塑料注射模具设计ppt课件

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塑料成型工艺及模具设计PPT课件

1.目测法。 2.结构定位法，见图9－9所示。图9－10所示为普通压机用固定式压注模的加料腔与上模连接为一体的结构，加料腔采用镶拼结构，主流道做在浇口套上，图中加料腔底部共有四个主流道。图9－11所示为加料腔与模具的连接固定方式，有用螺母锁紧加固合仅用台肩固定两种方式。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
式中 A—加料腔断面积，cm3 N —专用压机辅助缸的额定压力，Ｔ； q — 成型塑料所需的挤压力,按表9-1选用。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
当压机确定后，还应计算校核加料腔内产生的单位挤压力是否足够。计算校核式为：
1000Ｎ/A=P′≥ｑ式中Ｎ－压机额定压力，Ｔ；
P′－实际单位挤压力，Ｋｇ／ cm3
ｑ—不同塑料所需单位挤压力，参见表9-1
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2)加料腔的高度 H=V/A+(0.8 ～ 1.5cm)
(9-5) 式中 H－加料腔高度
V－塑件及浇注系统，以及残余废料为松散原料时的总体积；
A－加料腔的端面积
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2.柱塞
普通压机用压注模柱塞的结构形式如图9－12所示，图c的柱塞用于移动式模具，外形为头部倒角的简单圆柱形，图a、b、d的柱塞带有底板，以便固定在压机上。柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。图d的柱塞上开设有环形槽，塑料溢入充满并固化在槽里，起到了活塞环的作用，它将阻止塑料从间隙中较多地溢出。图a、d柱塞端面开设有些楔形沟槽，图9－13清
9.2 压注模
9.2.1 压注模的类型 9.2.2 压注模专用零件结构设计
9.2.1 压注模的类型
（一）普通压机用压注模
1.移动式压铸模(见图9-4)

塑料注射模具 PPT

设计流程
选件参数计算设计建模
V塑、V注 G注、G塑
P型、F型选择注射机
构建分型面创建型芯、型腔
设计开模结构出模具结构图
选件
热水杯选用PC作为注塑材料。
PC是聚碳酸酯的简称，具有较
高的尺寸稳定性，因为其透明性、着色性较好，且由于PC的热变形温度为120~146℃，故选用PC材料来注塑。
型芯
模具截面图
型腔
构建模具结构
由于热水杯有手柄部位，因此设计了侧滑块结构，在动模板移动的同时借由固定在动模板上的斜导轨使滑块产生侧向滑动，使热水杯杯壁部分露出。最后由顶杆从动模处顶出，取下制件。
设计感言
选材容易，设计不易，且算且珍惜谢谢您的观看
过了钢材。
● 我国的塑料工业起步于20世纪50年代，但发展速度也十
分惊人，2003年仅次于世界第一的美国，2013年塑料的产量已上升到居世界第一位—24.8%，远超美国，排名第二的欧洲占比20
塑料工业在国民经济中的地位
塑料数量的增多，新型塑料品种的增加以及塑料成型技术的发展，为塑料制件的应用开拓了广阔的领域。
参数计算
1.首先，借由软件测量的热水杯模型得出杯子的体积为 203.5㎝³ ,取
圆整后的值为 200 ㎝³ ，即 V塑 = 200 ㎝³ . V注 ≥ V塑/0.8 = 250 ㎝³ 2.由 V塑 ≤ 0.8V注得其中V塑为理论注射量，V注为实际注射量.
3.查课本P3-表1-3可得PC材料的相对密度为ρ=1.20g/㎝³
立式注射机按外形分卧式注射机
角式注射机
柱塞式注射机
柱塞式注射机是通过柱塞依次将料筒的颗粒状塑料推向料筒前端的塑化室，依靠料筒外的加热器提供的热量，使塑料塑化成黏流状态，并被柱塞注射到模腔中。

