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设备预防保全管理制度1目的为延长设备使用寿命，降低设备故障率，确保设备精度，维护设备使用性能和安全性，特制定本规范。
2适用范围全公司生产系统设备。
3术语和定义预防性维护是为了降低故障率，按事先制定的计划和技术要求所进行的修理活动。
对工区重要设备应实行预防性维护，坚持“预防为主”的指导原则，以设备运行时间为基础的预防性维修方式，对设备进行周期性检修。
4职责和权限4.1设备部经理：负责监督全区范围内所有设备维护计划的执行工作；4.2车间主任工程师：负责监督分管范围内设备维护计划的执行工作；4.3车间设备工程师：负责制定设备预防维护计划表，技术支持，验收工作；4.4设备主管：设备预防维护计划的执行并归档相关维护记录；4.5设备维修人员负责设备预防计划的执行并做好相关记录，检查设备预防维护状态。
5工作流程和内容5.1设备预防性维护计划应依据设备的运行状况、使用年限等因素，由车间设备管理人员依据设备维护要求及设备运行状况来编制。
新购设备应按照设备使用说明书中的维护保养方法来建立维护计划。
5.2车间设备管理工程师在每年12月20日前制定下一年度预防性维护计划。
此计划由设备部经理审核，设备总监批准后才可生效。
5.3预先制定的预防性维护计划在实施过程中可根据生产计划和生产现场的实际情况进行修改，更改维护计划可以由设备包机班组提出，经车间设备管理工程师研究后报设备经理、总监批准后方可实施。
5.4每月20日根据下月保养计划，车间设备管理工程师制定下月详细的阅读检修计划，上报生产计划部门，生产计划部门根据检修计划和生产计划，合理协调设备检修时间。
5.5预防性维护计划开工前3天由工区分管领导车间设备技术员召开检修准备协调会，检查各班组准备情况。
5.6施工前和施工中，要进行作业联络，做好现场安全确认工作，并采取相应安全措施。
5.7技术人员、安监人员、施工人员分别对检修质量把关，确保定修周期。
在检修前，车间技术员要深入现场，了解检修计划中项目的部位、难易程度、处理方法等，在检修计划中要注明；在检修中，技术员、安监人员、施工人员必须到现场落实项目的完成情况，要了解项目完成到什么程度，是否达到了检修计划中的要求，并认真及时填写检修记录。
如何建立设备管理体系设备管理体系是指在组织内建立一套完整的、标准化的设备管理制度和流程，旨在实现设备的全生命周期管理，包括设备的采购、验收、运行、维护、报废等方面。
建立一个科学有效的设备管理体系，可以提高设备的利用率和效率，降低设备故障和损失，并提升组织的综合竞争力。
下面是建立设备管理体系的一些建议。
一、建立设备管理体系的前期准备1.明确目标：明确设备管理体系的目标和意义，统一组织的认识和理解，并制定明确的目标指标，如设备利用率、设备故障率等。
2.组织架构：建立设备管理的组织架构，明确各级负责人的职责和权限，确保设备管理工作的有效进行。
3.资源投入：为设备管理体系建设提供足够的人力、物力和财力资源，确保体系建设的顺利进行。
二、设备管理体系的建立1.设备采购：建立科学的设备采购制度，包括需求确定、供应商选择、采购程序等，确保采购过程的公平、公正和透明。
2.设备验收：确立严格的设备验收标准和流程，包括设备品质、规格和性能的检查，以及设备文档的齐全和合规性的验证。
3.设备运行：建立设备运行管理制度，包括设备的使用规程、操作规范和安全运行措施等，确保设备按照标准运行，并及时进行维保。
4.设备维护：建立设备维护计划和保养制度，包括定期维护、预防性维护和故障维修等，确保设备的正常运行和延长使用寿命。
5.设备报废：建立设备报废管理制度，包括报废标准、程序和报废处置方式的规定，确保设备的及时报废和合理处置，避免资源的浪费和环境的污染。
6.设备档案管理：建立完善的设备档案管理制度，包括设备档案的建立、归档和检索等，确保设备档案的完整性和可靠性，便于设备管理的监督和绩效评估。
7.设备问题处理：建立快速响应和处理设备问题的机制，包括设备故障的定位、分析和解决等，以减少设备故障给组织造成的影响。
