玻璃缺陷的分类及形成

微晶玻璃板材的主要缺陷有气泡、变形、色脏、坑洞、缺棱、缺角等。

其中以气泡和变形较为常见。

气泡的形成是：该板材在晶化、烧成时表面会生成1—2mm厚的玉脂层。

玉脂层下即隐藏有大量直径为1mm左右的气泡，气泡是装料堆积空隙内的气体，在表面熔融封闭前未能全部选出而滞留在板内的。

如对板材的磨削深度超出该玉脂层时，就会使气泡外露成为开口气孔。

变形的形成是：一、熔块料化学成分不均匀。

熔块料化学成分偏差过大时易导致板材热膨胀系数不一致，产生局部内应力出现翘曲变形，这种现象并不常见。

熔块料化学成分不均匀的因素有：（1）配合料未经过筛选，部分单一原料吸湿或受压结成团块入窑；（2）混料时间过短导致原料混合不均匀；（3）原料在熔窑内熔制时间过短，使得高温混熔不完全；（4）熔窑内隔墙侧塌，熔液表面浮渣随熔液料流出。

二、冷却阶段的过大温差会使板材的收缩不一致而产生翘曲变形。

即便是出窑后鼓风强制冷却也会产生翘曲变形。

在冷却的各个阶段应采用不同的合理的降温速率，缓慢、均匀地冷却方式最为合理另外还有一、耐磨性较差，由于微晶石的表面是玻璃质的东西居多，容易磨花，所以在人流大的场合不适合铺地面（家庭装修由于保养好，容易克服这个缺点。

工程地面应用则比较麻烦），因此微晶石的使用范围受到了限制，不主张用于地面铺贴。

二、第二次抛光难度大。

再加上由于部分厂家在微晶石的烧制过程中偷工减料，致使产品根本无法进行第二次抛光，这些在一定程度上也使一些用户在选择微晶石做装修时慎之又慎。

三、花色呆板，缺乏变化，少有天然石材自然之美。

和天然石材相比，微晶石人为的控制了色差，使色差变得极小，这是其优点。

但是任何事物都有两面性，微晶石在追求整齐划一的同时却无法营造天然石材那种清秀、灵动、飘逸和装饰氛围，更无法达到那种天人合一、返朴归真、回归自然的至高境界，这不能不说是一大遗憾。

四、由高温烧制，大规格板容易变形，平整度差于抛光砖，应配备专门的铺贴工，有平整度问题可以通过有效的施工克服。

玻璃缺陷的分类及形成7 浮法玻璃缺陷种类、成因及处理措施7.1 浮法玻璃缺陷的分类浮法玻璃的缺陷按显微结构可以分为两大类:非晶态缺陷和晶态缺陷。

7.1.1非晶态缺陷可分为:(1) 气相缺陷(气泡)。

(2) 玻璃相夹杂物(条纹和疖瘤)。

(3) 由不均匀应力产生的缺陷。

(4) 硌伤和压裂。

7.1. 2 晶态缺陷(夹杂物)可分为:(1) 未熔化的残留物。

(2) 受侵蚀的耐火材料。

(3) 玻璃熔体的析晶。

(4) 锡槽产生的上表面缺陷。

7.2原料及熔化部位产生的缺陷本节根据其缺陷分类进行叙述。

7.2.1 气泡气泡是玻璃中能看见的气体形态。

与玻璃熔体对比，气泡属于另一种物态，在浮法玻璃中是一种较难判断和解决的缺陷。

它的存在，严重影响玻璃质量的提高。

浮法玻璃中的气泡基本上可分为三类:(1)初熔和澄清之后残存在玻璃中的澄清气泡。

(2)因条件发生变化，又从玻璃中析出来的再生气泡，也叫重沸泡。

(3)外界加入到玻璃中的污染气泡，它的初态可能是气体、液体或固体，但最终以气泡形成玻璃缺陷。

浮法玻璃形成的气泡根据其直径的不同又可分:气泡和微气泡;一般来说，将直径在毫米范围的称为气泡，直径十分之一毫米范围之内的称为微气泡。

7.2.1.1澄清泡澄清过程就是在熔化结束后，使玻璃内的大气泡大量释放，这种气体的释放有很快的上升速度，这样在上升尾流中又带动小气泡上升。

而这种小气泡只有在经过好长一段时间后才能达到表面。

澄清过程就是消除玻璃液中所有的气泡。

而没有被消除的便形成澄清泡残留在玻璃中。

这种气泡的释放可以通过化学途径在澄清剂的作用下实现，或通过物理途径在鼓泡器的作用下完成。

需要指出的是:1个半径为R的气泡，在粘度为δ和密度为d的介质中的上升速度由下式给定:2V=2/9rdg/δ，如果r=0.5mm, δ=100泊和d=2，那么该类气泡的上升速度为: V=36cm/h。

