塑料成型工艺与模具设计第4章 普通注射模具4.6

均化段：螺杆最后一段，均化段的作用是使熔体进一 步塑化均匀，并使料流定量，定压由机头流道均匀挤 出，这段螺槽截面是恒等的，但螺槽深度较浅。
螺杆三段长度的分配比例
(2)螺杆的主要参数
a.螺杆直径（D）
螺杆直径是指螺纹的公称直径，表示挤出机的大小规格， 目前国内广泛使用为30mm、45mm、65mm、90mm、 120mm、150mm、180mm的挤出机，螺杆直径的选 择视制品截面而定。
第二节 口模成型
定义 借助螺杆或柱塞的挤压作用，使受热熔化的聚 合物物料在压力推动下，强行通过口模并冷却 而成为具有恒定截面的连续型材的成型方法。
管材挤出生产线
挤出成型的分类 (Classification)
1.按塑化方式分类(Plasticating Manner)p259 1）干法挤出 (Dry Extrusion) 2）湿法挤出 (Wet Extrusion)
▪ 双螺杆挤出机的组成 ▪ 双螺杆挤出机的分类 ▪ 双螺杆挤出机的工作特性
二. 双螺杆挤出机
双螺杆挤出机结构 Main Structure of a Twin Screw Extruder
双螺杆挤出机螺杆的啮合类型
•非啮合型 •部分啮合型
•全啮合型
双螺杆挤出机螺杆的旋转方向
同向
反向(向内)
反向(向外)
改进轴向强度和刚度。
(2) 后处理的作用
①后处理可提高尺寸稳定性 ②消除内应力
挤出制品不均匀性及影响因素 挤出制品的纵横向不均匀性
挤出制品的纵横向不均匀性
影响挤出制品不均匀性的因素
(1)制品的纵向不均匀性，产生的主要原因 是当熔融混合物通过口模挤出时，进入 口模的熔体温度，压力和组成随时间而 发生变化。

图4-8 带有活动镶件的注射模 1—导套 2一定模板 3一导柱 4一活动镶件 5一型芯 6一动模板 7一支承板 8一支架 9一弹簧 10一推杆 11一推杆固定板 12一推板
图4-9 带有活动镶件的另一种形式的注射模 1一动模座板 2一推板 3一推杆固定板 4一垫块 5一弹簧 6一支承板 7一复位杆 8一导柱 9一推杆 10—导套11一定模座板 12一活动镶件 13一型芯 14一浇口套 15一定模板 16一动模板 17一定距导柱 18一推杆
4．1．2 注射模具的分类 ． ．
按生产的塑料材料分：可分为热塑性塑料注射模和热固性 塑料注射模。 按注射机类型分：可分为立式注射机用注射模、卧式注射 机用注射模、角式注射机用注射模。 按浇注系统形式分：可分为普通流道注射模及热流道注射 模。 按模具结构特征分：可分为单分型面注射模、双分型面注 射模、斜导柱(或弯销、斜滑块、齿轮齿条)侧向分型与抽芯 注射模、带有活动镶件的注射模、推出机构设在定模一侧的 注射模和自动卸螺纹注射模等。
(1)工作原理 开模时，注射机开合模系统带动动模 后移，如图4-2所示。由于弹簧7的作用，模具首先 在A分型面分型，定模型腔板14随动模一起后移， 主浇道凝料随之拉出。当动模部分移动—定距离后， 固定在定模型腔板14上的限位销6与定距拉板左端 接触，使中间板停止移动。动模继续后移，B分型 面分型。因塑件包紧在型芯18上，这时浇注系统凝 料在浇口处自行拉断，然后在A分型面之间自行脱 落或由人工取出。动模部分继续后移，当注射机的 推杆接触推板9时，推出机构开始工作，推件板4在 推杆11的推动下将塑件从型芯上推出，塑件在B分 型面间落下。
第4章 普通注射模具 章
本章主要讲解了热塑性塑料注射成型模具的 结构特点、注射模设计的基本知识、模架的 国家标准及选用方法以及注射模与注射机之 间的关系，最后运用实例，介绍了注射模典 型结构设计的全过程。

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相关知识点
（2）嵌件 的预热
为了满足装配和使用强度的要求，塑件内经常要嵌入金属嵌 件。由于金属和塑料收缩率相差较大，因而在塑件冷却时，嵌 件周围产生较大的内应力，导致嵌件周围塑料层强度下降和出 现裂纹。因此，成型前应对金属嵌件进行预热，以降低它与塑 料熔体的温差，减小内应力。
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相关知识点
（3）料筒 的清洗
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相关知识点
螺杆式注射机注射成型工作循环，如图4-3所示。
图4-3
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相关知识点
与柱塞式注射机注射成型相比 较，螺杆式注射机注射成型由于 螺杆的剪切作用，塑料混合均匀， 塑化效果好，改善了成型工艺， 提高了塑件质量。同时扩大了注 射成型塑料品种的范围和最大注 射量。因此，对于热敏性和流动 性差的塑料和大、中型塑件，一 般可用移动螺杆式注射机成型。
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相关知识点
当残余压力为正值时，脱模比较困 难，塑件容易被刮伤甚至破裂；当残 余压力为负值时，塑件表面易出现凹 陷或内部有真空泡。因此，只有残余 庄力接近为零时．脱模较顺利，而且 可获得较满意的塑件。 ◆塑件的冷却速率应适中，冷却速率 过快或模温不均匀，都会导致冷却不 均和收缩的不一致，使塑件内部产生 内应力，出现翘曲变形。
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相关知识点
完整的注射过程包括加料、塑化、 注射、保压、冷却和脱模等几个阶段。 （1）加料 将粉状或粒状的塑料加入注射机料 斗，由柱塞或螺杆带入料筒内加热。 （2）塑化 成型塑料在注射机料筒内经加热、 压实以及混料等作用，由松散的粉状 颗粒或粒状的固态转变为连续的均匀 塑化熔体的过程。对塑化的要求是： 在规定的时间内塑化出足够数量的熔 融塑料；塑料熔体进入模具型腔内之 前应达到规定的成型温度，而且熔体 各点温度应均匀一致，避免局部温度 过低或温度过高。

塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。

ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。

ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。

其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。

可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。

ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。

(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。

(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。

(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。

(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。

(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。