8.设备培训：建立设备培训计划和培训体系，包括设备操作、维护和安全培训等，提高设备使用人员的技能和意识。
三、设备管理体系的运行与改进1.设备管理流程的监控：建立设备管理流程的监控机制，包括设备管理指标的采集和分析、流程的监督和检查等，及时发现问题并进行改进。
设备预防性和预见性维护管理制度
1. 维护计划制定：制定设备维护计划，包括周期性维护、定期检查和保养等内容。
根据设备的特点和工作环境，确定不同设备的不同维护频率和方法。
2. 设备保养：按照维护计划进行设备保养工作，包括清洁、润滑、紧固、调整等，以确保设备的正常运行和高效工作。
3. 检查和测试：定期对设备进行检查和测试，发现问题并及时修复。
检查和测试的方式可以是定期巡检或使用设备自带的检测功能。
4. 预见性维护：通过分析设备的历史数据和运行情况，提前预测设备可能出现的问题，并提前采取相应的维护措施，以避免设备损坏和生产停滞。
5. 设备更新和升级：定期评估设备的情况和性能，根据需求和技术发展情况，考虑设备的更新和升级，并制定相应的计划。
6. 培训和技术支持：为设备维护人员提供培训和技术支持，使其具备维护设备所需的技能和知识，并及时解答维护过程中遇到的问题。
通过建立和执行这样的预防性和预见性维护管理制度，可以降低设备故障率和维修成本，提高设备的可靠性和工作效率，保证正常的生产运作。
设备保全管理制度为了保障公司设备的安全运行，提高设备的使用寿命和降低维修成本，制定并执行设备保全管理制度对于公司的发展和经营具有重要意义。
本文就设备保全管理制度进行详细的介绍和解读，以期能够达到公司设备保全管理工作的标准化、规范化和科学化。
一、设备保全管理制度的基本原则1. 设备保全管理的负责人制度设备保全管理的负责人是管理和保护设备的直接责任人员，负责设备的运行监控、巡检、维修等工作。
设备保全管理的负责人要负责设备的运行状况及时掌握，对设备进行专业维护和保养。
2. 设备保全的预防性原则设备保全工作应具有预防性和主动性，通过对设备的定期检查和保养，预防设备的故障和损坏，避免设备的停机对生产和经营带来的影响。
3. 设备保全的综合性原则设备保全工作要综合考虑设备的整体状况，包括设备的结构、材料、工作环境等因素，科学合理地确定设备的保养周期和维修方案。
4. 设备保全的技术化原则设备保全工作要依靠科技手段，提高设备保全技术水平，引进先进的设备保全技术和设备保全设备，提高设备的可靠性和安全性。
5. 设备保全的经济性原则设备保全工作要根据设备的使用情况和制造厂家的建议，合理控制设备的保养成本，提高设备保全的经济效益。
二、设备保全管理制度的内容设备保全管理制度包括设备保全的组织管理、设备保养管理、设备维修管理、设备技术改造管理、设备保全设备管理等内容。
1.设备保养管理设备保养管理是设备保全工作的重要内容，包括设备的定期保养、临时保养、特别保养等，保养内容主要包括设备的清洁、润滑、调整、检查、更换易损件等。
设备的定期保养是指根据设备的使用情况和制造厂家的建议，制定设备保养计划，对设备进行定期的保养和维护工作。
设备的临时保养是指在设备运行过程中，根据需要对设备进行临时的保养和维护工作，及时发现和解决设备的问题。
设备的特别保养是指在设备出现特殊情况时，采取特殊的保养措施，保障设备的运行和安全。
设备保养管理要制定保养记录和保养报告，及时记录设备的保养情况和问题，为设备的维修和改造提供依据。
设备预防保养管理方法1. 引言设备是企业正常运营的重要组成部分，因此做好设备的预防保养工作非常重要。
设备的预防保养管理方法旨在通过定期检查、保养和维修设备，确保其正常运行，延长使用寿命，提高设备的可靠性和稳定性。
本文将介绍设备预防保养管理的基本概念、流程和方法。
2. 设备预防保养管理的基本概念2.1 预防保养预防保养是指在设备发生故障之前，采取一系列措施和方法来预防设备故障的发生，保证设备的正常运行。
预防保养包括定期检查设备、清洁设备、润滑设备、更换零件等。
2.2 管理方法设备预防保养管理方法是指对设备预防保养工作进行有效组织、计划、执行和监控，以确保预防保养工作的及时和有效进行。