如果r=0.05mm, 那么该类气泡的上升速度为: V=0.36cm/h。

钢化玻璃常见的缺陷产生原因
钢化玻璃是一种通过加热和急冷处理的处理玻璃产品，具有优异的耐冲击性、强度和安全性。

然而，钢化玻璃也可能存在一些缺陷，这些缺陷可能由于多种原因产生。

以下是钢化玻璃常见的缺陷及其产生原因的详细介绍：
1.晶点状缺陷：
晶点状缺陷是指在钢化玻璃表面形成的微小凹陷或颗粒状瑕疵。

这可能是由于原料中含有金属颗粒或杂质，或是在生产过程中出现硫化反应引起的。

金属颗粒和硫化反应会导致玻璃表面出现小型的不透明斑点。

2.压痕和划痕：
压痕和划痕是指在钢化玻璃表面形成的线状或弧状划痕，通常与生产过程中的机械接触有关。

在钢化过程中，玻璃经过高温加热和突然冷却，容易导致表面硬度下降，从而更容易产生划痕。

3.剥落或爆裂：
钢化玻璃在一些情况下可能会发生剥落或爆裂现象。

这可能是由于玻璃内部存在微小的隐性缺陷或应力集中引起的。

当玻璃受到外部冲击或温度变化时，这些隐性缺陷或应力集中可能引起玻璃爆裂或剥离。

4.织纹：
织纹是指在钢化玻璃表面形成的细微纹理，通常与钢化过程中的加热和冷却不均匀有关。

加热和冷却速度不一致会导致表面应力不均匀，从而在玻璃表面形成细微纹理。

5.光变偏差：
光变偏差是指钢化玻璃在一些情况下可能会导致光线透射的颜色和变形。

这可能是由于原料中的金属杂质或生产过程中的一些物质残留导致的。

玻璃片缺陷视觉检测1.玻璃缺陷特征玻璃片生产过程中，常见的缺陷有：气泡、划痕、结石、夹杂物，翘曲等。

各类缺陷的主要特点分：(1)气泡，该类缺陷是由于玻璃生产材料含有气体、外界环境气泡、金属铁丝等引起，主要特点为整体轮廓近似于圆形、线形、中空、具有光透射性等。

(2)结石，由于其热胀系数和外界环境热胀系数的差异，该类缺陷严重影响玻璃质量。

主要分为：原材料结石、耐火材料结石以及玻璃析晶结石等。

(3)夹锡，夹锡主要分为粘锡和锡结石，其特点是呈暗黑色、具有光吸收性。

(4)划伤，该缺陷主要是玻璃原板与硬质介质间的相互摩擦产生，外表呈线性。

(5)表面裂纹及线道，其特点表面呈线性。

具体的缺陷图如图1-1所示：（a）无缺陷玻璃图像（b）含气泡玻璃图像（c）含结石玻璃图像（d）含裂纹玻璃图像（e）含夹杂物的玻璃图像（f）划痕的玻璃图像图 1-1 玻璃典型缺陷图像2玻璃缺陷视觉监测系统工作原理2.1 玻璃缺陷视觉检测原理玻璃生产过程大体可分为：原料加工、备制配合料、熔化和澄清、冷却和成型及切裁等。

在各生产过程中，由于制造工艺、人为等因素，在玻璃原板的生产任一过程中都有可能产生缺陷，根据玻璃现行标准中的规定，玻璃常见的缺陷主要包括：气泡、粘锡、划伤、夹杂等。

无缺陷的玻璃其特点是质地均匀、表面光洁且透明。

玻璃质量缺陷检测是采用先进的CCD 成像技术和智能光源。

系统照明采用背光式照明，其原理如图2-1所示，即在玻璃的背面放置光源,光线经待检玻璃，透射进入摄像头[1]。

图 2-1 检测原理图示意图光线垂直入射玻璃后，当玻璃中没有杂质时如图2-2(a)所示，出射的方向不会发生改变，CCD 摄像机的靶面探测到的光也是均匀的；当玻璃中含有杂质时，出射的光线会发生变化，CCD 摄像机的靶面探测到的光也要随之改变。

玻璃中含有的缺陷主要分为两种：一是光吸收型（如沙粒，夹锡等夹杂物）如图2-2(b)所示，光透射玻璃时，该缺陷位置的光会变弱，CCD 摄像机的靶面上探测到的光比周围的光要弱;二是光透射型（如裂纹，气泡等）如图2-2(c)所示，光线在该缺陷位置发生了折射，光的强度比周围的要大，因而CCD 摄像机的靶面上探测到的光也相应增强。