注塑工艺与模具设计PPT课件

不良样品
现场问题
气泡
缺料
开口
批锋
流纹
压伤零件
不良样品
现场问题
杂色
缩水
冲胶
压线
外露
变形
现场问题
缩水、缩痕是指产品外表产生凹陷的现象，由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚
区域；解决缩水缩痕问题首先要降低模具温度，使模具温度保持恒温状态，调
整射出与冷却时间，加大保压压力。
现场问题
缩孔、气泡 • 产品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生
现场问题
银丝、银条产品外表附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。银丝的产生一般是
塑胶中的水份或挥发物或附着模具外表的水份等气化所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。需要缩短松退时间，适当加大背压排出螺杆内多余空气。
现场问题
破裂，龟裂，翘曲变形，尺寸偏差产品外表裂痕严重而明显者为破裂；产品外表呈毛发状裂纹，产品锋利
角处常呈现此现象谓之龟裂。决绝方法有减缓流动速度，加大浇口，防止外应力。变形可分成翘曲与扭曲两种现象，平行边变形称为翘曲，对角线方向的变形称为扭曲。产品尺寸取决于塑料型号，包括添加成份，模具收缩指数，成型条件。
现场问题
外表光泽不良、喷嘴流料、喷嘴堵塞产品外表失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜
操作与保养费用40% 初期费用20%
模具使用费用
注塑模具经济学
模具设计
定模、动模尺寸模具尺寸根据机台大小与产品大小来决定的。且要防止因
高压力而导致损坏，防止将模具做的过大带来不必要的浪费；利用材料力学的计算公式，进行理论计算后求的该厚度的推荐值。定模尺寸： h:定模侧厚壁〔mm〕 p：定模内压强〔kgf/cm2〕I:定模内侧长度〔mm) a:定模内压强p承受部位侧壁的高度〔 mm〕 b：定模高度〔mm〕 E：纵向弹性模量〔杨氏模量〕〔 kgf/cm2〕 σmax：最大容许绕度〔mm〕

注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计ppt课件

8.2.3 定模A板和动模B板的设计
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实际工作过程中常用经验法。
2024年7月31日
20
第8章注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
2024年7月31日
21
第8章注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C，在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
2024年7月31日
2
第8章注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
2024年7月31日
29
第8章注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值（公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取标准值，避免采用非标模架。

注塑模设计PPT课件

•11
第3章常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型四、PA6（聚酰胺6或尼龙6）（1）典型应用范围
由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。
•12
第3章常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
四、PA6（聚酰胺6或尼龙6）
•21
第3章常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型六、PVC （聚氯乙烯）（1）典型应用范围
供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，食品包装等。
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：通常不需要干燥处理。熔化温度：185~205℃ 模具温度：20~50℃
聚物。
➢一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相；
➢另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性。
④ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
•4
第3章常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型二、PC（聚碳酸酯）（1）典型应用范围
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2%，建议在80℃以上的热空气中干燥16 小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105℃， 8小时以上的真空烘干。熔化温度：230~280℃，对于增强品种为250~280℃。模具温度：80~90℃。
第3章常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
一、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）

