时代机器人车桥弧焊系统方案书

上车平台机器人焊接系统技术说明关键词：上车平台机器人焊接系统技术方案-方案设计--技术方案说明书-技术标书-技术协议关键词：上车平台机器人焊接系统技术方案-方案设计--技术方案说明书-技术标书-技术协议目录1 设计依据 (4)1.1产品 (4)1.2现场环境信息 (4)2 系统构成概述 (5)2.1系统布局图 (5)2.2系统构成 (6)2.3系统说明 (7)3 工艺方案 (10)3.1工艺分析 (10)3.2电气控制方案 (10)3.3夹具设计方案 (10)4 供货范围 (11)5 项目进度计划 (13)6 安装调试 (13)6.1在XXXX的安装调试 (13)6.2在客户处安装调试 (13)7 培训 (14)8 验收 (15)8.1设备设备制造现场验收 (15)8.2设备使用现场验收 (15)9 质保期 (16)10 责任 (17)10.1买方责任 (17)10.2卖方责任 (17)11 附件一：技术资料 (18)11.1IRB1600工业机器人 (18)11.2IRC5控制柜 (19)11.3TPS全数字化脉冲焊接电源 (19)11.4S MART TAC智能寻位系统 (22)11.5AWC电弧跟踪系统 (23)11.6TB I双水冷焊枪RM80W (25)11.7TB I清枪剪丝装置 (27)关键词：上车平台机器人焊接系统技术方案-方案设计--技术方案说明书-技术标书-技术协议关键词：上车平台机器人焊接系统技术方案-方案设计--技术方案说明书-技术标书-技术协议1 设计依据1.1产品1.依据需方提供的二维图纸进行设计；2.主要焊接产品：6t到46t（主要焊接主平台与左，右平台连接的焊缝）。

1.2现场环境信息使用温度: -5℃～45℃电源电压: 380V/220V±10% 50HZ压缩空气源: 0.6Mpa关键词：上车平台机器人焊接系统技术方案-方案设计--技术方案说明书-技术标书-技术协议关键词：上车平台机器人焊接系统技术方案-方案设计--技术方案说明书-技术标书-技术协议2 系统构成概述2.1系统布局图三维视图（隐藏围栏）机器人X 轴行走机构清枪剪丝器焊接电源倒挂机器人单回转变位机及夹具 换丝通道机器人Z 轴行走机构机器人Y 轴行走机构俯视图夹具视图关键词：上车平台机器人焊接系统技术方案-方案设计--技术方案说明书-技术标书-技术协议2.2系统构成焊丝桶强制冷却水箱机器人控制柜烟尘处理器系统由一套ABB倒挂工业机器人系统IRB1600+IRC5，一套SmarTac寻位系统，一套AWC电弧跟踪系统，一套Fronius TPS5000焊接电源，一套Fronius专用二级送丝机构，一套双座单回转焊接变位机，一套换丝通道，一套外围围栏，一套龙门式MU20机器人X轴行走系统，一套MU30机器人Y轴行走系统，一套MU20机器人Z轴行走系统，一套TBI RM 80W水冷焊枪，一套波英特强制冷却循环水箱，一套TBi自动清枪剪丝装置，一套唐纳森烟尘处理装置，一套焊接夹具，一套电气控制系统构成。