玻璃析晶缺陷的成因探究及预防控制
玻璃析晶缺陷是影响玻璃物品价值的常见问题，可以给使用者带来无数的忧虑。

因此，探究玻璃析晶缺陷的成因及应对控制措施，显得尤为重要。

首先，玻璃析晶缺陷的成因主要包含有湿度、温度及熔炼的不足三个方面。

由
于熔炼时所用的温度过低，熔炼的不足会导致玻璃析晶不完整；再者，当温度及湿度较高时，水汽易蒸发，玻璃液易凝固，容易产生析晶缺陷；最后，在熔炼过程中，玻璃液不均匀及不连续也会引起析晶缺陷。

其次，玻璃析晶缺陷也与熔解物质有关，如果熔解物质有杂质，则会在析晶过
程中沉积于玻璃上，严重时甚至会影响视野，从而导致玻璃的不足。

最后，要对此类缺陷做出控制，无论是在熔解前，还是在熔炼中，应确保温度
及湿度变化稳定，并优化熔解物质，防止杂质出现。

在熔炼时，熔融度也要加以控制，使其更为均匀细腻，以求玻璃析晶的完整和足够。

探究玻璃析晶缺陷的成因及对应的预防措施，是使用玻璃时必不可少的一步。

通过加强温度及湿度的控制，优化熔解物质，以及提高熔融度的方式，有效避免析晶缺陷的发生，从而达成玻璃析晶完整的品质。

玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法件因此而构成。

构成凝结物大量产生的因素A、N2纯度低，要求≤5PPM，一般控制在2-4PPM 范围内。

B、N2量不足，或产量低，或使用方法不当造成。

要求前中后三区总量（不含边封等处用量）必须满足4.363M3/M2h的使用指数。

C、H2纯度不够，氧、水或残氨超过规定指标。

D、保护气体分配不合理，保护气体不能在玻璃带上形成有效的保护层，使大量有害挥发气冲进锡槽顶盖形成凝结物。

E、锡槽边封密封状态不良，大量保护气体外。

b 加强边封密封，防止大量O2因分压作用从边封渗入锡槽内。

c 生产工艺操作中最大限度地减少操作口开放，以防止锡氧化污染锡液。

d 加强锡槽工艺设备及操作管理，严格预防断板事故发生，以防止事故中所造成的大量污染物凝结于锡槽结构中。

e 提高H2的制造纯度，严防H2O、O2、NH3含量超指标供给。

要求H2O含率≤5PPM，O2含率≤5PPM，NH3含率≤2.4PPM。

f 注意SO2在尾段的正确使用。

使用量要小于80L/H，最大不得超过150L/H，常规50-60L/H就可满足需要。

要加强对锡槽的隔离，严防因分压作用返流到锡槽内，使锡液严重硫化，在通过锡液回流返流到高温区构成危害。

h 玻璃原料中正确引进Na2SO4澄清剂的使不会构成质量威胁的。

当锡槽工艺控制满足不了正常条件要求时，槽内Sn02、SnO、SnS、SO3、H2O、及Na2SO4等有害物质大量生成，则罩顶少，使锡槽罩顶凝结物的形成得到抑制。

a 加强保护气体的纯度控制≤5PPM。

保证供给量的稳定，波动<50M3/h，前中后三区平均供给量≥4.363M3/M2h，合。

玻璃瓶成形缺陷及消除一、小口瓶部分1、口部缺陷2、瓶颈缺陷3、肩部缺陷4、瓶体缺陷5、瓶底缺陷6、其他缺陷二、大口瓶部分一、玻璃瓶罐的缺陷（小口瓶部分）玻璃瓶罐的缺陷种类很多，产生这些缺陷的原因，更是多种多样的。

同时，这些缺陷的产生，也往往由于成型机械的不同或成型方式的不同而又有别。

如何正确的鉴别这些缺陷，以便采取迅速有效的措施消除之，乃是成型操作工人的主要技术技能之一，下面就行列机林取机采用吹---吹法，生产小口瓶时常见的缺陷加以说明。

1、一个瓶子是否合格，和一个瓶子是否又有缺陷，并不是完全一致的，也就是说所有的缺陷在制品上是不允许存在的，例如各种裂纹、畸形、口不足等。

另一种缺陷是在一定程度（或范围）内是允许存在的，例汽泡、合缝线、条纹等。

（当然，我们应尽可能生产无缺陷的优质品）鉴于这些原因，则在评定一个瓶子是否合格时主要根据有关部门制定的质量标准来衡量，而在质量标准中未做具体规定的项目，则应以用户的要求为准则。