3. 设备预防保养管理的流程设备预防保养管理的流程通常包括以下几个步骤：3.1 设备识别和分类首先，需要对企业内的设备进行识别和分类。
根据设备的性质、用途、型号等进行分类，便于后续的管理和维护。
3.2 制定预防保养计划制定预防保养计划是设备预防保养管理的重要环节。
根据设备的使用频率、工作条件和运行时间等因素，制定合理的预防保养计划。
预防保养计划应包括预防保养项目、频率和责任人等信息。
3.3 实施预防保养工作根据预防保养计划，组织实施设备的预防保养工作。
包括设备的定期检查、清洁、润滑、更换零部件等。
预防保养工作应由专业的技术人员执行，确保工作的质量和效果。
3.4 记录和分析数据在预防保养工作过程中，需要记录相应的数据和信息。
包括设备的检查情况、维修情况、更换零部件的情况等。
这些数据可以用于分析设备的故障原因，优化预防保养计划。
3.5 不断改进根据数据分析的结果，对预防保养计划进行评估和调整。
在实施过程中发现问题和不足，及时进行改进，以提高预防保养工作的效率和效果。
4. 设备预防保养的方法4.1 设备定期检查定期检查设备是预防保养的基础。
通过检查设备的工作状态、运行效果和存在的问题，及时发现和解决潜在的故障风险。
4.2 设备清洁保养设备清洁保养是确保设备长期稳定运行的重要措施。
设备安全与防备性维护制度1. 目的和适用范围本规章制度的目的是确保企业的设备安全，保障员工和企业资产的安全，提高设备的运行效率和生命周期，适用于公司全部设备的安全管理和防备性维护。
2. 设备安全管理2.1 设备保管责任2.1.1 全部设备的保管责任由各部门的设备管理员负责，设备管理员必需具备相应的技术本领和责任心。
2.1.2 设备管理员必需及时记录设备的使用情况、维护和修理记录等信息，建立健全的设备档案。
2.1.3 设备管理员必需定期检查设备，确保设备处于良好状态，并定期报告设备情况。
2.2 设备存放2.2.1 设备必需存放在指定的存放地方，并依照设备类型、规格、特性进行分类存放。
2.2.2 存放的设备必需进行防尘、防潮、防震等保护措施，防止设备损坏。
2.2.3 存放设备时，必需确保通道畅通，方便日常操作和应急处理。
2.3 设备使用2.3.1 设备使用前，必需认真阅读并遵守设备的使用说明书和安全操作规程。
2.3.2 使用设备的员工必需具备相关的技术知识和操作技能，并依照要求进行操作。
2.3.3 设备使用完毕后，必需及时关机、切断电源，并进行必需的清洁和维护。
2.4 设备维护和修理与保养2.4.1 设备维护和修理和保养必需由经过培训合格的专业人员进行，严禁非专业人员私自拆卸维护和修理设备。
2.4.2 设备维护和修理和保养必需依照设备制造商的规定进行，并记录维护和修理和保养的情况。
2.4.3 定期维护和保养设备，包含清洁、润滑、检查电源线、传感器等，并及时更换损坏的部件。
2.5 设备更新和报废2.5.1 设备实现使用寿命或显现严重故障无法修复时，必需及时报废并进行规范的处理。
2.5.2 设备更新必需经过合理的评估和决策，确保新设备符合工作需求和安全要求。
2.5.3 报废的设备必需依照公司相关规定进行处理，严禁私自出售或转移设备。
3. 设备安全意识培训和应急预案3.1 安全意识培训3.1.1 公司对全部员工必需进行设备安全意识培训，包含设备的基本知识、安全操作规程、故障处理等内容。
设备预防维修管理体系的建设摘要:随着企业设备技术水平的不断升级,采用三级保养模式的不足逐渐显现。
因存在生产与维护的矛盾,设备的维修保养工作形成恶性循环:设备保养不到位,维修质量难以保证,设备故障率较高,生产任务、产量计划无法保证,靠加班加点来完成生产任务,更加与维保争时间,不能更好的适应企业发展的需要,需要摸索采用一种新的维修管理模式。
通过不断的借鉴学习,从人员观念的更新,规章制度的建立,建立了以预防性维修为主的设备轮保模式新模式——设备预防维修管理模式,并不断形成了一套设备预防维修管理体系。
关键词:设备预防维修管理体系建设多年来,我厂一直采用原设备维护保养模式即设备三级保养模式。
