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管道焊接施工方案一、工程概况本方案针对的是直径为XXX毫米，长度为XXXX米的钢管道焊接工作。
该管道用于输送XX介质，工作压力为XXMa，工作温度范围为XX至XX摄氏度。
焊接工作需在满足国家及行业标准的前提下进行，确保焊缝的强度、耐腐蚀性能以及长期的稳定运行。
二、施工准备1. 人员准备：选派具有相应资格证书的焊工，并对所有参与人员进行安全技术培训，确保每位工作人员熟悉操作规程和安全措施。
2. 材料准备：采购符合标准的焊材，包括焊条、焊丝等，并进行严格的入库检验。
3. 设备准备：准备相应的焊接设备，如焊机、焊枪、保护气体供应系统等，并确保设备处于良好的工作状态。
三、焊接工艺1. 焊接方法：根据管道材质和工况要求，选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、气体保护焊等。
2. 焊接参数：设定合理的焊接电流、电压、焊接速度和热输入等参数，以保证焊缝成形良好，无夹渣、气孔等缺陷。
3. 预热及后热处理：对于需要预热的管材，应根据材料特性和环境条件制定预热方案。
焊接完成后，根据需要进行适当的后热处理，以消除焊接应力。
四、质量控制1. 焊缝检验：采用无损检测方法，如X射线或超声波检测，对焊缝进行质量检验。
2. 压力测试：完成焊接工作后，对管道系统进行压力测试，检查是否存在泄漏点。
3. 记录与追溯：详细记录焊接过程中的各项数据和检验结果，确保每一环节可追溯，便于后续的质量评估和维护。
五、安全与环保1. 安全防护：现场作业人员必须佩戴相应的防护装备，如防护眼镜、手套、防护服等。
2. 环境保护：合理布置施工现场，减少噪音和光污染，做好焊接烟尘的排放处理，确保施工过程符合环保要求。
六、应急预案制定详细的应急预案，包括火灾、爆炸、人员伤害等情况的应对措施，确保一旦发生紧急情况能够迅速有效地进行处理。
总结：。
管道焊接方案1. 管道焊接概述管道焊接是指将两段管道材料通过焊接工艺连接在一起的过程。
在各种工业领域，管道焊接是一项常见且重要的任务。
本文将介绍管道焊接的常见类型、焊接工艺和注意事项，以及一些常见的管道焊接方案。
2. 管道焊接类型管道焊接按照焊接方式可分为以下几种类型：•对接焊接：焊接两段管道材料的端部，常用的对接焊接方法包括焊接接头锻压、电阻焊接和电弧焊接。
•角焊接：将两个管道连接在一个角度上，常用的角焊接方法包括电弧焊接和气焊。
•搭接焊接：将一段管道的外径与另一段管道的内径进行连接，常用的搭接焊接方法包括电弧焊接和TIG焊接。
•环缝焊接：将管道的环缝焊接在一起，常用的环缝焊接方法包括电弧焊接和TIG焊接。
3. 焊接工艺和注意事项管道焊接过程中，需要注意以下几个方面的工艺和事项：3.1 焊接材料的选择选择合适的焊接材料对于确保焊接质量至关重要。
常见的焊接材料包括焊接电极、焊丝和焊剂。
在选择焊接材料时需考虑管道材料的种类和用途，以及焊接部位的特殊要求。
3.2 焊接设备和工具的准备在进行管道焊接前，需要准备好相应的焊接设备和工具。
常用的焊接设备包括焊接机、气体供应装置和电极夹等。
同时，还需要准备适当的焊接辅助工具，如焊接钳、焊接面罩和钢丝刷等。
3.3 焊接工艺参数的设置在进行管道焊接时，需要根据具体焊接材料和管道类型设置相应的焊接工艺参数，如焊接电流、焊接电压和焊接速度等。
合理设置焊接工艺参数能够保证焊接质量和效率。
3.4 焊接过程的控制焊接过程中需要控制焊接速度、焊接温度和焊接压力等因素，确保焊缝的质量和牢固度。
此外，还需要注意焊接过程中的安全措施，如佩戴防护眼镜和防护服，并确保焊接场地通风良好。
3.5 焊后处理焊接完成后，需要对焊接部位进行相应的焊后处理。
常见的焊后处理包括打磨、清洗和去除焊渣等操作，以确保焊缝的平整度和光滑度。
4. 常见的管道焊接方案根据具体的管道应用和要求，常见的管道焊接方案可以分为以下几种：4.1 管道对接焊接方案对接焊接是最常见的管道连接方式，它可以使用不同的焊接工艺，如电弧焊接、电阻焊接和激光焊接。
管道焊接施工方案设计
一、前期准备
在进行管道焊接施工前，必须进行充分的前期准备工作。
首先需要对焊接现场
进行检查，确保符合施工要求和安全标准。
同时，要对焊接人员进行培训，提高他们的焊接技能和安全意识。
另外，要准备好所需的焊接设备和材料，并进行检查确保其完好无损。
二、管道焊接工艺选择
在设计管道焊接施工方案时，必须根据管道的材质、规格和要求选择合适的焊
接工艺。