注塑模具基本介绍PPT课件

或块料（预先压制成橡胶垫）。
注塑模具基础知识
模具的分类注塑原理介绍注塑模具介绍常见注塑模具类型模具设计过程模具加工工艺模具修改方式
模具设计流程
NG
客户产品
模具报价 2D出图
吊模孔位置图
注塑模具介绍－其他辅助系统
撬模坑：一般在模板的四个角的断差，主要为方便模具拆装，尤其是公模板一定要有，因为在模具从成形机上下来时，型腔压力会小于外接大气压，加上塑胶粘结，就必须将模具撬开
注塑模具介绍－其他辅助系统
挡尘板：顶出板的运动，需要一定的空间，在模具上这部分是开放的，很容易掉进其他东西，如扳手，料头等，加工模具卡死。这时在模具的上表面安装一块板遮挡以下，就是挡尘板
水路
产品
冷却系统：模具本身就是一个大的冷却系统。为了更好的冷却，通常在模具上加工出一组或者几组水路。冷却水路距离产品一般两倍的水路直径。冷却水不一定都是冷水，看模温来定，也可以是100度的水，有的时候需要用热油冷却。
注塑模具介绍－排气系统
排气槽
排气系统：各个零件之间的配合间隙就是模具的排气系统，当这些间隙不能满足要求时，就需要额外加排气槽排气，如上图所示排气槽。有时，需要在模具的特殊位置用烧结金属（蜂窝煤式金属合金）制作排气入子。
双色模
双色模是在一台成型机上通过旋转，平移公模部分，与不同的母模部分合模成型，成型机分别注射同一材质不同颜色或者不同材质的塑料，从而成型出多样性的产品。
双色模具也可以看成是一套普通模具外加一套嵌件模。
两种颜色模具一般都是两套母模仁，一套公模仁。
双色模
双色模的优点：
双色模可以成型不只两种不同的塑料，可为多色。
热流道
热流道模具的变形：可以将热嘴进到冷流道上，转换成热转冷模式，热流道可以将顶出系统设置在母模侧，也就是倒装模具（双色模中比较常用）。

塑料注射模具设计CAI系统PPT课件

对于矩形型腔也可以采用锥面定位，在型腔四周利用几条凸起来的斜边定位，如图所示。
第二节支承零件
所谓支承零件即指在模具中起装配、定位及安装作用的零件，典型的组合如图所示。
1)动模(或上模)座板和定模(或下模)座板它是动模(或上模)和定模(或下模)的基座。动模座板(或上模座板)是固定在注射机的移动模板上(或液压机的滑块上)。定模座板(或下模座板)是固定在注射机的固定模板上(或油压机的工作台上)。因此，座板的外形尺寸和固定孔必须同设备上的固定板相应尺寸一致。2)动模(或上模)固定板、定模(或下模)固定板它的作用是固定型芯、凹模、导柱和导套等零件。3)支承板(底板) 支承板承受型芯和凹模等传递来的成形压力。支承板应具有足够的强度和刚度，在成形压力的作用下不发生变形和断裂。
导套的精度与配合一般用二级精度过渡配合，用二级精度静配合(如图)。为可靠起见可以再用止动螺钉紧固，是导套的侧面加工——平面切口用螺钉固定的方法。要注意导套的压入方向；是以环形槽代替切口的方法。导套在淬火时可能产生裂纹，最好将环形槽底部做成圆角，以弥补此缺陷；是侧面开孔，用螺钉固定的方法，与a图一样，要注意导套购压入方向，是最简单的方法，导套压人后在端部用铆接的方法将共固定，只是不易更换。光洁度配合部分光洁度要求▽7。
导套主要有直导套和带凸肩导套两种，如图所示。图a为带凸肩的导套，主要用于精度较高的大型模具；图b为直导套，用于小型简单模具，其配合形式如图所示。
形状为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒一圆角R。导柱孔最好打通，否则导柱进入末打通的导柱孔(盲孔)时，孔内空气无法进出，而产生反压力，给导柱的进入造反阻力。当结构需要开盲孔时，就要在盲孔的侧面增加通气孔(如图)或在导柱的侧壁磨出排气槽。材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。

