精益基础知识

JIT精益生产基础知识培训资料1. 什么是JIT精益生产？JIT（Just-In-Time）精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化库存和减少浪费，提高生产效率和质量。

它的核心原则是根据需求及时生产和交付产品，以最大程度地满足客户需求，并避免因过量生产和过量库存而产生的浪费。

2. JIT精益生产的原理JIT精益生产的原理主要包括以下几个方面：2.1 流程优化JIT精益生产通过优化生产流程，消除生产中的浪费和延误。

它强调流程的连贯性和平衡性，并避免任何不必要的等待、运输或加工。

2.2 库存控制JIT精益生产减少存储库存，追求零库存或最低库存水平。

它要求生产商仅在客户订单到达时才开始生产，以减少库存积压和降低库存成本。

2.3 质量控制JIT精益生产强调质量管理，要求生产商在生产过程中对质量进行严格控制。

通过优化生产流程和提高工人技能，减少缺陷和不合格品。

2.4 供应链管理JIT精益生产与供应链管理密切相关。

它要求供应商与生产商之间的紧密合作，实现交付的及时性和准确性。

3. JIT精益生产的优势JIT精益生产的优势主要包括以下几个方面：•提高生产效率：通过优化流程和减少浪费，提高生产效率和运营效率。

•降低成本：减少库存和浪费，节约成本。

•提高产品质量：强调质量管理，减少缺陷和不合格品。

•快速响应客户需求：根据客户需求及时调整生产计划和生产量。

•提高供应链效率：通过紧密合作和有效沟通，减少供应链中的延误和错误。

4. JIT精益生产的实施步骤JIT精益生产的实施步骤包括以下几个方面：4.1 识别和消除浪费首先，要对生产过程中的浪费进行识别和分类。

常见的浪费包括等待时间、废品、过程中的不必要移动等。

然后，制定相应的计划和策略，减少或消除这些浪费。

4.2 改善生产流程根据浪费的消除计划，对生产流程进行改善。

包括优化工作站布局、减少运输距离、改进工艺流程等。

确保生产流程的连贯性和平衡性。

4.3 建立稳定的供应链与供应商建立紧密的合作关系，确保供应链的稳定和可靠。

精益基础知识1、精益生产：仅在最少可能的时间内，以最小可能的资源，生产最少的必要单位，为客户创造价值2、精益生产追求的7个“零”目标是什么？(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety•安全第一)3、精益生产的五大原则1)价值：精确地确定客户愿为之付钱的产品价值点。

2)价值流：识别产品生产过程中价值的流动过程。

3)流动：使价值不间断的流动。

4)拉动：从客户一直到生产者形成需求拉动。

5）完美：永远追求尽善尽美4、精益生产与传统的大量生产方式对比具有哪些优点？对比项目单件生产方式大量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富操作工要求较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高市场需求极少量需求物资缺乏、供不买方市场应求5、精益生产中的“5S”指的是什么？并指出它们之间的特点？整理：把物品区分要与不要，不要的东西坚决丢弃整顿：把整理好的物品明确规划定位并加以标识清扫：经常清洁打扫保持干净明亮的环境清洁：维持前3S成果使其规范化标准化素养：养成良好习惯，提高整体素质关系：●只有整理没有整顿，物品真难找得到;●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;●3S之效果怎保证，清洁出来献一招;标准作业练修养，公司管理水平高6、精益生产中的七大浪费分别指什么？请列举您日常工作中所见的七大浪费具体表现各一条。

七大浪费：库存，过度加工，缺陷，多余动作，过量生产，等待，搬运●七大浪费1：库存的浪费表现：•准备过多的物料•不良品等待返工或更换•生产能力不足所造成的安全库存•生产计划临时变更造成物流停滞●七大浪费2：过量生产表现：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•材料、零件过早取得●七大浪费3：等待的浪费表现：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间未衔接好造成的等待●七大浪费4：搬运的浪费表现：•搬运距离很远•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生●七大浪费5：多余动作的浪费表现：•步行、转身、弯腰；•动作停顿、幅度太大；•两手空闲、单手空闲、左右手交换；•动作重复。