常用的管道焊接工艺包括手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等，需要根据实际情况选择最适合的工艺。
三、工序安排
在进行管道焊接施工时，需要合理安排焊接工序，保证施工效率和焊接质量。
通常的工序安排包括准备工作、管道切割、管道对接、焊接、炬焊等环节，每个工序都需要严格按照要求进行操作。
四、焊接质量控制
为了保证管道焊接的质量，必须进行严格的焊接质量控制。
在施工过程中，要
对焊缝进行不间断的检测和监控，确保焊接质量符合要求。
另外，还需要对焊接工艺进行评估和调整，以提高焊接的质量和效率。
五、安全措施
在进行管道焊接施工时，安全是首要考虑的因素。
必须严格遵守焊接安全规范，穿戴好防护装备，并确保焊接现场的通风和照明良好。
另外，在使用焊接设备时要注意操作规范，防止发生事故。
六、总结
管道焊接施工是一项复杂的工程，需要充分的前期准备和严格的操作流程。
只
有做好每个环节的工作，才能确保焊接质量和施工安全。
希望本文对管道焊接施工方案的设计有所帮助。
管道焊接施工方案1. 引言本文档描述了管道焊接施工方案，包括施工准备、焊接工艺选择、工具与设备准备、施工步骤和质量控制等内容。
通过遵循本方案，可以确保管道焊接施工过程的安全性和品质。
2. 施工准备在进行管道焊接施工之前，需要做好以下准备工作：•安全措施：确保施工现场的安全，包括准备好消防器材、设置好警示标志等。
•材料准备：准备好所需焊接材料，包括焊条、焊接丝等，并进行检查，确保质量合格。
•焊工准备：选择合格的焊工进行施工，并确保焊工具有必要的资质和经验。
3. 焊接工艺选择根据具体的管道材质、管径和工作条件等因素，选择合适的焊接工艺。
常用的管道焊接工艺包括手工电弧焊、气体保护焊和焊接机器人等。
根据实际情况选择适当的焊接工艺，以确保焊缝质量满足要求。
4. 工具与设备准备在进行管道焊接施工之前，需要准备以下工具与设备：•焊接设备：包括焊接机、气瓶、电焊钳等。
•辅助工具：如切割机、磨床、扳手等。
•清洁工具：如刷子、溶剂等用于清洁焊接表面的工具。
以上工具与设备应保持良好的状态，并经过检查，确保可正常使用。
5. 施工步骤本节将介绍管道焊接的一般施工步骤，具体的步骤可以根据具体情况进行调整。
5.1 清洁表面在进行管道焊接之前，首先需要清洁焊接表面。
使用刷子和溶剂将焊接表面上的污垢和腐蚀物清除干净。
确保焊接表面干燥和清洁。
5.2 安装焊条/焊丝根据所选择的焊接工艺，选择合适的焊条或焊丝，并将其安装到焊接设备中。
5.3 进行预热（可选）对于较大直径的管道和厚度较大的管道壁，可以进行预热。
通过预热可以减少焊接区域的应力和热裂纹的风险。
5.4 进行焊接根据焊接工艺选择合适的焊接方法，开始进行焊接。
焊接时应注意保持适当的焊接电流和电压，保持适当的焊接速度，并确保焊条或焊丝与焊接表面的良好接触。
5.5 进行修整在焊接完成后，进行焊缝的修整。
使用磨床等工具将焊缝修整光滑，确保焊缝的质量和外观。
6. 质量控制在管道焊接施工过程中，需要进行严格的质量控制，以确保焊接质量符合要求。
管道焊接方案一、管道切割下料：坡口采用坡口机加工，然后用角向磨光机和内磨机将坡口及管口内外壁处２0mm范围内打磨出金属光泽.二、对口1、管道坡口加工好后即可进行对口，钢管组对对口角度55°-65°，对口间隙1-1.5mm。
不允许割斜口。
对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定的值。
对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。
2、焊接前应用目测对管间隙检查，并将管口25mm范围内打磨出金属亮泽，对于DN400以上的钢管应氩弧打底，再进行施焊。
三、施焊1、管道材质为Q235-B,连接方式为焊接，亚弧焊丝型号（H08mn）,电焊条（JH结422酸性）；焊机型号：铺底采用WS-350直流逆变焊机，焊接采用交流电焊机350kw-500kw，焊机性能必须稳定，功率等参数应满足焊接条件。
2、其焊接参数如下：底层：焊接电流90—110A，电压12—16V；氩气流量7-9L/min（氩弧焊打底）焊接电流110—130A，电压22—24V；（手工电弧焊打底）夹层及盖面：焊接电流110—140A，电压22—24V。
3、管子对口检查合格后，应先点焊定位，管口定位焊时应与正式焊接工艺相同，且定位焊时应符合下列要求：a、所用焊条应与正式焊接采用焊条相同，且与焊接工艺评定一致。
b、在纵向焊缝或螺旋焊缝的端部，不能进行定位焊、点固焊时点数不少于6点，点焊长度为60-70mm。