单、双耳铰与弦杆自动环焊专机技术标书技术标书目录1 设计依据 (3)1.1产品 (3)1.2现场环境信息 (4)2 设备构成概述 (5)2.1设备总图 (5)2.2设备局部图 (6)2.3设备概述 (7)2.4机构概述 (8)2.5技术参数 (10)3 工艺流程 (11)4 供货范围 (12)5 附件一：技术资料 (15)5.1松下全数字化脉冲焊接电源（YD-500GL3） (15)6 安装调试、验收及培训 (17)7 质量保证及售后服务 (18)关键词：机器人焊接系统-自动环焊专机方案设计-技术方案说明书-技术标书1 设计依据1.1产品1.1.1 工件名称：履带吊臂架弦杆组件1.1.2 工件材质：合金高强度钢管1.1.3 工件尺寸：φ76×4，φ76×5，φ89×5，φ89×7，φ101.6×7，φ101.6×8，φ114×7，φ114×9，φ121×9，φ139.7×10，φ159×10，φ177.8×16，φ193.7×12.5，φ244.5×16，φ298.5×401.1.4 单、双耳铰孔距尺寸（mm）：3000±0.5，6000±0.5，9000±0.5，12000±0.5 1.1.5 管壁厚：约4-20mm1.1.6 工件重量：约68kg－2000kg1.1.7 结构形式：弦杆和单双耳铰对接焊缝（注：弦杆和铰耳径向单边1mm间隙）关键词：机器人焊接系统-自动环焊专机方案设计-技术方案说明书-技术标书1.1.8 工件主要参数表：1.2现场环境信息供电电源：380V±10％，50HZ±1％；220 V±10％，50HZ±1％；工作环境温度：-5℃～45℃工作环境湿度：≤95％压缩空气：0.7 MPa ，氧气0.9 MPa；周边环境：通风、无较大冲击光线：充足地基稳定性：良好关键词：机器人焊接系统-自动环焊专机方案设计-技术方案说明书-技术标书2 设备构成概述2.1设备总图从动机构 （手轮摇动）主动机构地板示意托料压料机构及从动机构行走机构焊枪及加热装置行走机构弧光防护装置设备操作面板2.2设备局部图主动端从动端夹具电机下枪 ,--^-------电机摆枪 ,--^-------悬臂伸缩机构 ,--^----------,---中频加热 气缸伸缩机构 中频变压器 托料机构 ,--^-------气缸压料机构 ,--^----------,--夹具关键词：机器人焊接系统-自动环焊专机方案设计-技术方案说明书-技术标书2.3设备概述2.3.1 采用工件旋转，焊枪固定的模式，实现3米，6米，9米、12米耳铰与弦杆焊缝的自动环焊焊接，双枪多层摆动焊接，回转速度可调。

机器人焊接方案计划书一、引言本文档旨在提出一种机器人焊接方案，以提高焊接效率、优化生产流程。

通过引入机器人自动化焊接技术，实现焊接质量的稳定提升和人力成本的降低。

二、项目概述2.1 项目背景目前，传统的手工焊接在一些领域存在一系列问题，如焊接质量不稳定、生产效率低下、劳动强度大等。

为了解决这些问题，本项目提出引入机器人焊接方案。

2.2 项目目标本项目的主要目标如下： - 提高焊接效率，减少焊接作业时间。

- 优化生产流程，提高焊接质量稳定性。

- 降低人力成本，减少人工操作。

三、方案设计3.1 机器人选择考虑到焊接作业的特点，我们选择了具有高精度和灵活性的六轴机器人。

这种机器人可以满足焊接操作的要求，同时能够适应不同工件的焊接需求。

3.2 系统集成我们将引入焊接机器人和焊接设备，并进行系统集成。

焊接机器人通过控制系统控制焊接速度、焊缝跟踪等关键参数，确保焊接质量。

另外，我们还将添加传感器，以实时监测焊接过程中的温度和电流等参数。

3.3 软件开发在软件开发方面，我们将设计和开发一个用户友好的界面，以方便操作人员设置焊接参数和监控焊接过程。

同时，我们将使用算法对焊接路径进行优化，以提高焊接的效率和质量。

四、项目计划4.1 任务分解根据项目目标和方案设计，我们将任务进行如下分解： 1. 选购及集成焊接机器人和焊接设备。

2. 设计和开发焊接控制系统，并与机器人进行集成。

3. 选择合适的传感器，并进行集成和校准。

4. 设计和开发用户界面。

5. 进行系统测试和调试。

4.2 时间安排下表列出了主要任务的时间安排：任务时间安排选购与集成第1-2周控制系统开发第3-5周传感器集成第6-7周界面设计第8-9周测试与调试第10-11周五、风险管理5.1 风险识别在项目实施过程中，可能会面临以下风险： 1. 技术风险：机器人和软件开发中可能出现技术难题。