注塑模具开发流程及加工工艺ppt课件

3、线切割应用于尖角位的加工。 4、深孔钻一般应用于大模运水孔的加工及顶针司筒孔的加工。 3.钳工装配钳工在模具的制作过程中起着相当重要的作用，工作需贯穿整个模具的制造流程。钳工的工作，fit模组装，车铣磨钻样样精通。 4.省模、抛光省模、抛光是模具在CNC、EDM、钳工加工后，模具组装前对模具利用砂纸，油石，钻石膏等工具材料对模具零件的加工。
六、改模及修模
模具在试模后，根据试模的情况做出相应的更改，另外在工程师确认胶件后，胶件的结构也要做相应的更改。由于模具已经制作完成，故所有的更改都比较麻烦，甚至有时比重做更困难，必须根据具体情况，找到最好的更改办法。对于结构设计来说，结构的更改必须尽量了解模具情况，是否碰运水、顶针，怎样更改最容易等，可在结合相关信息的情况下再作出相关的改模，必要时可咨询模具组同事。冷却系统的加工：冷却系统的加工(钻运水)，产品一般要求前模运水在发第一次改模资料时需加工，后模运水在发第二次改模资料后需加工，但对于运水开启与否对生产影响较大的情况，如PC料的生产（需打热油成型情况），尽量在第一次试模前开启。故结构设计图纸阶段考虑好各种情况，尽量减少改模的工作量，使得运水的开启能正常运行，生产尺寸尽快确定。产品结构的改模：加筋条，加柱子，结构大改重做镶件。原生筋条加减胶，柱子移位，螺丝柱加大减小，高度加高降低，批锋修整等等。
能加工
能保证光洁度,平面度,圆度要求
磁盘,批士
铣床,车床钻孔,CNC,铣床
A5
ZN01
钻孔
台式铣床,立式钻床
钻床
0.05
0.02
钻攻螺丝孔,穿丝孔,钻铰各类针孔,司筒孔,钻铰入水孔,精镗直身唧嘴孔或
开粗唧嘴孔
模具长度不能超过1米, 钻孔深度不能超过150, 模具材料是非淬火料

《注塑模具基础知识》课件

常见问题与解决方案
填充不足
检查注射压力、速度和时间是否适当，确保模具温度和材料温度适宜。
产品表面缺陷
调整注射压力、时间和速度，改善模具排气，或更换材料。
模具卡死或运动不灵活
检查润滑情况，清洁模具并重新调整。
浇注系统是注塑模具中用于控制塑料熔体注入模具的通道，包括主流道、分流道、浇口和冷料井等部分。
冷料井是位于模具一侧的凹槽，用于收集塑料熔体在注入过程中产生的冷料。
成型零件
成型零件是注塑模具中与塑料熔体直接接触并形成塑件的部分，
包括凹模和凸模。
凹模是构成塑件外部轮廓的模具零件，通常呈凹形。
03
02
详细描述
04
进行必要的工艺分析和计算，确保模具设计的可行性。
遵循标准化和模块化原则，提高模具的互换性和可维修性。
05
06
优化模具布局，合理安排浇注系统和冷却系统。
制造工艺流程
总结词：采用先进的制造工艺，确保模具精度和表
面质量。
根据设计图纸准备材料，进行必要的材料检验和预
处理。
进行热处理和表面处理，提高模具的硬度和耐腐蚀
01
02
03
04
05
06
详细描述
进行表面粗糙度检测，确保模具表面质量。
对模具进行定期维护和保养，延长其使用寿命。
01
注塑模具的使用与维护
使用注意事项
确保模具安装稳固
01
在操作前应检查模具安装是否稳固，确保支撑结构和固定螺丝
都已紧固。
控制注射压力和速度
02
注射压力和速度是影响模具填充和产品成型的关键因素，应根
02
注塑模具主要由成型零件、浇注系统、冷却系统、顶出系统和模架等部分组成。