c、根部必须焊透。
4、焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，要重新加热。
每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。
5、焊条使用前应烘干，烘干温度为150—200℃，恒温时间1小时，烘干后在100℃恒温箱内保存，焊接时随用随取。
当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后再使用，重新烘干的次数不超过2次。
在焊接过程中如出现焊条药皮发红，燃烧或严重偏弧时应立即更换焊条。
管道焊接施工方案一、背景介绍管道焊接是工程建设中常见的施工方式，用于连接管道及配件，保证管线的正常运行。
正确的管道焊接施工方案对保障管道的安全使用至关重要。
二、施工前准备1.根据设计要求和现场实际情况，制定施工计划和安全方案。
2.确保焊接人员具备相应的资质和经验。
3.检查焊接设备和工具的完好性，做好相关准备工作。
三、施工步骤1.准备工作–清理管道表面及接口，确保无杂质。
–对接管道及配件，完成布局和定位。
2.管道切割–使用管子切割机或手动切割工具，按照要求进行切割。
–确保切口平整，无毛刺，方便后续的对接和焊接。
3.管道预热–对焊接部位进行预热处理，提高焊接质量。
–根据管道材质和壁厚确定合适的预热温度和时间。
4.焊接操作–采用合适的焊接方法（TIG、MIG、焊条焊等）进行焊接。
–控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。
5.焊后处理–对焊缝进行外观检查和质量评定。
–如有需要，进行后续的焊接补强或热处理工作。
四、质量控制1.完成每道工序后进行质量检查，发现问题及时处理。
2.焊接完成后进行水压试验或气压试验，确保管道连接处无泄漏现象。
3.按照相关标准和规范进行验收，保证管道焊接的质量可靠。
五、安全注意事项1.焊接作业时需佩戴防护用品，确保人身安全。
2.焊接现场要保持通风良好，防止有害气体的积聚。
3.对相关设备和工具进行定期检修和维护，确保施工安全。
六、总结管道焊接是一项重要的工程施工环节，正确的施工方案和严格的管理控制对工程质量和安全至关重要。
通过合理的施工步骤和质量控制，可以保证管道焊接工作顺利进行，最终实现项目的顺利交付和使用。
管道焊接施工方案一、施工准备1.进行施工前的安全检查，确保施工现场的安全。
2.检查焊接设备和工具的运行状态，确保其正常工作。
3.确定焊接材料的规格和质量要求，并进行检查。
4.组织施工团队，明确任务分工。
5.对管道进行清洁和处理，确保焊接质量。
6.确定工作区域，并进行隔离。
二、焊接材料准备1.检查焊条和焊丝的质量，确保其符合规定标准。
2.确定焊接材料的规格和型号，准备必要的数量。
3.清洁和处理焊接材料，确保其表面干净。
4.对焊接材料进行分类和编号，以便使用。
三、焊接工艺选择1.根据管道的材质、尺寸和使用要求，选择适合的焊接工艺及焊接方式。
2.明确焊接工艺参数，如焊接电流、电压、速度等。
3.将焊接工艺和参数记录在焊接工艺卡中，以便实施时参考。
四、焊缝准备1.对管道进行加工和准备焊缝，确保焊缝质量。
2.清洁和除去管道表面的氧化物和杂质。
3.对焊缝进行坡口、倒角、整平等处理。
五、焊接操作1.按照焊接工艺卡的要求，进行焊接操作。
2.根据焊接工艺选择焊接方法，如手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
3.注意保护焊接区域，避免影响其他工序。
六、焊后处理1.检查焊接质量，包括焊缝的完整性和外观质量。
2.对焊缝进行除渣和打磨，确保焊接质量。
3.进行焊缝的无损检测，如超声波检测、射线检测等。
4.进行防腐处理，如涂层涂装、防腐涂料涂覆等。
七、施工安全措施1.严格遵守焊接安全操作规程，确保工人的人身安全。
2.使用焊接防护设备，如焊接面罩、手套、防护服等。
3.搭设防护栏杆，确保周围人员的安全。
4.做好防火措施，避免火灾事故的发生。
5.做好通风和防尘工作，保护工人的健康。
八、施工质量控制1.建立和执行施工质量控制计划，明确施工过程中的质量要求。
2.进行焊缝的尺寸检查，确保其与要求相符。
3.进行焊缝的力学性能检测，确保其满足相关标准。
4.进行焊缝的外观检查，确保其外观质量。
九、施工验收1.进行焊接质量验收，确保其符合相关标准。
2.进行施工记录整理，包括焊接工艺卡、焊接质量报告等。