2、本文中所叙述的各种缺陷名称，是以玻璃瓶罐行业中通用的称呼为主，同时，也将制瓶工人口语中常用的称呼列于括号内以供参考。

3、产生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的，所以在谈到各种缺陷的产生原因时，不可能将每一种可能性都罗列进去，而仅能就其主要和常见的原因加以说明，至于各种缺陷的解决方法，绝不是该种缺陷的解决步骤，其解决方法主要靠制瓶工人仔细的观察，周密的分析，正确的判断，方能迅速、准确的找到产品缺陷产生的原因，进而采取有效措施消除。

5、下面各种缺陷产生的原因一栏中“A ：供料机”代表因供料机部分调节或操作不当而可能导致该种缺陷的原因。

“B 制瓶机”代表因制瓶机部分调节或操作不当而可能导致该种缺陷的原因。

一）、口部缺陷：1、口裂（炸口、爆口）：原因：⑴ 滴料温度太低⑵ 剪口印太大。

⑶ 料滴头部太粗⑴ 机速太慢⑵ 芯子冷或结油灰太多 ⑶ 芯子过长或太粗⑷ 芯子上的猛或落的⑸ 扑气（吸气）时间太长或芯子落的太晚，玻璃料与芯子接触时间太长⑹ 芯子和口模不同心⑺ 芯子和口模太冷⑻ 正吹气头太浅，中心不正，吹气压力过大或压缩空气带水分⑼ 冷却风使用不当，在成型一方吹到瓶口上解决方法：⑴合理调正滴料温度和料形，料滴头部要圆滑（2）消除剪开印⑶改进芯子造型⑷调正口模与初模中心⑸合理调正扑气时间⑹芯子上落的动作要稳妥⑺调换合适的吹气头，调正吹气时间和压力2、口部裂纹:原因：图 2 ⑴芯子套筒调节的太高或太低⑵口钳臂不水平或口模配合不良⑶扑气头或闷头落的太猛⑷扑气压力过大或时间太长⑸翻倒机构的终点缓冲不稳⑹口模带毛刺⑺口模开的太猛解决方法：⑴合理调正滴料温度⑵剪刀印要尽量的小，并保持料滴头部要圆滑⑶结合缸芝之高低要调正适宜⑷口钳臂要水平，左右口模要配合好⑸扑气头和闷头落的要稳，口钳翻转应爽快而稳定3、颈底裂纹:。

玻璃瓶成形缺陷及消除一、小口瓶部分1、口部缺陷2、瓶颈缺陷3、肩部缺陷4、瓶体缺陷5、瓶底缺陷6、其他缺陷12同时，也将制瓶工人口语中常用的称呼列于括号内以供参考。

3、产生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的，所以在谈到各种缺陷的产生原因时，不可能将每一种可能性都罗列进去，而仅能就其主要和常见的原因加以说明，至于各种缺陷的解决方法，绝不是该种缺陷的解决步骤，其解决方法主要靠制瓶工人仔细的观察，周密的分析，正确的判断，方能迅速、准确的找到产品缺陷产生的原因，进而采取有效措施消除。

5“A1原因：⑴⑵⑶⑴⑸⑴合理调正滴料温度和料形，料滴头部要圆滑（2）消除剪开印⑶改进芯子造型⑷调正口模与初模中心⑸合理调正扑气时间⑹芯子上落的动作要稳妥⑺调换合适的吹气头，调正吹气时间和压力2、口部裂纹:原因：图 2⑴⑶⑸⑺⑴⑵⑶⑸3。