塑料注射模的设计及制造-PPT文档资料

9
第四章塑料注射模设计及制造 2019/9/1 §4.3普通浇注系统的设计三、浇注系统设计原则
目的与要求重点和难点浇注系统概念浇注系统组成作用浇注系统设计原则主流道设计及制造分流道设计及制造冷料穴与拉料杆思考与练习
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量减少流向杂乱
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量避免过度保压和保压不足
过度保压当浇注系统设计不良或操作条件不当，会使熔料在型腔中保压时间过长或是承受压力过大就是过度保压。过度保压会使产品密度较大，增加內应力，甚至出现飞边。
不积蹞步，无以致千里；不积小流，无以成江海友友情分享
保压不足
目的与要求重点和难点浇注系统概念浇注系统组成作用浇注系统设计原则主流道设计及制造分流道设计及制造冷料穴与拉料杆思考与练习
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问பைடு நூலகம் )
尽量减少停滞现象
停滞现象容易使工件的某些部分过度保压，某些部分保压不足，从而使內应力增加许多。
不积蹞步，无以致千里；不积小流，
目的与要求重点和难点浇注系统概念浇注系统组成作用浇注系统设计原则主流道设计及制造分流道设计及制造冷料穴与拉料杆思考与练习
主浇道
分浇道
浇口
流道系统的设计是否适当，直接影响成形品的外
观、物性不、积蹞尺步寸，无精以度致千和里成；形不积周小期流，。
无以成江海友友情分享
6
第四章塑料注射模设计及制造 2019/9/1 §4.3普通浇注系统的设计三、浇注系统设计原则
浇注系统：指由注射机喷嘴中喷出的塑料进入型腔的流动通道。
作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密的塑件。

塑料注射模具设计与制造实例解析PPT公开课(56页)

2、原始资料分析
❖ (1)塑件分析塑料的分析塑件成型工艺性分析
❖ (2)熟悉工厂实际情况 ❖ (3)熟悉有关参考资料及技术标准
§16.1 塑料注射模具制造特点
3、塑件成型工艺规程的制定
(1)确定成型工艺方法 (2)塑件成型工艺过程的制定 (3)成型工艺条件的确定 (4)选择成型设备 (5)工艺文件的制定
§16.1 塑料注射模具制造特点
3）模具动模板(型芯固定板)零件图及加工工艺规程
8、校核后投产通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，认真绘制，其余零部件尽量采用标准件。
(7)标注模具必要尺寸，如模具总体尺寸、特征尺寸、装配尺寸、极限尺寸。２塑料注射模具常用加工方法
(A3B)成S无型毒工、艺无❖条味件，的成确形定塑(1件的)校表面对有较好校的光对泽。以自我校对为主，其内容包括:模具及
▪ 要保证模具质量 ▪ 要保证模具制造周期 ▪ 要保证模具使用寿命 ▪ 要保证模具成本低廉 ▪ 要提高模具的加工工艺水平 ▪ 要保证良好的劳动条件
§16.1 塑料注射模具制造特点
二、塑料模具设计流程：
❖ 1.接受设计任务（设计任务书、开模指令） ❖ 2.原始资料分析（塑料分析、注塑机分析等） ❖ 3.塑件基本参数计算（收缩率、公差选择等） ❖ 4.模具结构确定（有无抽芯、何种顶出等) ❖ 5.绘制模具结构草图（平面图、排位图、抽芯等） ❖ 6.绘制模具装配图（三维造型和分模） ❖ 7. 绘制模具零件图(出工程图) ❖ 8.校核后投产 ❖ 9. 试模反馈后更改设计至合格
§16.1 塑料注射模具制造特点
1、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由塑料制件的设
计者提出，内容如下: ❖ (1)经过审签的正规塑件图纸，并注明采用塑