经过我们大力的推广运行,严格按照国家局的规定执行,并把此溶入ISO9000标准体系中,对提高设备运行及产品质量起到了一定的作用。
但是随着企业设备技术水平的不断升级,我们逐渐发现,采用三级保养模式仍存在一些不足之处,具体表现为:一是存在生产与设备维保争时间,致使设备保养不到位;二是当设备发生故障或出现技术问题时,维修人员才去应急维修或处理,即“消防队”式的被动维修模式,无法满足生产、工艺的要求;三是存在设备故障小停机频繁、故障率较高;四是存在设备相对不完好的问题;五是设备维修大部分时间是利用停产或节假日时间,维修人员常年节假日加班,难以调动维修人员的积极性,部分维修人员有怨言,致使维修质量难以保证;六是因设备故障率较高维修人员疲于应付,技术水平难以得到提高,出现“头疼医头、脚疼医脚”的现象。
由于上述问题的存在,设备的维修保养工作形成恶性循环:设备保养不到位,维修质量难以保证,设备故障率较高,生产任务、产量计划无法保证,靠加班加点来完成生产任务,更加与维保争时间。
对于以上问题,我们也摸索着采用一些新的维修管理模式,但因种种原因,一直没有很好的解决。
近年来,我厂借鉴学习以预防性维修为主的设备轮保模式和经验,在卷包车间开展设备轮保工作。
设备管理体系、设备保证措施设备管理体系是指为了高效和可持续地管理设备的一套组织、流程和控制措施。
该体系的目标是保证设备的正常运行、安全可靠，并最大程度地降低设备故障和损坏的风险。
1. 设备管理体系的重要性- 提高工作效率：通过合理的设备管理，可以确保设备的正常运行和维护，从而提高工作效率。
- 降低成本：通过合理的设备维护和保养，可以延长设备的使用寿命，降低设备更新和维修的成本。
- 增强安全性：有效的设备管理可以减少设备故障和事故的发生，保障人员的安全。
- 保证质量：通过设备管理体系的监管和控制，可以确保设备按照规定的标准和要求进行使用和维护，从而保证产品或服务的质量。
2. 设备管理体系的组成设备管理体系主要包括以下组成部分：2.1 设备的采购和选型- 确定设备需求：根据企业的需求和生产计划，确定所需的设备类型、规格和数量。
- 采购渠道：选择可靠的供应商，确保设备的质量和价格的合理性。
- 设备选型：根据工艺要求和工作环境，选择符合要求的设备。
2.2 设备的安装和调试- 安全规范：按照相关安全规范和标准进行设备的安装，并确保设备的稳定性和安全性。
- 调试验收：对新购买的设备进行调试和验收，确保设备的正常运行。
2.3 设备的维护和保养- 日常巡检：定期对设备进行巡检，发现问题及时处理。
- 预防性维护：定期进行设备的保养和维修，以防止故障和损坏的发生。
- 紧急维修：对设备出现故障时，要及时进行紧急维修，以减少生产中断的时间。
2.4 设备的报废和更新- 设备报废：对老化、损坏无法修复的设备进行报废处理。
- 设备更新：根据企业发展和技术进步的需要，及时更新设备。
3. 设备保证措施为确保设备的正常运行和维护，下面是一些常见的设备保证措施：- 建立设备管理制度：制定设备使用、维护和保养的规章制度，明确责任和操作流程。
- 培训和技能提升：对操作人员进行设备使用和维护的培训，提高技能水平。
- 设备保养记录：建立设备保养记录，定期检查设备的保养情况。
设备维护与防备性保养管理制度1. 背景与目的为了保障企业设备的正常运行，减少设备故障带来的生产耽搁和额外费用，提高设备的运行效率和使用寿命，订立本管理制度。
本制度的目的是规范设备维护和防备性保养工作，确保设备始终处于良好的工作状态，并最大限度地降低设备故障的发生。
2. 适用范围本制度适用于全部企业部门、员工和设备的维护保养工作。
3. 责任与义务3.1 设备支持团队设备支持团队负责设备的维护保养工作，具体职责如下：—订立设备维护计划和保养方案；—依据维护计划和保养方案，组织设备维护和保养工作的实施；—定期检查设备的工作状态，及时发现并解决设备故障；—监督设备维护保养记录的完善和准确性；—供应设备维护保养的培训和引导。
3.2 部门负责人各部门负责人负责本部门设备的维护保养工作，具体职责如下：—支持设备支持团队的工作，搭配设备维护和保养工作的实施；—布置人员参加设备的日常巡检、定期保养和维护和修理；—供应设备维护保养所需的人员和物资；—督促本部门设备维护保养记录的填写和归档。