管道焊接工艺施工方案编制：审核：审批：×××工程有限公司2024年6月目录一、编制说明 (3)二、编制依据 (3)三、工程概况 (3)四焊接材料的管理 (3)其他焊条摆放按照焊材管理制度焊条库分类堆放。
(5)五焊工管理 (5)六焊接工艺 (6)七质量保证体系 (10)八焊接质量检验 (11)一、编制说明本施工方案是针对******2期项目，用于管道预制和安装的焊接施工，特编制此质量控制计划。
二、编制依据1、中国***设计院编制图纸2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－20103、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－984、《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501－20026、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184－937、《承压设备无损检测》JB4730－2005；8、《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SH3520-20049、《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检锅[2002]109号10、《石油化工企业设计防火规范》GB50160-200811、《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000三、工程概况1、项目名称：******项目2、建设单位：******建设有限公司3、设计单位：****有限公司4、监理单位：******监理中心5、工程地点：*****工业区四焊接材料的管理1.采购和验收焊条、焊丝必须有出厂的质量证明书，质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。
各项指标应符合的有关规定，缺项部分应复验，复验合格并经监理及质量监督站审核合格后方可使用。
焊条药皮不得脱落或有明显的裂纹，氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96%。
2. 保管和烘干（1）焊材要妥善保管在焊材库内，焊材库内要配置温湿度计和除湿机。
焊材库内的温度要保持在5℃以上，相对湿度不大于60%。
管道焊接专项施工方案一、前期准备工作1.明确工作目标和任务：根据管道设计方案和施工图纸，明确管道焊接工作的目标和任务。
2.组织施工人员：按照工作需要，组织具备相应技术资质和经验的焊接人员，确保施工人员的数量和质量。
3.采购材料和设备：根据管道焊接工作的需要，采购焊接材料、设备和工具，确保施工过程中的物资供应和设备设施的完善。
4.施工现场准备：清理施工现场，确保施工现场的整洁和安全。
设置警示标志，防止非施工人员进入施工区域。
5.安全技术措施：制定并贯彻安全生产方针，确保施工过程中安全规范的执行。
为施工人员配备必要的防护设施，并进行安全培训和演练。
二、施工流程1.制定施工方案：根据管道设计方案和施工图纸，制定详细的施工方案，包括焊接过程、焊接顺序、焊接参数、焊接材料和设备的选择等。
2.焊接准备工作：按照施工方案的要求，进行焊接准备工作。
包括焊缝的清理、管道的对接和校正、焊缝的划线和标记等。
3.焊接操作：按照施工方案的要求，进行焊接操作。
保持焊接电流和电压的稳定，控制焊接速度和焊接温度，确保焊接质量。
根据需要进行内外焊接、坡口焊接、文件焊接等。
4.焊后处理：焊接完成后，及时进行焊后处理工作。
包括焊缝的磨削和去毛刺、焊缝的清洁和除锈、管道的防腐处理等。
5.质量检验：对焊缝进行质量检验，包括焊缝的外观检查、焊缝的尺寸检测、焊缝的无损检测等。
确保焊接质量符合设计要求和施工规范。
三、安全措施1.施工人员必须持证上岗，具备相应的焊接技术资质和安全知识。
2.施工人员必须佩戴防护设施，包括焊接面具、防护眼镜、耐火服装、耐热手套等，保护自身安全。
3.施工现场必须设置明显的警示标志，禁止非施工人员进入施工区域。
4.施工过程中必须进行安全巡检，及时发现和处理安全隐患。
5.施工人员必须熟知安全操作规程，如焊接操作的注意事项、紧急停工的措施等。
四、质量控制1.选择符合要求的焊接材料，如焊条、焊丝等。
对焊材进行严格的验收和检测。
一、项目背景随着我国工业的快速发展，工艺管道作为工业生产中的重要组成部分，其焊接质量直接影响到整个生产过程的稳定性和安全性。