塑料注射成型工艺及模具设计注射模成型部分的设计PPT课件

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成型零部件的设计
❖ 成形零部件是决定塑件几何形状和尺寸的零件，主要包括凹模、凸模、镶件、成形杆和成形环等
❖ 凹模和凸模的结构设计
整体式凹、凸模结构组合式凹、凸模结构
➢ 整体嵌入式 ➢ 局部镶嵌式 ➢ 四壁拼合式
小型芯的结构设计
❖ 螺纹型环和螺纹型芯的结构设计
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名词解释
❖ 凹模：亦称型腔，是成形塑件外表面的主要零件 ❖ 凸模：亦称型芯，是成形塑件内表面的主要零件 ❖ 成形杆：成形塑件上小孔的型芯 ❖ 螺纹型环：成形塑件上的外螺纹 ❖ 螺纹型芯：成形塑件上的内螺纹
这些零件需要运动并传力，因此，要求材料具有良好的机械性能，有时还与塑料直接接触，还需注意其耐热性
❖ 支撑零部件
是模具中的受力件，要求材料具有足够的强度和刚度
为30~70MPa
❖ 充模时，塑料熔体对模具的冲刷以及脱模时塑料制品对模具的刮磨，都将导致成形零件表面发生磨损
成形时带有玻璃纤维、玻璃粉、石英粉等硬质填料
❖ 模具在工作过程中，有时还会受到腐蚀作用
在高温下，有些塑料会出现局部分解而产生腐蚀性气体
37
模具常见的失效形式
❖ 塑性变形失效
模具局部产生塑性变形，常见于渗碳钢和碳素工具钢，表现为麻点、起皱、局部塌陷等，产生的主要原因是成形零部件的强度低，表面硬化层薄，或工作温度超过了其回火温度
35
塑料注射模具材料的选用
❖ 制造模具零部件的材料直接影响其寿命、加工成本及制品的质量
❖ 选择模具材料的主要依据是模具的工作条件，结合技术和经济两方面综合考虑
从经济角度出发，对于大批量生产的塑料制品，关心的是模具的寿命，总是要选用较好的模具材料，并采取一定的热处理和表面强化措施；对于小批量生产时，只要能满足成形的质量，可选择价格低廉的模具材料

塑料注射模具设计PPT课件

主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套
(a)
图 4-26 主流道
(b)
2008年3月6日
第三节浇注系统的设计
四、主流道设计与制造
定位环与浇口套的关系
图 4-27 定位环与浇口套
2008年3月6日
（4）浇口套常采用标准件，材料取45钢，装配后的加工。
2008年3月6日
四分流道设计
作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔。
26.04.2021
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-6 分型面的选择
尽量减少塑件在分型面上的投影面积
26.04.2021
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-7 分型面的选择
要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等
品外观、尺寸精度、物理性能和成型效率。
浇口过小：易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接痕等
外观上的缺陷,且成型收缩会增大。
浇口过大：浇口周围产生过剩的残余应力,导致产品变形
或破裂,且浇口的去除加工困难等。
2008年3月6日
2.浇口的类型及特点: 1）直接浇口（主流道型浇口）：
直接浇口广泛应用于单型腔模具
1.主流道：把塑料熔体引入模具。 2.分流道：平稳地转向和分流 3.浇口：流道中最狭小的部分作用：①调节、控制料流速度 ②调节、控制补缩时间 ③防倒流 4.冷料穴：储存冷料，防止冷料进入型腔。 ①堵塞浇口 ②影响塑件质量浇注系统的设计是否适当，直接影响成型品的外观、物性、尺寸精度和成型周期。
三、分型面的选择原则
分型面的选择要有利于简化模具结构