基础知识5S是什么？5S是整理（SHIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、和素养（SHITSUKE）这5个词的缩写5S意义：5S推行：企业在推行“5S”管理时，应按以下步骤：（1）成立推行组织（2）制定激励措施（3）制定实施规划（4）形成书面制度（5）展开宣传造势（6）进行教育训练（7）全面实施“5S”（8）实行区域责任制（9）组织检查（10）采用红牌子作战等方法进行督促。

TPMTPM的基本原理TPM的主要目的是以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来彻底消除周围的“浪费”与“混乱”，谋求设备的最高使用效率。

TPM的管理理念是“设备没坏就设法不让它坏”，这是针对传统的“设备没坏就不用去理它”的设备维护观点而提出来的。

TPM的类型有自主保全、预防保全、改良保全、事后保全等。

三全全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。

全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。

（2）设置与调整停机损失。

（3）闲置、空转与暂短停机损失。

（4）速度降低（速度损失）。

（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。

（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

戴明14条管理原则企业存在的意义在于持续改善管理者应把持续改善产品和服务作为企业恒定不变的目标，不断增强自己的竞争力，使自己能够生存并立于不败之地，并为社会提供工作机会。

采纳新的管理观念在新经济时代，西方的传统管理理论在很多方面已经失效。

戴明提出，新观念的核心是“低成本与高质量可以共存”。

虽然这个观念现在已经成为管理学中的常识，但是在当时，很多管理者都认为要达到高质量必须投入更多的成本。

精益管理基础知识精益管理是一种管理思想和方法论，旨在通过消除浪费和提高价值创造能力，实现组织的持续改进和高效运作。

本文将介绍精益管理的基础知识，包括其起源、原则、工具和实施步骤。

一、精益管理的起源精益管理起源于日本的丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS），由丰田汽车公司创始人丰田喜一郎和其团队在20世纪50年代开发。

丰田在面临资源短缺和竞争激烈的情况下，通过精益管理实现了高效、灵活、质量卓越的生产方式，并逐渐成为世界上最成功的汽车制造商之一。

二、精益管理的原则精益管理的核心原则是以价值为导向，通过减少浪费来提高效率和质量。

精益管理的原则包括以下几点：1. 价值流思维：关注整个价值流程，从供应链的角度来优化整体流程，实现价值最大化。

2. 浪费的削减：通过识别和消除各种形式的浪费，如过程中的等待、运输、库存、瑕疵等，以提高效率和质量。

3. 持续改进：精益管理倡导持续改进的文化，鼓励员工参与问题解决和改进活动，不断优化流程和提高绩效。

4. 人员的尊重和发展：精益管理强调人员的参与和发展，鼓励员工提出改进建议并给予肯定和支持。

三、精益管理的工具精益管理采用了许多工具和技术来实现流程改进和问题解决。

以下是几个常用的精益管理工具：1. 价值流图：用于分析和优化价值流程，帮助识别和消除浪费。

2. 5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养（Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke）的五个步骤，提高工作环境和工作效率。

3. Kaizen：即持续改进，通过小步改进来不断优化流程和提高绩效。

4. 标准化工作：制定标准化工作程序，确保工作一致性和质量可控性。

5. 一次性流程改进活动（Rapid Improvement Event，简称RIE）：通过团队合作，迅速解决问题和改善流程。

四、精益管理的实施步骤精益管理的实施通常遵循以下步骤：1. 识别价值：了解客户需求，识别组织价值创造的关键过程和环节。

精益生产基础知识概述精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费和优化生产流程为目标的管理哲学和方法论。