2. 时间风险：受限于时间，可能无法按计划完成任务。

3.成本控制风险：机器人和设备的选购及集成可能超出预算。

焊接机器人智能制造建设方案一、实施背景随着制造业的快速发展，传统的手工焊接方式已经无法满足现代化生产的需求。

同时，劳动力成本的不断上升和技能工人的短缺也给制造业带来了巨大的压力。

因此，从产业结构改革的角度出发，实施焊接机器人智能制造建设方案是必要的。

二、工作原理焊接机器人智能制造系统的工作原理是通过机器人控制器对焊接机器人进行精确控制，实现焊接作业的自动化和智能化。

具体来说，焊接机器人智能制造系统包括机器人控制器、机器人本体、传感器、执行器等组成部分。

其中，机器人控制器是系统的核心，负责控制机器人的运动轨迹和焊接参数；机器人本体是系统的执行机构，负责执行焊接操作；传感器负责实时监测焊接过程中的各种参数；执行器则负责根据控制器的指令进行焊接操作。

三、实施计划步骤1.需求分析：明确生产需求和焊接工艺要求，确定系统的功能和性能要求。

2.系统设计：根据需求分析结果，设计系统的总体架构和各个组成部分的详细设计方案。

3.硬件采购和制造：根据设计方案，采购和制造机器人控制器、机器人本体、传感器、执行器等硬件设备。

4.软件编程和开发：编写和开发控制系统软件、智能化软件系统等软件程序。

5.系统集成和测试：将硬件和软件集成在一起，并进行系统测试，确保系统的稳定性和可靠性。

6.现场安装和调试：将系统安装到生产现场，并进行调试，确保系统能够正常运行。

7.员工培训：对员工进行操作和维护培训，提高员工的技能水平。

8.运行和维护：系统正式运行，并进行日常维护和保养，确保系统的正常运行。

四、适用范围焊接机器人智能制造系统适用于各种制造业中的焊接环节，如汽车制造、船舶制造、机械制造等。

同时，该系统也适用于各种类型的焊接工艺，如氩弧焊、二氧化碳气体保护焊等。

五、创新要点1.先进的控制系统设计：采用先进的运动控制算法和优化算法，提高机器人的运动精度和焊接质量。

同时，控制系统还应该具备实时监测和调整焊接参数的功能，以确保焊接过程的稳定性和可靠性。

机器人焊接自动化规划书1. 背景近年来，机器人技术的发展迅猛。

其中，机器人在焊接领域的应用越来越广泛，取得了显著的效益和成果。

机器人焊接自动化的引入，可以提高生产效率、降低成本，并且提高产品的质量稳定性。

本文档旨在对机器人焊接自动化进行规划，设计一套完整的方案，以实现高效、稳定和自动化的焊接生产。

2. 规划目标本规划书旨在实现以下目标： - 提高焊接生产效率：通过引入机器人焊接自动化系统，实现高速、连续和稳定的焊接操作，大幅提高生产效率。

- 降低生产成本：自动化焊接系统能够减少人工焊接操作，降低劳动力成本，并且减少焊接过程中的废品率，从而降低生产成本。

- 提高产品质量稳定性：机器人焊接系统能够精确控制焊接参数和位置，消除人为误差，提高产品焊接质量的一致性和稳定性。

