车床：主要用于单件和小批量生产，零件形状比较复杂，一般车床难加工的粗加工，半精加工和精加工。
1.3 加工精度范围（1）荒车可达到精度等级为ITl8～IT15，表面粗糙度大于 Ra80•m。
（2）粗车后可达到精度等级为ITl3～IT11，表面粗糙度为 Ra30 ～12.5•m。
粗车后应留0.5～2 mm的精加工余量。
（3）半精车可达到精度等级为ITl0～IT8， 表面粗糙度为 Ra6.3～3.2•m。
（4）精车后可达到的精度等级为IT8 ～ IT7，表面粗糙度可达Ra1.6～ 0.8 •m 。