3.3 员工全部员工都有义务参加设备维护保养工作，具体职责如下：—遵守设备的使用规范和操作流程，确保设备在正常工作状态下运行；—及时上报设备故障和异常情况，搭配设备支持团队进行维护和修理和保养；—参加设备巡检和日常保养工作，确保设备的正常使用；—完善设备维护保养记录，如设备故障报告、保养记录单等。
4. 设备维护保养工作流程4.1 设备维护计划订立设备支持团队每年订立设备维护计划，依据设备运行状态、故障记录和厂家要求等因素，确定设备的维护保养周期和工作内容。
4.2 设备巡检依据设备维护计划，部门负责人指定巡检员对设备进行定期巡检。
巡检内容包含但不限于设备的结构、电气、润滑、冷却、气动、传动等方面的状态和工作情况。
巡检结果记录在设备维护保养记录表中，并将异常情况及时上报给设备支持团队。
4.3 设备保养设备支持团队依据设备维护计划订立设备保养方案，确定保养工作的内容和周期。
如何建立设备预防保全管理体系
“预防保全”(pvm)是设备保全方法的一种形式。
概括地说，就是为了防止设备故障等损失的发生，而在故障或损失发生前开展的保全活动。
预防保全体系是在预防保全方法和经验不断完善的基础上形成的一套设备保全的体系。
它包括设备保全业务组织的建立，预防保全对象设备的选定，预防保全方法的开发，设备预防保全基准的建立，预防保全活动的实施，预防保全活动水平的提高与完善。
建立预防保全体系的目的是，通过变传统的事后故障修理保全活动为事前的预防保全活动，大幅削减生产中设备故障次数，从而降低故障对生产的影响，实现稳定生产。
预防保全与传统的事后保全一样，都属于专业的设备保全活动，是由专业的设备保全人员负责实施的。
但预防保全活动方法和希望达成的目标，比事后保全要更高级。
事后保全的目标是使故障设备恢复其应有功能，对保全人员的主要要求是修理技能。
预防保全希望达成的目标是防止设备故障的发生，实现零故障、零不良的理想，因此，预防保全对保全人员的要求不仅仅是会修理，还要求会进行故障机理的分析，会制定并实施防止故障再发的对策。
从传统的事后修理保全体制向预防保全体制过渡是设备保全技术的一大进步。
在传统的事后保全体系里，保全人员的工作状态有两种，要么是修机状况，要么是等待设备发生故障的状态。
在这样的体系里，故障和损失都是正常的，如果设备不故障，机修人员将无事可做，因此要感谢设备故障，使修理人员的价值得以体现。
而在预防保全体系里，保全人员的任务是按照预防保全基准规定的内容实施保全活动，研究故障和损失产生的原因，制定再发防止对策。
在向零故障、零不良的目标推进的过程中，需要保全人员不断检讨预防保全的结果，提升自己的保全技能。
因此，在导入了预防保全的体系里，需要开发和完善的技术总有很多，这样就彻底防止了修理人员太忙或太闲，而设备故障依然如故的恶性循环。
虽然事后修理保全也必须由专业的保全人员实施，但真正能代表一个企业设备保全水平的，还要看其已经标准化的预防保全水平。
珠江三角洲某日资微型马达生产企业，具有设备密集型与劳动密集型2种特色。
1988年开始投资建设，生产规模逐步扩大，1994年初具规模。
当企业初具规模时，生产也相对稳定了，企业决定正式导入预防保全体系。
在此之前的设备保全业务主要由各部门自行承担的，完全是事后修理保全方式，在这种体制下，一批修机能手成长起来了，但机械或生产线故障导致的设备稼动率一直稳定在较低水平。
导入预防保全体系的目的是，积累设备保全经验，规范设备保全业务活动，培养专业的设备保全人员，降低故障损失，提高生产性。
配合预防保全体系的导入，成立了专门的设备保全基准管理机构，指定了一批重点设备及生产线工程师、技师等技术专家来制作设备保全基准，在基层组建了保全业务组，负责预防保全业务的实施。
该预防保全体系正式实施半年之后，设备故障率平均降低50%左右，生产性普遍提高10%。
另外，以前的机修人员逐步成长为设备保全人员。
在后来企业导入tpm(全面生产保全)活动中大显身手。
预防保全方法分为两类：定期保全和预知保全。