3. 方案设计3.1 机器人选择和配置根据焊接工艺和要求，选择适合的工业机器人进行焊接操作。

考虑到焊接质量要求和生产效率，选用具有高精度和高速度的六轴机器人，并添加合适的焊接设备和工具。

3.2 焊接路径规划通过建立焊接产品的三维模型和CAD数据，使用焊接路径规划软件来生成机器人焊接的路径。

该软件可以根据焊接工艺参数和几何形状，计算出最优路径，并生成相应的机器人控制指令。

3.3 感应和反馈系统为了确保焊接质量，需要在机器人焊接系统中添加感应和反馈系统。

例如，使用相机检测焊缝位置和焊接质量，并通过反馈控制算法，实现焊缝补偿和质量控制。

3.4 安全防护设计在机器人焊接自动化系统中，要考虑到操作人员的安全。

通过设立边界和安全区域，以及添加机械和光电保护装置，确保机器人在运行过程中不会对人员造成伤害。

3.5 人机协作对于一些复杂的焊接任务或需要人工干预的情况，可以采用人机协作的方式。

在人机交互的界面中，操作人员可以监控和调整机器人焊接的过程，保障焊接质量和生产的灵活性。

4. 实施计划本规划书中的机器人焊接自动化方案的实施计划如下： - 第一阶段：确定焊接需求和规格，并选定适合的机器人、焊接设备和工具。

焊接机器人系统方案目录1设计依据 (3)1.1 客户信息 (3)1.2 项目信息 (3)1.3 项目要求 (3)2 系统方案 (3)2.1 系统组成 (3)2.2 工作站示意图 (4)2.3 方案描述 (4)2.3.1 设备选型 (4)2.3.2 产品工艺分析 (4)2.3.3 工件装夹 (4)2.3.4 工作流程 (4)3 交货期 (4)4 技术参数 (5)4.1机器人技术参数 (5)4.2 FRONIUS CMT 焊接系统 (7)4.4安全工作房 (11)4.6操作显示 (11)4.7系统说明 (11)5现场环境要求及对工件的要求 (12)6甲乙双方的责任与义务 (12)7售后服务 (12)1设计依据1.1客户信息1.2项目信息机器人自动化焊接系统一套焊接产品共有三种图号为：ZG-656376-000图号为：ZG626528-000图号为：ZG-626538-0001.3项目要求项目为交钥匙工程，卖方根据该技术要求，提供买方所需的全部设备，并对设备的工艺设计，全套设备制造、安装调试和售后服务全面负责，确保设备能够稳定地批量生产出合格产品，达到验收要求。

2系统方案2.1系统组成2.2工作站示意图2.3方案描述2.3.1设备选型焊接机器人选用FANUC ARC MA TE 100iB机器人，FRONIUS CMT焊接系统，配置两套伺服变位机,一套固定工作台，变位机八字型布置。

2.3.2产品工艺分析参考甲方现提供的产品图纸，及产品特点，由于工件对精度要求较高，在焊接过程中，容易产生变形，从而影响整个焊接后产品的尺寸，焊接系统推荐采用FRONIUS冷金属焊接CMT焊接技术，减少焊接变形，无飞溅，提高焊接速度。