原因：⑴口模开和成模关时间配合不当⑵成型模开启太猛或不稳⑶口模夹钳或成型模夹钳磨损⑷口模带毛刺⑸模底过高⑹正吹气头不正解决方法：⑴调正滴料温度适应成型要求⑵消除剪口印，调正滴料中心⑶调正口模开和成模关的时间要配合得当⑷更换已磨损的夹钳⑸调正底模高度，保持成型模打开要平稳4⑴⑵⑶⑴⑵⑶⑷⑸⑽⑾⑴⑵调正滴料中心，使料滴正直的进入初模⑶保持扑气（吸气）的时间和压力为一定⑷扑气（吸气头）要严密，扑气头的气孔要畅通⑸初模、口模及芯子要保持清洁并适当润滑5、冒口：原因：⑴滴料温度过⑵料形过长或超重⑴芯子，套筒顶部有碎玻璃或异物⑵芯子上的过迟⑶芯子直径过大或过小，以及芯子使用太久⑴⑵⑶6原因：⑴⑵⑶⑴⑵倒吹气压力和时间要适当⑶机速要适宜，冷却风安排要得当7、瓶口错缝：原因：⑴口钳臂左右不平或使用过久⑵初模或口模夹钳磨损过度⑶初模与口模配合部位不符或结油灰太多解决方法：⑴调节或调换口钳，使左右臂平齐⑵清理油灰或调换模具8⑴⑵⑴⑵⑶⑷⑴⑵⑶⑷冷却风咀位置要安排得当⑸改进形状的造型9、瓶首鼓出：原因：⑴料滴温度过高⑴扑气时间太短或压力不足⑵瓶首成型不硬⑶芯子或口模与玻璃接触时间太短解决方法：⑴降低滴料温度至适宜的程度⑵⑶⑷10⑴⑵⑶⑴⑵⑶⑷二）、瓶颈缺陷瓶颈部是从口模下缝开始，到处形变宽处之间的部位1、瓶颈合缝毛刺：原因：⑴滴料温度过高⑵料形控制不当⑶口模与初模油灰太多，初模关拢不严⑷口模与初模磨损过大解决方法：⑴适当调正滴料温度和料形⑵2⑴⑵⑶⑷⑴⑵⑶3⑴滴料温度过高⑵口模太热，瓶口成型不定型⑶交接中心不正⑷正吹气头不平或偏离成型模中心解决方法：⑴降低滴料温度至适宜的程度⑵减少机速或增加冷却风,合理安排分咀,保持模具的适当温度⑶调模或调正正吹气头及其位置,和正吹气压力时间4：瓶颈过长原因:⑴滴料温度过高⑵⑶⑷⑸⑴⑵⑶⑷⑸1原因：⑴滴料温度太低或太高⑵正吹气压力过大⑶成型模与底模配合不当⑷成型模夹钳磨损严重解决方法：⑴合理调正和控制滴料温度⑵调正模子打开要平稳⑶适当调节正吹气压力2、肩部薄：原因：⑴⑵⑶⑷⑸⑹⑴⑵⑶⑷⑸⑹3、瓶肩不足：原因：⑴滴料温度太高或太低⑵成型模肩部风眼或风线不足⑶倒吹气压力过大或时间过长⑷重热时间不足⑸冷却风使用不当，初模和成模太冷解决方法：⑴合理调正料温、料形、保持料滴能顺妥的进入初模⑵调正正吹气头位置和吹气压力及时间⑶适当调节倒吹气⑷⑸⑹1⑴⑵⑶⑷⑸⑴调正并保持一定的合理的滴料温度⑵调正料形和料重，并保持料滴温度均匀⑶调正料道使料滴能爽快进入初模⑷机速要合理，冷却风使用要得当2、热爆：原因⑴机速过高⑵正吹气压力太大或时间太长⑶冷却风位置不适当⑷成型模太热或风线、风眼不适当⑴⑵⑶⑷3原因⑴⑵⑶⑷⑸⑴滴料温度要适宜，料滴形状要尽量适应初模造型⑵调节冷却风，保持成型模温度适宜⑶调正正吹气压力和吹气时间4、瓶体电话线：原因：⑴滴料温度过高⑴机速过高⑵倒吹气不足或玻料与初模接触时间短，雏胚太软⑶冷风使用不当，成型模温度太高解决方法：⑴⑵⑶5⑴⑴⑵⑴⑵⑶6原因：⑴料性长⑵滴料温度过高⑶瓶子在成型模内时间太短⑷成型模温度过高或过低解决方法：⑴改进料性，调正滴料温度⑵通知料道，保持落料爽快⑶机速要适宜，保证落料爽快⑷调正冷却风，保持成型模温度适宜⑴⑵⑴⑵⑶8⑴⑵⑶解决方法：⑴适当提高滴料温度⑵合理调整机速和冷却风⑶调换或改进模具⑷适当调正倒吹气和正吹气9、显着初模合缝线：原因：⑴滴料温度过高⑵料形太细或太粗⑴口模外径过大或初模楔X IE型太小⑵⑶⑴⑵⑶10⑴⑵⑶⑷⑸解决方法：⑴调正冲头转筒、泥碗中心一致⑵适当调正滴料温度和料形⑶调正滴料中心，使料滴正直的落入初模⑷改进初模造型⑸调换初模或清理油灰五、瓶体缺陷1、瓶底裂纹：原因：⑴滴料温度太低⑴成型吹气压力太大或时间太长⑵底模要成模配合不当，成模打开不平稳⑶⑴⑵⑶2⑴⑴⑵⑶⑷⑴适当降低滴料温度⑵改进底模与成型模之配合楔形或更换合格的模具⑶适当调节底模高度3、薄底：原因:⑴料滴重量不足⑵滴料温度太低⑴初模造型不良⑵重热时间太短⑶初模太冷，雏胚温度太低⑷⑴⑵⑶⑷4⑴⑵⑴⑵⑶解决方法：⑴适当降低滴料温度，保持标准滴料重量⑵改进初模造型⑶适当调正冷却风和倒吹风，保证获得良好的雏胚5、底不平：原因：⑴滴料温度太高或滴料超重⑴机速过快⑵瓶底和瓶体基部太厚⑶正吹气压力太小，或吹气时间太短⑷⑴⑵⑶6⑴⑵⑶⑷⑸⑹解决方法：⑴适当调正供料温度，保持料滴温度均匀⑵调正料道，使料滴能正直的进入初模⑶调节剪刀喷水适宜⑷调正冲头、转筒、泥碗使其中心一致⑸适当调节倒吹气，已获得成型良好的雏胚⑹改造初模造型7、显着闷头线：原因⑴滴料温度过高⑴闷头与初模配合不良⑵⑶⑷⑸⑴⑵⑶⑷8⑴⑴⑵翻转速度太快或太慢⑶雏胚成型太软或玻料分布不均匀⑷初模造型不良解决方法：⑴适当调正滴料温度⑵改进初模造型或雏胚成型条件⑶重热时间要适宜⑷控制口钳翻转或成模关闭速度⑸底模冷却风要适量涂油不可太多9、花底：⑴⑴⑵⑶⑷1原因：⑴⑵⑴⑵⑶闷头缝线太大。