为确保工艺管道焊接质量，提高焊接效率，降低生产成本，特制定本专项方案。
二、项目目标1. 确保焊接质量，满足相关标准和规范要求。
2. 提高焊接效率，缩短工期。
3. 降低焊接成本，提高经济效益。
4. 提高焊接人员技能水平，培养专业人才。
三、焊接工艺1. 焊接方法：采用手工电弧焊（TIG焊、MIG焊、手工电弧焊等）和气体保护焊（CO2气体保护焊、混合气体保护焊等）。
2. 焊接材料：选用符合国家标准的焊条、焊丝、保护气体等焊接材料。
3. 焊接设备：配置符合要求的焊接设备，如焊接电源、焊接机头、气体发生器、气瓶等。
4. 焊接参数：根据焊接材料和焊接要求，确定合适的焊接电流、电压、焊接速度、保护气体流量等参数。
四、焊接质量控制1. 焊接前检查：对焊接材料、焊接设备、焊接场地进行严格检查，确保符合焊接要求。
2. 焊接过程控制：严格按照焊接工艺要求进行焊接，确保焊接过程稳定、可靠。
3. 焊接后检查：对焊接接头进行外观检查、无损检测（如射线探伤、超声波探伤等），确保焊接质量符合要求。
4. 焊接记录：详细记录焊接过程，包括焊接参数、焊接人员、焊接时间等，便于追溯和查询。
五、焊接人员培训与管理1. 焊接人员培训：对新员工进行焊接技能培训，提高焊接人员技能水平。
2. 焊接人员考核：定期对焊接人员进行考核，确保其具备焊接操作能力。
3. 焊接人员管理：建立健全焊接人员管理制度，明确焊接人员职责，确保焊接质量。
六、应急预案1. 焊接事故预防：加强焊接现场安全管理，防止焊接事故发生。
2. 焊接事故处理：一旦发生焊接事故，立即启动应急预案，采取措施进行处理。
3. 焊接事故调查：对焊接事故进行调查分析，找出事故原因，防止类似事故再次发生。
七、项目实施与验收1. 项目实施：按照本方案要求，有序开展工艺管道焊接工作。
山东石大科技集团有限公司北蒸馏装置检修压力管道焊接施工方案编制：审核：审批：保障部工程部生产车间技术质量部生产运行部主管领导山东省显通安装有限公司压力管道安装工程施工方案一、工程概况：本工程为山东石大科技集团有限公司北蒸馏装置，压力管道安装焊接工程。
主要安装焊接工程量见下表：二、本次施工执行的标准规范《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50235-98）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》（SH3501-1997）《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》（SH/T3520-2004）《承压设备无损检测》(JB/T4730-2005)《石油化工异种钢焊接规程》（SH3526-2004）三、焊接施工方案1．焊前准备1.1.对焊工资格的要求根据本次检修的施工要求，凡参加压力管道焊接的焊工必须持有技术监督部门根据《锅炉压力容器焊工考试规则》考核合格的焊工担任焊接任务。
其他焊接人员不得随意焊接压力管道和压力容器。
1.2管道材料的检验：材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定；管道应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、过滤器等其他组件)必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；所有管道组成件，均应有产品标识；任何材料代用必须经甲方同意，不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。
2.管道预制：2.1管道预制应按单线图或工管表规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、划线尺寸准确；管子切割时，碳素钢管可采用机械方法或氧乙炔焰切割。
2.2管道切割：合金钢管道应采用机械切割，当机械切割无法进行时采用等离子切割，火焰切割的合金钢。
管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1 ，且不超过3mm 。
切割完成坡口后必须除去坡口表面的氧化层及淬硬层后，方可进行管道的组对焊接。
2.3坡口加工：坡口形式及加工要求合金钢管道可用氧乙炔焰加工但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。