它起源于日本汽车制造业，后来被广泛应用于制造业、服务业以及其他领域。

精益生产的核心理念是减少浪费，即通过优化生产流程、提高效率和质量，减少不必要的资源消耗。

精益生产旨在通过精细的规划和组织，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。

精益生产强调员工参与和持续改进。

它倡导建立一个对问题持续敏感的企业文化，通过培养员工的创新能力和团队合作精神，追求不断改进和创新。

精益生产的一些关键要素包括价值流图、流程平衡、标准化工作、小批量生产、及时生产、持续改进等。

价值流图是精益生产中的重要工具，用于分析和优化生产过程中的价值流动。

通过绘制价值流图，可以清晰地了解产品或服务的生产过程，并识别出存在的非价值添加活动和浪费，进而进行改进。

流程平衡是指在生产过程中平衡工作负荷，避免出现瓶颈和浪费。

通过精确计算工作的时间和资源需求，可以合理安排工作站点的布局和工作内容的分配，从而实现流程的顺畅和高效。

标准化工作是确保质量和效率的重要手段。

通过制定和执行标准化工作程序，可以减少变异和错误，提高产品和服务的一致性和可靠性。

小批量生产和及时生产是精益生产中的两个重要原则。

小批量生产可以减少库存和等待时间，降低成本和资源消耗。

及时生产则强调按需生产和按时交付，避免过产和库存积压。

持续改进是精益生产的核心精神。

它强调通过持续地观察、分析和改进，不断优化生产过程和提升绩效。

持续改进需要建立一个鼓励员工提出问题和改进建议的文化，同时提供必要的培训和支持。

总之，精益生产是一种在全球范围内被广泛应用的管理方法，它通过减少浪费和优化生产流程，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。

它不断追求改进和创新，强调员工参与和持续学习，是现代企业管理中的重要理念和工具。

精益生产（Lean Production）是一种在制造业和服务业等领域中被广泛应用的管理哲学和方法论。

精益师基础必学知识点
1. Lean思维方式：精益师需要了解和掌握精益思维方式，即通过不断地消除浪费，提高效率和质量。

2. 浪费与价值：精益师需要了解各种不必要的浪费，如运输浪费、库存浪费、生产浪费等，并学会如何识别和消除这些浪费，以提高价值创造能力。

3. 价值流分析：精益师需要了解价值流分析的方法和工具，用于分析业务流程中的每个环节，找出问题和改进的机会。

4. 人员和资源配置：精益师需要具备合理配置人员和资源的能力，以实现最佳效益。

5. 连续改进：精益师需要了解并掌握持续改进的方法和技巧，通过不断地改善流程和流程的质量来提高业务绩效。

6. 价值流映射：精益师需要了解如何使用价值流映射工具来分析当前业务流程，并制定改进计划。

7. 5S方法：精益师需要了解和掌握5S方法，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，以提高工作环境的效率和质量。

8. 产能与需求平衡：精益师需要了解如何平衡产能和需求，避免过剩或不足，并通过合理的生产计划来达到平衡。

9. 持续改进文化：精益师需要了解和推动持续改进的文化，使团队成员习惯于不断地追求卓越和创新。

10. 团队合作：精益师需要具备良好的团队合作能力，与团队成员和其他相关人员合作，共同推动改进和提高绩效。

1.精益管理是以标准控制为基础的，为不断创造价值而组织的全员持续改善管理活动。

2.PDCA循环是能使任何一项活动有效进行、不断改善、最终形成螺旋式提升的工作程序。

P是计划 PLAN :从问题的定义到行动计划，D 是实施 DO:通过具体的路径去实施改善计划，C是检查 CHECK:评估结果，A是处理 ACT :进行落地运行，标准化和推广。

3.6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。

4.按照《广东中烟精益管理指导意见》，2014年将构建四个一级机制：一是组织保障机制，二是全面激励机制，三是人才育成机制，四是沟通学习机制。

5.全员改善活动在业务层面，应按专题项目成立改善团队，并由各级推进办指定改善专员，明确职责。

6.请列举四个现场改善经常用到的精益工具： 6S、标准作业、价值流、Tnpm、防差错、JIT、多能工、快速换牌等7.精益管理的五大理念是：价值、价值流、流动、需求拉动、追求完善。

8.全员参与、自主改善是精益管理的最高境界。

9.精益管理“五现主义”是指：现场、现物、现实、原理、原则。

10.广东中烟的精益理念：夯实基础、专注效率、满足需求、追求价值。

11.2014年精益管理目标之一是优秀卷烟工厂对标指标全面提升，指标提升率75%以上，其中单箱烟叶消耗控制在33.96公斤以内，单箱卷烟综合能耗控制在11.15公斤标准煤以内，M8-H1000有效作业率力争达到80%以上，卷烟质量总顾客投诉率控制在0.23PPM以内，安全管理“七个为零”。