2.3.3工件装夹创志公司夹具的设计实现了组合式、模块化、系列化和标准化。

整体采用低碳钢制造，关键定位销等采用40Cr并经过硬化热处理，针对工件的要求对相应的夹具零件采用不同的材料和硬度。

夹紧机构采用气缸和手动夹钳实现动作，并按照不同的夹紧参数模块化和系列化。

行业智能焊接技术方案第1章引言 (3)1.1 背景与意义 (3)1.2 研究目标与内容 (3)第2章智能焊接技术概述 (4)2.1 焊接技术发展历程 (4)2.2 智能焊接技术特点 (4)2.3 国内外研究现状 (5)第3章焊接系统设计 (5)3.1 选型与配置 (5)3.1.1 类型选择 (5)3.1.2 配置 (5)3.2 焊接工艺参数优化 (5)3.2.1 焊接电流 (5)3.2.2 焊接电压 (5)3.2.3 焊接速度 (6)3.2.4 气体保护 (6)3.3 传感器与执行器设计 (6)3.3.1 传感器设计 (6)3.3.2 执行器设计 (6)3.3.3 控制系统设计 (6)第4章智能焊接控制策略 (6)4.1 焊接过程建模 (6)4.1.1 焊接物理过程的数学描述 (6)4.1.2 焊接参数对焊缝质量的影响分析 (7)4.2 控制算法研究 (7)4.2.1 智能控制算法选取 (7)4.2.2 焊接参数自适应控制策略 (7)4.2.3 控制算法的仿真与实验验证 (7)4.3 焊接路径规划 (7)4.3.1 焊接路径规划方法 (7)4.3.2 基于视觉传感的焊接路径实时调整 (7)4.3.3 焊接路径规划的优化算法 (7)第5章焊接质量检测与评估 (7)5.1 焊接缺陷类型及成因 (7)5.1.1 焊缝成形不良 (7)5.1.2 气孔 (8)5.1.3 夹杂 (8)5.1.4 裂纹 (8)5.1.5 未焊透 (8)5.2 检测方法与技术 (8)5.2.1 视觉检测 (8)5.2.3 超声波检测 (8)5.2.4 磁粉检测 (8)5.3 质量评估与优化 (8)5.3.1 焊接缺陷识别与分析 (8)5.3.2 焊接参数优化 (9)5.3.3 检测方法与设备改进 (9)5.3.4 质量控制体系建立 (9)第6章焊接工艺参数自适应控制 (9)6.1 自适应控制理论 (9)6.1.1 自适应控制概述 (9)6.1.2 自适应控制器设计 (9)6.2 焊接参数在线监测 (9)6.2.1 焊接参数监测方法 (9)6.2.2 焊接参数监测系统设计 (9)6.3 工艺参数自适应调整 (10)6.3.1 工艺参数自适应调整策略 (10)6.3.2 实例验证与分析 (10)6.3.3 工艺参数自适应调整在焊接生产中的应用 (10)第7章焊接系统的智能故障诊断 (10)7.1 故障诊断方法概述 (10)7.1.1 故障诊断的基本概念 (10)7.1.2 故障诊断的主要任务 (10)7.2 基于数据的故障诊断 (10)7.2.1 数据采集 (11)7.2.2 数据处理 (11)7.2.3 故障诊断算法 (11)7.3 智能故障诊断技术 (11)7.3.1 人工神经网络 (11)7.3.2 支持向量机 (11)7.3.3 深度学习 (11)第8章焊接系统集成与调试 (11)8.1 系统集成技术 (12)8.1.1 焊接系统设计原则 (12)8.1.2 焊接系统组成 (12)8.1.3 系统集成方案 (12)8.2 焊接工艺参数调试 (12)8.2.1 焊接工艺参数设定 (12)8.2.2 焊接试验与优化 (12)8.2.3 焊接工艺参数库建立 (12)8.3 系统功能测试与优化 (12)8.3.1 焊接质量检测 (12)8.3.2 系统稳定性测试 (12)8.3.3 系统功能优化 (12)第9章智能焊接技术在典型行业的应用案例 (13)9.1 汽车制造行业 (13)9.1.1 应用案例一：某知名汽车品牌白车身焊接生产线 (13)9.1.2 应用案例二：新能源汽车电池壳体焊接 (13)9.2 船舶制造行业 (13)9.2.1 应用案例一：大型船舶分段焊接 (13)9.2.2 应用案例二：船舶舾装件焊接 (13)9.3 轨道交通行业 (13)9.3.1 应用案例一：高速列车车体焊接 (13)9.3.2 应用案例二：城市轨道交通车辆转向架焊接 (14)9.3.3 应用案例三：地铁车辆不锈钢车体焊接 (14)第十章智能焊接技术的发展趋势与展望 (14)10.1 技术发展趋势 (14)10.2 市场前景分析 (14)10.3 挑战与机遇并存 (14)10.4 展望未来研究方向 (15)第1章引言1.1 背景与意义我国制造业的快速发展，行业在生产过程中发挥着越来越重要的作用。