常见玻璃裂纹原因有玻璃裂纹是指玻璃表面或内部出现的裂纹，其中常见的原因包括以下几点：1. 温度变化：温度的快速变化是导致玻璃裂纹的主要原因之一。

当玻璃受到突然的温度变化时，不同部分的热胀冷缩程度不一致，导致应力集中，最终形成裂纹。

例如，在寒冷的季节，将热水或热饮料倒入冷凉的玻璃杯中，玻璃杯可能会裂开。

2. 内部缺陷：玻璃制造过程中可能存在内部缺陷，如气泡、石子等。

这些缺陷会导致玻璃的强度降低，进而增加了裂纹形成的可能性。

当外力或温度变化施加在玻璃上时，这些缺陷会成为裂纹的起始点。

3. 外部冲击：外部物体的冲击是导致玻璃裂纹的常见原因之一。

当物体以较大的力量撞击到玻璃表面时，会引起局部应力集中，导致玻璃发生裂纹。

例如，玻璃窗户被强风或其他物体猛烈撞击时，容易出现裂纹。

4. 机械应力：在玻璃制造、加工、安装或使用过程中，机械应力可能会导致玻璃裂纹。

例如，在切割玻璃时，切割压力过大或方式不正确，会导致玻璃表面或边缘出现裂纹。

同时，不正确的安装方法或外力影响也可能导致玻璃产生裂纹。

5. 化学侵蚀：某些化学物质的接触可以导致玻璃表面出现裂纹。

例如，强酸或强碱溶液与玻璃接触时，会引起化学反应，破坏玻璃表面结构，进而导致裂纹产生。

6. 疲劳破坏：长时间的物理或化学作用可能导致玻璃的疲劳破坏，从而产生裂纹。

例如，长时间受到高温或湿度的环境，会导致玻璃逐渐疲劳，并最终形成裂纹。

7. 不正确的安装：在玻璃安装过程中，不正确的安装方法或不合适的玻璃尺寸可能会导致玻璃发生裂纹。

例如，如果玻璃与其他材料之间没有适当的缓冲垫或固定方式，当外力作用于玻璃时，容易产生应力集中，导致裂纹的形成。

总之，玻璃裂纹的原因非常多样化，包括温度变化、内部缺陷、外部冲击、机械应力、化学侵蚀、疲劳破坏以及不正确的安装等。

了解这些原因并采取相应的预防措施，有助于减少玻璃裂纹的发生。

玻璃片缺陷视觉检测1.玻璃缺陷特征玻璃片生产过程中，常见的缺陷有：气泡、划痕、结石、夹杂物，翘曲等。

各类缺陷的主要特点分：(1)气泡，该类缺陷是由于玻璃生产材料含有气体、外界环境气泡、金属铁丝等引起，主要特点为整体轮廓近似于圆形、线形、中空、具有光透射性等。

(2)结石，由于其热胀系数和外界环境热胀系数的差异，该类缺陷严重影响玻璃质量。

主要分为：原材料结石、耐火材料结石以及玻璃析晶结石等。

(3)夹锡，夹锡主要分为粘锡和锡结石，其特点是呈暗黑色、具有光吸收性。

(4)划伤，该缺陷主要是玻璃原板与硬质介质间的相互摩擦产生，外表呈线性。

(5)表面裂纹及线道，其特点表面呈线性。

具体的缺陷图如图1-1所示：（a）无缺陷玻璃图像（b）含气泡玻璃图像（c）含结石玻璃图像（d）含裂纹玻璃图像（e）含夹杂物的玻璃图像（f）划痕的玻璃图像图 1-1 玻璃典型缺陷图像2玻璃缺陷视觉监测系统工作原理2.1 玻璃缺陷视觉检测原理玻璃生产过程大体可分为：原料加工、备制配合料、熔化和澄清、冷却和成型及切裁等。