图5.2.5-13.管道组对（1）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量：不超过壁厚的10%，且不大于1mm。
（2） 厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm 或外壁差超过2mm时应该按图加工组对（3）管道焊口组对质量应符合以下要求： 管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm；焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm 范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。
（4）壁后相同的管子、管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10％，且不大于1毫米。
1.内壁尺寸不相等2.外壁尺寸不相等4.焊材选用原则如下：1)一般应选用被焊管材化学成分相当的焊接材料；2)焊缝金属的强度值应不低于管材标准值的下限。
3) 根据SHJ520-91标准规定，本次检修Gr5Mo管道采用，高铬镍(25％Cr-13％Ni以上)奥式体焊接材料进行焊接，焊后不做热处理。
焊条在焊接前必须按规定进行烘干A402焊条烘干温度为250-350℃，烘干时间为2小，焊条烘干后200℃恒温1.5小时。
A132焊条烘干温度为200-250℃，烘干时间为2小，焊条烘干后150℃恒温1小时，1Gr5Mo材质的管道焊接按《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SHJ520-91标准的相关规定执行，在焊接铬钼管道时管口内部必须冲氩气进行保护，底层焊道宜采用钨极氩弧焊方法进行焊接，焊丝采用奥氏体H1Gr25Ni21进行焊接，焊丝直径2.0mm，焊接电流110～120A，焊接电压20～24V，直流正接。
其余各层焊接时采用A402焊条，焊条直径3.2mm，焊接电流90～120A，焊接电压20～24V，直流反接。
层间温度保持在100℃以内。
1Cr18Ni9Ti材质的管道焊接按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的相关规定执行，在焊接不锈钢管时管口内部必须充氩气进行保护，不锈钢材质为1Cr18Ni9Ti，采用H0Cr20Ni10Ti焊丝打底，焊丝直径2.0mm，电流100～120A，电压20～24V，直流正接。
其余各层采用A132焊条进行填充盖面，焊条直径3.2mm，电流90～110A，电压20～24V，直流反接。
4）.焊材选用表钢管焊口焊材的选用根据GB50236及SHJ520的相关要求按下表执行：5.管道的焊接(1) 根据管道材料的具体情况，制定基本的焊接工艺规程。
(2) 所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录的支持，否则应对无评定记录的工艺进行评定。
(3) 焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。
(5) 焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
(6) 焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。
（7）管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：风速：氩弧焊＜2m/s，手工电弧焊＜8m/s；相对湿度＜90％；环境温度：当环境温度低于0℃时，应在焊接前预热至15℃以上；除应进行焊前预热外，还须对焊口采取焊后保温措施。
（8）两侧距坡口边缘25～30毫米处及焊丝清理干净飞溅物，引弧应提前5～10秒钟输送氩气，借以排除管中及工件被焊处的空气，并调节减压器到所需流量值，若不用流量计，则可凭经验把喷嘴对准脸部或手心确定气体流量。
焊前应进行定位焊，在被焊工件上暂焊起弧板及引出板。
焊后热处理A. 适用范围：适用于按GB50235施工及验收规范范围内的低温碳钢、低合金钢及Cr5Mo 钢等钢管焊缝焊后热处理工艺。
B. 施工准备：B.1施工用材料和机具要求B.1.1热处理所用保温材料应为硅酸铝保温粘，且应有质量证明书。
B.1.2热处理设备为可控自动控制温度的固定盘柜式控制柜或手提式控制箱，加热器采用绳状或片状电阻加热器，热电偶位K型，其连接线为补偿导线。