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5.3 普通浇注系统设计
一、系统组成二、浇注系统设计原则三、主流道设计四、分流道设计五、浇口的设计六、冷料穴和拉料杆的设计七、排气与引气系统的设计
2008年3月6日
5.3 普通浇注系统设计
普通浇注系统：冷流道
无流道凝料浇注系统：热流道、绝热流道
普通浇注系统分为：
直浇注系统：主流道轴线⊥ 分型面→卧式、立式注射机
二、相关知识
（一）型腔（cavity ）数量的确定及布局
2. 多型腔的排列
(1) 型腔的布置的形式按料流阻力的大小可分：平衡式（p101)和非平衡式。
按型腔布局形状：直线排列、H形排列、圆形排列等，圆形排列
图3-1 一模十六腔的3种排列方案 1
二、相关知识
（一）型腔（cavity ）数量的确定及布局
有利于保证塑件质量
图 4-5 分型面的选择
分型面的位置要有利于模具的排气
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-6 分型面的选择
尽量减少塑件在分型面上的投影面积
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-7 分型面的选择
要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等
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塑料模具的浇注系统
2008年3月6日
1.主流道：把塑料熔体引入模具。 2.分流道：平稳地转向和分流 3.浇口：流道中最狭小的部分作用：①调节、控制料流速度 ②调节、控制补缩时间 ③防倒流 4.冷料穴：储存冷料，防止冷料进入型腔。 ①堵塞浇口 ②影响塑件质量浇注系统的设计是否适当，直接影响成型品的外观、物性、尺寸精度和成型周期。
图 4-14 分型面的选择
尽量地把侧向分型抽芯机构留在动模一侧
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
分型面的选择要有利于简化模具结构
图 4-15 分型面的选择
塑件不止有一个抽芯的时候，在选择分型面时要使较大的型芯与开模方向一致
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
分型面的选择要有利于简化模具结构
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-8 分型面的选择
分型面Ⅰ、Ⅱ哪个更能保证双联齿轮的同轴度要求？
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-9 分型面的选择
分型面的选择也要有利于保证塑件的尺寸精度
第二节塑件在模具中的位置设计
2008年3月6日
三主流道设计
是注射机喷嘴与型腔或与分流道连接的这一段进料通机喷嘴和模具的桥梁，是熔料进入型腔最先经过的部位。
设计要点: （1）截面形状、锥度、孔径、长度、球面R、圆角r
2008年3月6日
第三节浇注系统的设计
四、主流道设计与制造
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于塑件脱模
图 4-3 分型面的选择
分型面要取在塑件的最大截面处
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-4 分型面的选择
分型面的选择要满足塑件表面质量的要求
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
浇注系统：指由注射机喷嘴中喷出的塑料进入型腔的流动通道。作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密的塑件。
分析如图所示防护罩塑件，材料为ABS,大批量生产，要求塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。试设计其浇注系统。
2008年3月6日
横浇注系统：主流道轴线∥分型面→角式注射机（动画集）
一、系统组成：
主流道、分流道、浇口、冷料穴。
2008年3月6日
二、相关知识
（三）浇注系统设计
1. 普通浇注系统的组成与设计原则（1 ）普通浇注系统的组成
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。浇注系统的作用：充满型腔，压力传递。普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴等部分组成
2. 多型腔的排列
（2）型腔的布置原则
① 考虑料流平衡和热平衡。 ② 浇口开设部位应力求对称。 ③尽可能使型腔排列得紧凑，以减小模具的外形尺寸
（a）不合理
（b）合理
图3-2 型腔布置力求对称
（a）不合理
（b）合理
图3-3 型腔布置力求紧凑
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第二节塑件在模具中的位置设计
一、分型面的定义及表示方法
主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套
(a)
图 4-26 主流道
(b)
2008年3月6日
第三节浇注系统的设计
四、主流道设计与制造
定位环与浇口套的关系
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-11 分型面的选择
要考虑飞边在塑件上的位置
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
分型面的选择要有利于简化模具结构
图 4-13 分型面的选择
尽可能的避免侧向分型或者抽芯
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
分型面的选择要有利于简化模具结构
分型面 —— 模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，也叫合模面。
图图 44--11 分分型型面面
第二节塑件在模具中的位置设计
二、分型面的形状
(a)平面
(b)斜面
(c)阶梯面
(d)曲面
图 4-2 分型面的形状
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
1、有利于脱模 2.有利于保证塑件质量 3.有利于简化模具结构 4.有利于模具成型零件的加工
2008年3月6日
二、浇注系统设计原则
1.适应塑料的工艺性 2.排气良好 3.流程要短 4.避免料流直冲型芯或嵌件 5.修整方便，保证制品外观质量 6.防止塑料制品变形 7.浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小，容积也应尽量少 8.浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称，浇注系统与型腔的布置应尽量减小模具的尺寸。
图 4-16 分型面的选择
使塑件尽量留在动模一侧
第二节塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
要有利于模具成型零件的加工
图 4-17 分型面的选择
斜分型面的型腔部分比平直分型面的型腔更容易加工
第二节塑件在模具中的位置设计
实例：灯罩模具设计
图 4-18 灯罩模具设计
5.3 普通浇注系统设计任务导入：