在各生产过程中，由于制造工艺、人为等因素，在玻璃原板的生产任一过程中都有可能产生缺陷，根据玻璃现行标准中的规定，玻璃常见的缺陷主要包括：气泡、粘锡、划伤、夹杂等。

无缺陷的玻璃其特点是质地均匀、表面光洁且透明。

玻璃质量缺陷检测是采用先进的CCD 成像技术和智能光源。

系统照明采用背光式照明，其原理如图2-1所示，即在玻璃的背面放置光源,光线经待检玻璃，透射进入摄像头[1]。

图 2-1 检测原理图示意图光线垂直入射玻璃后，当玻璃中没有杂质时如图2-2(a)所示，出射的方向不会发生改变，CCD 摄像机的靶面探测到的光也是均匀的；当玻璃中含有杂质时，出射的光线会发生变化，CCD 摄像机的靶面探测到的光也要随之改变。

玻璃中含有的缺陷主要分为两种：一是光吸收型（如沙粒，夹锡等夹杂物）如图2-2(b)所示，光透射玻璃时，该缺陷位置的光会变弱，CCD 摄像机的靶面上探测到的光比周围的光要弱;二是光透射型（如裂纹，气泡等）如图2-2(c)所示，光线在该缺陷位置发生了折射，光的强度比周围的要大，因而CCD 摄像机的靶面上探测到的光也相应增强。

AZS耐火材料侵蚀形成玻璃缺陷的机理浅析1 玻璃缺陷概述玻璃的缺陷，即气泡、结石、疖瘤、波筋、沾锡、锡滴、虹彩、划伤等，这些缺陷会对玻璃的外观质量产生影响，严重者可使玻璃的不合格品增加。

有关玻璃缺陷产生的原因比较复杂，也就是说可以由玻璃生产的各个阶段产生。

比如原料的污染、配料时的称量错误或配合料混合不均匀，熔化过程中的耐火材料蚀变以及未熔矿物或团快的存在、浮法工艺形成阶段的锡滴和沾锡、退火阶段的划伤、钢化阶段的虹彩等。

一般来讲，结石的产生主要是由于原料的污染、碎玻璃中混入金属块、陶瓷片、粘土类耐火材料蚀变、熔铸AZS转的蚀变、未溶解的矿物、玻璃体的析晶等。

疖瘤的原因主要来自AZS砖等耐火材料的侵蚀、热的碱蒸汽以及物料粉尘的溶蚀等以熔滴的形式或剥落的块状落入玻璃熔体中。

波筋的主要原因是配合料不均匀、或玻璃的澄清均化问题，或者是耐火材料受到玻璃液的侵蚀和冲刷，并不断被流动的玻璃液带走，形成狭长的带状夹杂相。

气泡的主要原因是原料的溶化高温反应产生气体、澄清时间不充分、耐火材料与玻璃熔体间的化学反应气体产物、操作过程中夹带入的气体等。

要精确判断玻璃缺陷的来源，需从如下几方面入手：首先观察缺陷的形状、外观、在玻璃板上的位置、矿物学特征即显微结构、化学成分的分析测定等。

另外还要从工艺角度考虑如下因素：首先是窑炉溶化制度、实际熔化温度、窑炉的工况条件有无波动、窑炉的耐火材料种类以及有无侵蚀或蚀变等。

在上述玻璃缺陷中，由于耐火材料原因产生的缺陷是不可忽视的，其中又以耐火材料与玻璃熔体之间的作用产生的缺陷较为典型。

2 AZS耐火材料AZS耐火材料即Al2O3-ZrO2-SiO2系耐火材料，玻璃熔窑上主要做熔窑池壁、胸墙等部位的熔铸AZS砖，烧结锆莫来石砖，熔窑池底的烧结锆刚玉砖以及锆英石捣打料。

熔铸AZS砖是在电熔窑中将原料（主要是锆英石、回收的AZS砖、氧化硅、氧化锆、氧化铝和纯碱等）以2200-2400度的高温熔融，倒入由特种沙制成的模具（沙箱）中，然后慢慢退火以消除热应力。

玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法1.气泡：气泡是玻璃中最常见的缺陷之一，它源自于玻璃制造过程中含有的气体。