定期保全是针对对象设备或设备的重要零部件，事先决定合适的保全周期和保全方法。
周期时间一到就无条件的开展修理、更换等保全活动。
定期保全方法适合故障周期稳定的设备。
什么样的设备的故障周期稳定呢？一般来讲，设备的使用、工作环境、维护保养等工作都做得很好的设备，也就是排除了一切异常因素造成设备强制劣化现象之后的设备，这种设备发生故障的主要原因，是设备本身固有的磨耗等使零部件寿命终结，因此，故障周期会相对稳定。
预知保全是针对对象设备或设备重要部位设置诊断检查装置，实时监测设备运行时重要参数的变化状况，一旦参数变化达到规定的限度时，实施修理、更换等保全活动。
实施预知保全活动的重点是确实把握反映设备状态的理化指标的变化规律，设计制作可靠的检测仪器。
目前，一些高级设备出厂时已具备部分自我诊断功能，但由于设备使用方面的差异，重新设计或调整检测功能在很多场合都是有必要的。
前面提到的那家日资企业，导入预防保全制度初期，主要采用的是定期保全的方法。
最初的保全基准有，始业点检表、定期点检表、设备生产条件表、定期更换基准，这些方法都属于时间基准保全tbm。
随着体系的不断健全，增加了重要设备或金型的分解安装基准，这是大修型保全ir的应用。
ir方法的应用，减少了原有的设备厂家业者的专业保全业务量，使保全费用降低，因为，如果有足够的保全能力的话，自己来做更便宜。
后来，随着tpm活动的开展，保全水平进一步提升，积极改良设备加装感应装置实施预知保全的事例也不少。
通过预防保全体系的导入建立，培养了专业的设备保全人员，提高了设备保全技术的应用水平，取得了故障次数大幅低减、保全队伍专业化、保全业务标准化的良好成果，为设备管理水平的进一步提升打下了良好的基础。
不过，预防保全方法相对于传统的设备保全方法来讲，毕竟是完全不同的方法，涉及到思想观念的变革和工作习惯的改变，困难和阻力是肯定存在的。
首要的问题就是基准的制订。
基准的制订依靠的是有丰富的现场经验和专业技术水平的生产技术专家。
资料来源有设备业者的操作使用说明书、设备保养说明书、长期积累的设备故障原因分析及对策报告，还有就是存在于个人头脑中的经验。
制订预防保全基准资料不是一件容易的事，需要企业决策层的决心和强有力的组织推进实力。
该项工作是烦琐和必要的，并且也不能指望靠这些预防保全基准就能解决所有的设备故障问题。
建立好这个平台，以后的设备保全业务将步入规范化发展的轨道。
其次，有了预防保全基准以后，实施时也会遇到困难。
预防保全体系的运行，要求将原来的修理人员转变为保全人员，或者说修理人员兼有保全业务。
修理人员原有的职责是，设备坏了要修好设备，设备没坏就等待设备坏。
实施预防保全制度以后，保全人员的职责变为，设备坏了要修好设备，设备没坏也要做点检保养等工作，再加上对预防保全基准的作用持怀疑态度的人也是有的，实施中的形式主义、敷衍了事现象时有发生。
针对实施中的问题，解决的办法主要是教育和监督，以期转变观念，培养新的良好习惯，另外，让实施者参与基准的制订与改善也是一种好办法。
如果在故障修理之后，要求修理者分析故障原因制定再发防止对策，很可能将故障修理与预防保全连接起来。
故障再发防止对策很多时候都是设备改良或预防保全，在暂时无法改良设备时，监视是一种有效的办法。
如果配合tpm活动的开展，在一种变革的大环境下，预防保全体系的建立与运行会更顺利一些。
还有，预防保全的目标，强调故障率的低减，为了能降低故障率，在预防保全上投入大量的人力物力，虽然达成了故障率低减的目标，但有可能使保全成本大幅升高，忽略了生产的经济性。
解决办法有，保全经济性分析，设定经济的保全周期，控制备品在库量，保全业务的集约化。
另外，同时考虑事后保全bm、改良保全cm、保全预防mp等多种保全方法，针对不同设备、不同部件、不同的应用环境、不同年限的设备采用更经济合理的保全方法。
总之，在达成预防保全目标的同时，应将保全成本的控制作为重要的课题加以研究。
预防保全体系建立并运行一段时间后，预防保全体系运行平稳并取得了成果。
这时，向设备保全工作的更高阶段--生产保全pm或全面生产保全tpm进军的时机成熟了。