B.1.3热处理设备应检验合格，温度指示灯以标记热电偶校验准确。
B.1.4挡雨、雪的遮盖物准备齐全。
B.2作业条件B.2.1热处理前应熟悉专业标准以及工艺、设备、测量仪表的使用。
B.2.2热处理操作人员应经专业技术培训、。
经考试或考核合格，并取得相应的资格证，持证上岗。
B.2.3热处理前焊接技术人员应对焊缝进行确认，确认项目包括：a. 焊接工作已完成；b. 焊缝外观质量符合质量标准；c. 其他要求的检验项目已检验合格，并取得检验合格通知书；d. 除铬钼耐热钢以外的焊缝的无损检验已检验合格，并已取得合格通知书。
C. 操作工艺C.1工艺流程工艺流程图C.2热电偶及加热器安装C.2.1 每道焊口安装一支热电偶，热电偶安装在靠近焊缝边缘的10mm内，管材与热电偶端部接触处应用砂轮机打磨出金属光泽，热电偶安装用细铁丝绑扎，为保证所测温度为管材实际温度，在热电偶与加热器之间垫一小块保温玻璃棉进行隔离。
C.2.2 加热器安装完毕后用进硅酸铝保温粘行保温，保温厚度100—50mm，为降低温度梯度，加热器外部设备100mm范围内应予以保温。
C.3热处理工艺C.3.1 焊缝的热处理有利于缓和残余应力，焊接后热对焊缝焊接接头冷却速度的降低、促进氢的逸出、避免出现硬度升值有利。
冲击韧性试验表明，焊后热处理对熔敷金属和焊接热影响区的韧性提高不力，有时在焊接热影响区的晶粒粗化范围内还可能发生晶间开裂。
C.3.2热处理的加热温度范围1Gr5Mo为750～780℃，经充分保温后缓慢冷却。
保温时间一般按钢材板厚每毫米2.5min计算，但最少不低于30min。
C.3.3铬钼管道焊口，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200～300℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理相同。
C.3.4焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合下表的规定。
C.3.5当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按上表规定的下限温度降低50℃。
C.3.6焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：C.3.6.1当温度升至300℃以上时，加热速率不应大于(205×25/δ)℃/h，且不得大于220℃/h。
C.3.6.2焊后热处理的恒温时间应为每毫米壁厚恒温3分钟，最少不得低于30min，在恒温期间内最高与最低温差应低于50℃。
C.3.6.3恒温后的冷却速率不应大于(60×25/δ)℃/h，且不得大于260℃/h，300℃以下可自然冷却。
C.3.6.4热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。
C.4热处理操作C.4.1操作人员在送电前认真检查电源是否正确连接，漏电保护器是否灵敏，加热器瓷环有无损坏，保温是否符合热处理工艺要求，热处理设备和管道接地是否良好，热处理管道两端是否封闭，测温系统每个端子必须紧固。
C.4.2热处理过程中操作者应注意观察温度指示记录表有无异常，如发现温度异常是应停止升温，分析原因，找出为题并处理完毕后才能继续升温。
C.4.3热处理过程中调节电流、电压时，应平衡、慢速、独此，严禁电参数急速大跨度变化。
C.4.4在临近恒温温度约50摄氏度时，应逐步减小电流、电压，使升温速度逐渐减小，平滑过渡至恒温温度。
C.5热处理记录C.5.1热处理过程应随时记录加热温度、升温速度、恒温时间、降温速度，并签上操作者姓名和日期。
C.5.2热处理技术人员应对热处理操作是否符合热处理工艺要求进行检查，并在管道焊缝热处理质量检验记录上签字确认。
C.5.3热处理技术人员负责监督热处理操作，审核热处理结果是否与工艺要求一致。
D. 质量标准D.1热处理完成后，每种材质、每种管径的热处理焊缝，按20%的比例且至少保证一道焊缝进行硬度试验，焊缝的硬度值不超过母材标准布氏硬度值HB+100，且满足下列规定：a合金总含量小于3% HB<270b合金总含量为3%～9% HB<300c合金总含量大于10% HB<350D.2硬度检验不合格时，对当班次作加倍复检，分析原因，对不合格焊缝重新热处理。
E. 质量记录E.1硬度检验报告E.2热处理质量检验记录F. 注意事项F.1热处理操作人员做好检查记录F.2经过热处理的压力管道上不得再进行焊接修补和组焊其他零部件，否则应重新对其进行热处理。