气泡的大小和数量会影响玻璃的透明度和强度，大气泡往往会引起玻璃的开裂和破损。

控制气泡缺陷的方法包括提高玻璃原料的纯度、控制熔融过程中的气体含量和均匀搅拌等。

2.石子：石子是指玻璃中的固体杂质颗粒，它们在制造过程中可能进入到玻璃中或者原本就存在于原料中。

石子会影响玻璃的透明度和表面光洁度，并且容易引起开裂。

减少石子缺陷的方法包括提高原料的纯度和筛选出更干净的砂子。

3.夹杂物：夹杂物是指在玻璃中存在的其他物质，如金属溶渣、弥散氧化物等。

夹杂物会影响玻璃的光学性能和力学强度。

通过控制玻璃熔融温度和时间、添加适量的脱气剂等方法可以减少夹杂物的产生。

4.云痕：云痕是指玻璃中的浑浊区域，表现为白色或灰色的条纹或斑点。

它们是由玻璃熔融过程中的不均匀冷却引起的。

云痕会降低玻璃的透明度和强度，并且在光照下易产生光晕。

减少云痕的方法包括控制玻璃的冷却速度、增加玻璃的均匀性和规范制造过程。

5.涂层不均匀：玻璃的涂层不均匀是一种表面缺陷，会导致玻璃表面的光学性能有所下降。

涂层不均匀的原因可能是涂层工艺不当，如涂层材料粘度不稳定、喷涂设备不均匀等。

控制涂层不均匀的方法包括改进工艺和设备，并加强涂层的检测和质量控制。

为控制和预防这些缺陷1.原料控制：选择高纯度的原料，特别是砂子和氧化物等，以减少杂质进入到玻璃中的可能性。

2.生产工艺优化：通过优化熔融温度和时间、控制熔融过程中的气氛等，减少缺陷的产生。

3.设备改进：改进玻璃制造设备，如加强混炼装置、优化熔池结构等，以提高玻璃的均匀性和纯度。

4.质量控制：加强对玻璃质量的监测和检测，及时发现和排除缺陷，以确保产品的质量。

玻璃制品质量低劣可能是由两种原因造成的：玻璃体的缺陷和制品成型及加工过程中由于工艺制度破坏而造成的缺陷。

玻璃体的缺陷是在熔化过程中玻璃液的物理化学均匀性受到破坏而发生的，实际上，理想均匀的玻璃是不存在的，工业玻璃经常具有某种程度上的非均匀性，容许非均匀性的程度取决于由该玻璃体制成的制品的用途。

玻璃体中缺陷的排除往往是非常困难的，因此必须控制工艺过程，当玻璃体中出现缺陷后立刻查明产生这些缺陷的原因，及时采取措施制止缺陷的继续发生。

玻璃体的缺陷按其状态的不同可以分为三类：（1）结石（结晶夹杂物）；（2）条纹和节瘤（玻璃态夹杂物）；（3）气泡（气体夹杂物）。

1、结石的种类及产生原因结石是玻璃体最危险的缺陷，它能破坏制品的外观和光学均匀性。

同时因为它具有与玻璃不同的热膨胀系数，所以会造成附加的内应力，大大降低制品的机械强度和热稳定性，而且常使退火过程发生困难。

在玻璃体中，结石有时是细小的晶体，也有时是粗大的晶体，结石有时是分散的也有时是聚集的，有时大量的微小结晶聚集成整片的雾状物。

所有这些现象说明结石有不同的类型，它的化学组成和矿物组成也各不相同，根据结石产生的原因，结石一般可分为配合料结石、窑碹结石、耐火材料结石和析晶结石四种。

（1）配合料结石配合料结石是配合料中没有熔化的组份或杂质的颗粒，大多数情况下，配合料结石是石英颗粒，与配合料结石有关的工艺因素如下：①料的组成不适宜；②配合料的组分颗粒不均匀；③配合料混合不好；④加料方法不当；⑤熔化条件被破坏。

（2）窑碹结石窑碹和窑的悬壁经常受到碱性气体和碱细粉的侵蚀，窑碹和窑悬壁的耐火材料与碱作用而生成玻璃滴，达到一定的重量和粘度以后便由窑碹落下或沿窑壁流入玻璃体中生成结石，硅砖与碱反应生成易熔的硅酸盐，滴入玻璃熔体中形成窑碹结石，通常含有粗粒的鲮石英和白硅石晶体，这是由于硅酸盐晶体滴在熔窑中长时间受高温作用而生成，通常有较深的颜色，产生窑碹届时的原因是耐火材料质量低，窑碹温度过高配合料颗粒过细和加料方法不当。