时代单丝窄间隙埋弧自动焊机技术方案一、设备用途时代单丝窄间隙埋弧自动焊机主要用于锅炉、压力容器以及核电制造中的中厚板筒体环缝和纵缝的焊接，适用于碳钢、低合金钢、低温钢以及珠光体耐热钢等多种材料。

二、设备特点✓与传统埋弧焊相比，窄间隙埋弧焊的坡口窄，焊材填充量小，因此焊接效率高、成本低。

✓与窄间隙TIG焊和窄间隙MIG焊相比，窄间隙埋弧焊的焊前准备时间较短，坡口制备要求不高，易于工人掌握。

✓焊接热输入小、热影响区窄、晶粒长大区域小，因此残余应力和焊接变形小。

✓窄间隙埋弧焊属于有规律的多层焊接，每一层焊缝对前面的焊缝具有回火作用，细化了焊缝金属的晶粒，因此焊接接头的韧性较好。

✓由于侧壁熔深一致，母材金属能够均匀地稀释到焊缝中去，因此热影响区的宽度和焊缝金属的成分比较均匀。

✓采用高精度转角式焊枪，具有自动排焊道功能，可进行一层两道焊，保证侧壁的可靠融合。

✓高精度、长距离、扫描式激光跟踪系统能够同时进行横向和纵向跟踪，确保焊丝端部到坡口侧壁的距离以及焊丝干伸长度的恒定。

✓绝对值控制系统，能够实时记忆并存储当前值，具备掉电、出错记忆功能，当设备重启后能记住断电前所有参数。

三、设备组成时代单丝窄间隙埋弧自动焊机主要包括以下几部分：(1)时代单丝窄间隙埋弧自动焊机机头FD11-300NG；(2)时代窄间隙PLC及伺服控制系统；(3)原装进口林肯DC-1000埋弧焊接电源、配套NA-3SF送丝机头和NA-3S焊接电源控制器；(4)YS-GHS型焊剂输送回收机（含保温功能和空气干燥器）；(5)时代TZH型重型焊接操作机（具体型号由用户选配）；(6)时代TR3可调式自动防窜滚轮架（具体型号由用户选配）。

四、设备使用条件和环境设备能在下述环境、工件形式及条件下稳定地使用：✧安装位置：室内。

✧设备应远离剧烈震动、颠簸的场合✧电源：三相五线制，380V±10% 50Hz±1✧环境温度：-10～45°C✧连续工作时间：≥24h五、主要技术参数5.1适应工件适应工件直径：≥1000mm;适应工件壁厚：≤300mm ;坡口角度范围：1～2°（环缝），3~5°（纵缝）坡口宽度范围：20～24mm(底部)5.2适应焊丝焊丝直径： 3.2mm、4.0mm焊丝校直方式：双向校直；焊丝校直精度：≤±1mm（焊丝伸出长度为40mm）；5.3转角式窄间隙焊枪焊枪宽度：12mm；焊枪有效长度：300mm；导电嘴偏角：±15゜；每层焊道数：填充焊两道、打底焊一道。

延锋座椅OTC机器人焊接系统操作说明一、操作步骤1、上工准备：a、上电；（顺序：变压器、焊接电源、机器人控制箱、系统主控箱）b、压缩气开启；c、检查焊丝、混合气是否充足，并确认气体流量；d、检查焊枪部位是否正常（导电嘴、喷嘴）；e、检查机器人操作盘、示教器、系统主操作盒、副操作盒“紧急停止”打开，然后副操作盒处“运转准备”启动，打开外部轴伺服及读取外部轴位置数据f、检查夹具是否正常，并在水平位置，检查工件设定是否正确；g、按“机器人启动”第一次启动机器人伺服，成功后指示灯闪动，按第二次启动机器人自动模式，成功后指示灯亮，并确认其在起点在安全位置（区域干涉）；h、三色灯只“绿”灯亮，系统准备就绪；i、工件准备，进入工作状态。