12.广州卷烟厂2014年的精益工作思路是：“1171”的工作思路，即，积极应用各种精益管理工具和方法，瞄准一个焦点，构建一个平台，抓住七大重点专题，冲刺一个目标。

其中构建一个平台是指“PDCA 全员改善的平台”。

13.《精益生产模块推进管理办法》中提出年人均全员改善项目数≥0.2件，年全员改善模块覆盖率=100%，年被采纳合理化建议人均件数≥0.4 件，年全员改善项目实施率≥60%。

精益生产与精细化管理基础知识12问1、精益生产核心理念是什么？答：精益生产的核心思想就是“全员参与、持续改善”。

2、精益生产追求的目标是什么？答：彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。

3、“6S”包括哪些内容？答：“6S”包括“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”。

4、设备零故障管理是以什么为中心？以什么为主的？答：以质量为中心，对设备精度进行跟踪；以预防性修理为主，实行针对性设备检修。

5、故障管理关键要抓住哪两个环节？答：一是故障的判断，二是故障的排除，这是减少停车的有效措施和手段。

6、什么是TPM？答：由全员参与的生产维护活动，是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。

7、开展TPM活动的目的？答：依靠人和设备的体质改善达到企业体质的改善8、TPM的八大支柱？答：自主保全、专业保全、各别改善、教育训练、初期管理、品质保全、事务改善、环境安全。

9、自主保全定义？答：自己使用的设备自己管理和维护。

就是要求用自己的手维护自己的设备，实现设备的良好运行。

10、专业保全定义？答：由设备管理部门进行的针对设备开展的专门维护、有计划的定期点检、周期性保养、大修等活动就是专业保全。

11、什么是现场管理的五大要素？答：（1）人：是指在现场的所有人员，包括领导者、管理者、操作者、辅助人员等。

（2）机：是指生产过程中所使用的设备、仪表电气、工具等。

（3）料：是指物料，即原料、备品备件、辅助材料等。

如：石化装置动静设备、管线中的原油、石脑油、天然气等原料，消耗的蒸汽、煤、燃料油、润滑油等等，这都属于物料。

（4）法:即法则，指生产过程中所需遵循的规章制度。

包括：工艺指导书、工艺图纸、产品标准、检验标准、化工生产五大制度、各种操作规程等。

(5)环: 指生产现场的环境。

12、什么是“5W1H“？答：要想发现问题，就反复问5次“为什么？”这是精益思想的基本态度。

5W就是5个“Why”，反复地问5次“为什么？”就能了解真正的原因，也能了解应该如何处理，也就是“How”。

精益生产基本知识问与答1、什么事精益生产？p9精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，即少而精，更少的投入，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；“益”表示利益、效率，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

2、精益生产主要特点有哪些？p9（1）一切为用户着想，产品直接面向用户，将用户纳入产品开发过程，以适应产品小批量、多元化、尽可能短的交货期生产，最大限度地满足用户需求，真正体现用户是“上帝”的精神。

（2）实施一个流，采用准时生产方式和看板管理，即只在需要的时候，按必需的量生产所需的商品，能够最大限度减少闲置时间、作业交换时间、库存、劣质品、不合格的供应商，缩短产品开发设计周期，使得导致成本提高的零部件库存减少直至接近于零，加快产品周期、减少规模效益影响；寻找、纠正和解决质量问题，提高生产率，减少浪费。

（3）以“人”为中心，部分权力下放，员工参与管理，充分发挥一线员工的积极性和创造性，从而降低产品返修率。

此外，还须满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特和谐的企业文化。

（4）以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。

强调团队工作组方式，集成各方面人才进行产品的并行设计，对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。

（5）实现准时供货方式，保证最小的库存和最少的在制品数，与供货商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。

（6）追求的目标是精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。

3、精益思想的五大原则是什么？p121.精益思想第一大原则：价值站在客户立场上来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目，就会发现太多的浪费，从而不满足客户需求到过多功能和多余的非增值消耗。

因此企业在制造过程中应实现增值活动，即实现增值动作和时间，如改变形状，改变性能、组装、包装等，已达到产品增值的目的，提供给用户真正需要的价值。