2、下班准备：a、机器人、夹具回到起点位置；b、断电；（顺序：系统主控箱、机器人控制箱、焊接电源、变压器）c、压缩气关闭，混合气关闭；d、现场飞溅清理。

3、运转条件：a、系统运转准备好，自动状态，触摸屏显示自动焊接画面；b、机器人自动模式，伺服启动且在安全位置；c、无报警信号(机器人报警，外部轴电机报警)d、三色灯只绿灯亮，自动焊接准备好e、三色灯红灯（报警或紧急停止），绿灯亮（准备好），绿灯闪（系统运转中），黄灯亮（待机状态，机器人未准备好），黄灯闪（机器人停止中）；f、两主操作盒分别对应两个工位的启动、预约、再启动、预约指示及预约解除，运转中如有停止发生，预约启动会自动解除。

所有停止按钮功能相同4、触摸屏操作说明a、系统非常停止中检查机器人操作盘、示教器、系统主操作盒、副操作盒“紧急停止”是否可靠打开后，扣押副操作盒上“运转准备”按钮b、扣押“运转准备”启动主轴伺服电机，读取两工位外部轴位置数据，并且允许机器人操作，否则不能进行。

c、手动调整副操作盒手动/自动至手动位置“工位1正向”“工位1反向”控制工位1主轴旋转；“工位2正向”“工位2反向”控制工位2主轴旋转；上侧数值为主轴坐标点，单位为“度”，及显示主轴速度单位为“度/秒”“工位-1/工位-2”切换工位1及2，然后操作“+”“-”改变设定步号，一直操作“位置到达”指定工位到达设定位置，下方显示是否到达“定义位置”，上方显示目前的回转形式（说明：回转形式及步数及位置设定不在此屏幕设定）下侧为机器人周边调整，“1-门开”“1-门关”“2-门开”“2-门关”为点动操作两工位防护门，“1-护升”“1-护降”“2-护升”“2-护降”为两工位调整遮光板升降，“送丝”“退丝”“检气”“伺服启动”“自动输入”为方便机器人焊前操作，以上按钮为带灯显示按钮，到位后自动点亮指示灯。

*Other names and brands names may be claimed as the property of others. ADLINK’s Edge AI automated arc welding solution uses the well-validated EOS-i6000-M Series vision system featuring a 9th Gen Intel® Core™ i7-9700E processor, 4x Intel® Movidius™ Myriad™ X VPUs and optimized with the Intel® Distribution of OpenVINO™ toolkit. The solution makes it possible for manufacturers to see welds up close in a way never before possible with manual inspection: frame-by-frame, allowing defects to be detected and acted upon in real time.AI Machine Vision –AUTOMATED ARC WELDING ResultPublic ADLINK Technology is a global leader in edge computing with a mission to affect positive change in society and industry by connecting people, places and things with AI.ADLINK does this through the delivery of leading edge, robust solutions addressing customers’ critical business and technology challenges. Offerings include robust boards, modules and systems; real-time data acquisition solutions; and application enablement for AIoT.97%Accuracy DETECTINGPOROSITY DEFECTS*This solution is for heavy equipment manufacturers worldwide. Porous welds result in brittleness and weakness that cannot pass inspection and may require expensive parts to be reworked or scrapped. The solution provides an automated system to detect and correct these welds at an earlier point in the manufacturing process, reducing delays, wastage and costs, and increasing productivity.* Source: Internal ADLINK testing data. Intel does not control or audit third-party data. You should review this content, consult other sources, and confirm whether referenced data are accurate. Link to Solution Brief。